Режим работы:
Пн—Пт
09:00—17:00
E-mail:
info@glycols.ru
Звонок по России бесплатный
8 800 55-11-037
Офис продаж:
Нижегородская область, г. Дзержинск, Автозаводское шоссе, д. 69Б
Режим работы:
Пн—Пт
09:00—17:00
E-mail:
info@glycols.ru
Главная » Блог тест
Блог Гликоли.ру:
Как мы работаем для вас
24 мая, 2024
Развитие нефтехимии и производство этиленгликолей в Индии

Огромной быстрорастущей экономике Индии требуется все больше нефтехимической продукции – страна много импортирует и активно развивает внутреннее производство.

Огромной быстрорастущей экономике Индии требуется все больше нефтехимической продукции – страна много импортирует и активно развивает внутреннее производство. В кратком обзоре мы нашли место этиленгликолю, который получают не только из нефтепродуктов, но и из сахарного тростника. Рассказываем о местных производителях МЭГ и ситуации с импортом, приводим главные цифры и фактуру.

Обложка: Намасте, МЭГ!

Китай – самая населенная страна в мире. С этим утверждением согласится подавляющее большинство читателей. Однако в прошлом году Индия оставила Поднебесную на второй позиции. Согласно свежей статистике, в стране проживает 1,44 млрд человек.

Экономика в Индии растет стремительнее, чем население. С начала века ВВП в стране увеличился более чем в 3,5 раза, динамика по итогам 2023 года – 7,7% к 2022-му. И если сейчас индийская экономика занимает пятое место в мире, то в недалеком будущем может занять третье и даже второе место.

Распространение образования, урбанизация и повышение социальной мобильности вызвали экономический бум, развитие инфраструктуры и приток иностранных инвестиций. Страна громко заявила о себе как о центре аутсорсинга производств, совершила скачок в фармацевтике, ИТ, биотехе.

На фоне общего развития производства и потребления в Индии растет спрос на продукцию нефтехимии.

Нужна нефть, нужны полимеры

Особенность Индии, которая сказывается на развитии энергетики, нефтепереработки и нефтехимии – привязка к зарубежной нефти, так как отечественная нефтедобыча закрывает только 20% потребностей. «Черное золото» в основном привозят с Ближнего Востока. Чтобы снизить зависимость от импорта нефти, в стране внедряют «зеленые» решения. В следующем году в ее планах ввести норматив о 20%-процентном смешивании бензинов с этанолом, который получают из сахарного тростника. Индия занимает третье место в мире по объему нефти и второе – по производству сахарного тростника.

Власти оценили объем рынка химической и нефтехимической продукции в 2023 году в 215 млрд долларов. Ожидается, что к 2025 году он вырастет до 300 млрд долларов. Индия занимает 11 место по экспорту и 6 место по импорту химических веществ в мире. «Визитной карточкой» в химпроме стали красители – у страны 16-процентная доля в их мировом производстве.

Наибольшим спросом пользуется полиэтилен (ПЭ). В последние годы индийские компании ударными темпами наращивают производство ПЭ внутри страны. Согласно данным министерства химических веществ и удобрений Индии, в период 2017-2022 годов среднегодовой прирост в производстве линейного ПЭ низкой плотности составил 33%, всех полимеров – 7,68%, а всей продукции химии и нефтехимии – 4,4%.

В 2024-м cпрос на нефтехимическую продукцию в Индии вырастет на 8% (отчет S&P Global Commodity Insights).

Внутреннее производство пока не может обеспечить растущую потребность в полимерном сырье со стороны строительного сектора, производителей товаров народного потребления и упаковочных материалов. За 9 месяцев прошлого года импорт полимеров в страну существенно вырос: по полипропилену (ПП) – на 39% до 1 млн тонн, по ПЭ – на 108% до 2,34 млн тонн к аналогичному периоду прошлого года. Основные поставки полимеров идут из Китая. Сейчас Индия – третий в мире потребитель полимеров.

Текущие проекты и планы

Правительство Индии стимулирует развитие химии и нефтехимии – в стране действует четыре кластера, развивающих нефтепереработку, нефтехимическое и химическое производство. Местные компании активно расширяют действующие нефтехимические производства. С начала 2024-го известно о следующих проектах:

  • Компания Epigral Ltd ввела линию по производству хлорированного поливинилхлорида (ПВХ) производительностью 45 тыс. тонн в год. Годовая мощность по выпуску продукта на заводе достигла 75 тыс. тонн. Спрос на хлорированный ПВХ в Индии составляет около 250 тыс. тонн в год и будет ежегодно расти на 10%.
  • DCM Shriram Ltd запустила производство каустической соды на предприятии. Мощности компании по производству каустической соды и хлора выросли на 60% и составили 813 тыс. тонн в год и 716 тыс. тонн в год соответственно. Потребность Индии в каустической соде – 4,2 млн тонн с потенциалом роста 5% ежегодно.

Самым масштабным индийским проектом в нефтехимии, который должен быть завершен в этом году, станет запуск компанией Nayara Energy завода по производству ПП мощностью 450 тыс. тонн в год.

Сейчас объем рынка ПП в стране составляет 6 млн тонн в год, а к началу 2030 года может удвоиться.

По оценкам властей, инвестиции в развитие нефтехимии в ближайшие годы достигнут 430 млрд долларов. На Индию во второй половине десятилетия должно приходиться 10% прироста продукции в мировой нефтехимии.

Инфографика: Нефтехимия в Индии. Важные цифры

МЭГ обычный и МЭГ «зеленый»

Основными потребителями этиленгликолей в Индии выступают производители полиэтилентерефталата (ПЭТ, упаковочный материал для изготовления пластиковых бутылок), полиэфирных волокон и антифризов. По данным министерства химвеществ и удобрений Индии совокупные мощности местных предприятий по выпуску моноэтиленгликоля (МЭГ) на конец 2022 года составили 2,21 млн тонн в год, по диэтиленгдиколю (ДЭГ) – 171 тыс. тонн, данных по триэтиленгликолю (ТЭГ) и другим производным нет.

Основные производители этиленгликоля в Индии:

Reliance Industries – крупнейший частный холдинг страны, который занимается энергетикой, нефтехимией, текстилем, ритейлом и телекоммуникациями. Reliance выпускает этиленгликоли на пяти предприятиях. В 2017 году компания запустила новый завод в Джамнагаре мощностью 750 тыс. тонн МЭГ в год. Благодаря этому общая мощность Reliance по МЭГ увеличилась до 1,5 млн тонн. В линейке гликолевых продуктов компании есть ДЭГ и ТЭГ, Reliance поставляет покупателям этиленоксид и терефталевую кислоту (ТФК, компонент для производства ПЭТ).

Indian Oil Corporation Limited (IOC) – нефтегазовая компания, крупнейший бизнес в нефтепереработке и дистрибуции нефтепродуктов в Индии. Производит этиленгликоли на двух заводах совокупной мощностью 660 тыс. тонн по МЭГ и 48 тыс. тонн по ДЭГ и ТЭГ. Полностью интегрированные с нефтепереработкой производства используют этилен, получаемый методом крекинга нафты, который через стадию превращения в этиленоксид служит сырьем для выпуска МЭГ. В IOC производят высококачественный этиленгликоль, применимый для выпуска полиэфирных волокон.

India Glycols Limited (IGL) – первая в мире компания, запустившая промпроизводство этиленгликолей из растительного сырья. Мы подробно рассказывали об IGL и технологии выпуска МЭГ из сахарного тростника. Этиленгликоли IGL – нишевой продукт, который интересен западным компаниям, стремящимся подчеркнуть «зеленую» компоненту конечных продуктов.

В портфолио международных проектов IGL есть сотрудничество с Coca-Cola, Clariant, компаниями по производству одежды. Согласно отчету за 2022-2023 финансовый год, IGL произвели 48 тыс. всех видов гликолей – объем выпуска год к году сократился вдвое, что объясняется уменьшением объема заказов США – местные производители бутылочного пластика переключились на выпуск материала из б/у ПЭТ.

До 70% объема произведенных в Индии этиленгликолей не поступают на рынок, а используются компаниями для дальнейшей переработки и выпуска конечных продуктов (например, ПЭТ).

Недостающие объемы этиленгликолей индийские переработчики импортируют – в 2022 году ежегодную потребность в зарубежном МЭГ эксперты оценили на уровне 800 тыс. тонн. Поставщиками извне традиционно выступают компании из Саудовском Аравии и Кувейта.

Мы прогнозируем, что потребность в МЭГ в Индии на фоне экономического роста и развития промышленности будет возрастать ежегодно на 8-10%. Сейчас при практически одинаковом количестве населения Индия потребляет приблизительно в 7 раз меньше этиленгликолей, чем Китай.

23 мая, 2024
«Сибур» может увеличить производство этиленоксида и МЭГ

Новый комплекс удвоит объемы этилена для «Нижнекамскнефтехима» и обеспечит развитие производства полимеров в «Сибуре». Часть сырья компания намерена направить на другие направления – в их числе расширение выпуска окиси этилена и этиленгликолей.

Новый комплекс удвоит объемы этилена для «Нижнекамскнефтехима» и обеспечит развитие производства полимеров в «Сибуре». Часть сырья компания намерена направить на другие направления – в их числе расширение выпуска окиси этилена и этиленгликолей.

В статье рассказываем об ЭП-600 и проектах, которые он может запитать сырьем, напоминаем об индустриях, нуждающихся в дополнительных объемах МЭГ и производителях, заявивших о планах выпускать этиленгликоли.

Обложка: Куда пойдет этилен с ЭП-600?

Строительство этиленового комплекса ЭП-600 в Нижнекамске стартовало в 2020 году, когда «Нижнекамскнефтехим» (НКНХ) входил в группу ТАИФ. Основную часть проекта реализует «Сибур», который приобрел активы ТАИФ в 2021-м. Несмотря на пандемию, уход западных лицензиаров и санкции, сегодня российская нефтехимическая компания №1 близка к завершению работ. В феврале готовность объекта, в строительство которого было вложено 234 млрд рублей, оценивали в 90%. Первую продукцию ЭП-600 ждут в конце 2024 – начале 2025 года.

Такое нужное сырье

Пиролиз – ключевой процесс для комплекса ЭП-600. Он заключается в термическом разложении углеводородного сырья на этилен и пропилен, которые затем поступают в дальнейшие переделы. Например, этилен идет на установки полимеризации для производства полиэтилена, либо окислением превращается в этиленоксид, который в дальнейшем используется для получения этиленгликолей, гликолевых эфиров или этаноламинов.

В качестве сырья для пиролиза применяют нафту (прямогонный бензин), широкую фракцию легких углеводов, сжиженные углеводородные газы или этан. ЭП-600 в Нижнекамске запитают нафтой – это продукт переработки сырой нефти.

Существующие установки пиролиза в России позволяют производить 4,77 млн тонн этилена в год. Производство этилена между предприятиями распределено следующим образом:

  • 1,5 млн тонн – «ЗапСибНефтехим» (принадлежит «Сибуру»),
  • 600 тыс. тонн – НКНХ,
  • 640 тыс. тонн – «Казаньоргсинтез» (принадлежит «Сибуру»),
  • 420 тыс. тонн – «Сибур-Кстово»,
  • 300 тыс. тонн – «Ангарский завод полимеров» (принадлежит «Роснефти»)
  • 1,31 млн тонн – прочие производители.

Годовая мощность комплекса ЭП-600 рассчитана на переработку 1,8 млн тонн нафты и выпуск 600 тыс. тонн этилена и других ценных нефтехимических полупродуктов, которые позволят НКНХ и «Казаньоргсинтезу» (КОС) решить сырьевую проблему и нарастить производство маржинальной полимерной продукции.

Наиболее сложная ситуация с доступом к этилену у КОС – мощности предприятия недозагружены на 5-10%. Подробнее о КОС и его этиленовой проблеме мы писали в отдельной статье, об отрасли производства этилена в РФ читайте этот материал.

Инфографика: Продукты, которые обеспечит «Сибуру» ЭП-600

Возведение ЭП-600 на площадке НКНХ – один из трех приоритетных инвестпроектов «Сибура», наряду со строительством Амурского газохимического комплекса и расширением производства полипропилена на «ЗапСибНефтехиме».

Проекты под этилен

Этилен с ЭП-600 запитает первое в России производство гексена, которое создают на НКНХ. Годовые мощности по гексену составят до 50 тыс. тонн. Гексен применяют для производства базовых полимеров, он позволяет получить продукт премиального качества. Сейчас весь нужный российским предприятиям гексен ввозят извне.

Запуск ЭП-600 даст новый импульс развития не только действующим предприятиям «Сибура» в Татарстане, но и целому кластеру новых производств в индустриальном парке «Этилен 600», который формируется на площадках вблизи нового комплекса.

«Этилен 600» – совместный проект «Сибура» и особой экономической зоны «Алабуга». В индустриальном парке будут выпускать импортозамещающие продукты мало- и среднетоннажной химии. В их числе метилендифенилдиизоцианат, эпоксидные смолы, АБС-пластики, полиэтилентерефталат (ПЭТ).

Резиденты «Этилен 600» получат сырье с ЭП-600 – медиа сообщали, что речь идет о годовом «бронировании» 100 тыс. тонн этилена и других продуктов для нужд переработчиков из индустриального парка.

В марте руководители «Сибура» сообщили, что еще не все объемы этилена с ЭП-600 задействованы в проектах переработки – компания намерена принять решение об итоговой конфигурации распределения сырья до запуска комплекса.

Возможные проекты, для которых ЭП-600 может стать источником сырья:

  • Производство полистирола – термопластичного полимера стирола, который широко применяют для изготовления отделочных материалов, упаковки, медицинских товаров и бытовой техники. НКНХ – лидер по выпуску полистирола в России (до 300 тыс. тонн в год).
  • Реконструкция производства ценных марок полиэтилена на КОС. Именно полиэтилен обеспечивает до 70% всей выручки предприятий Казани. Сейчас там выпускают полиэтилен высокого давления и полиэтилен низкого давления. Из бимодального полиэтилена типа ПЭ-100 на заводе делают напорные и газовые трубы.
  • Реконструкция производства полиэтилена на НКНХ с увеличением мощности на 30%. Сейчас предприятие из Нижнекамска выпускает до 230 тыс. полиэтилена низкой, средней и высокой плоскости.
  • Реконструкция производства окиси этилена с последующим выпуском моноэтиленгликоля (МЭГ). НКНХ ежегодно производит 120-150 тыс. тонн МЭГ – это вторая по объемам производства этиленгликолей площадка в РФ, после «Сибур-Нефтехима» в Нижегородской области.

«Сибур» с 2022 года занимается реконструкцией производства окиси этилена и МЭГ на «Сибур-Нефтехим» – программа включает замену оборудования и увеличение производительности.

Где будут востребованы дополнительные объемы МЭГ?

Мы не знаем, какое решение примет руководство «Сибура» по использованию дополнительных объемов этилена с ЭП-600 (возможно, оно уже принято). Из всех вариантов нас, естественно, более всего интересует проект реконструкции окиси этилена с последующим выпуском МЭГ.

О параметрах проекта ничего не известно, однако мы знаем, что на НКНХ выпускают МЭГ высокого качества – так называемый «волоконный» МЭГ, который используется для производства полиэфирных (ПЭФ) нитей и волокон. И реконструкция производства с последующим увеличением выпуска именно волоконного этиленгликоля представляется решением, которое приблизит Россию к импортозамещению ПЭФ-волокон.

Сейчас половина от необходимого рынку объема ПЭФ-волокон импортируется. Производство ПЭФ-нитей и волокон заявлено в качестве одного из приоритетных направлений деятельности резидентов парка «Этилен-600». О ситуации на рынке и крупнейшем проекте по производству синтетических волокон в РФ мы рассказали здесь.

Дополнительные объемы МЭГ были бы востребованы для развития производства ПЭТ (материал для производства пластиковых бутылок и пищевой упаковки) внутри страны, тем более что ситуация с импортозамещением ПЭТ также нуждается в разрешении. Потребление МЭГ для выпуска ПЭТ-гранул и ПЭФ-волокон завязано на доступе производителей к терефталевой кислоте (ТФК) – другому ключевому компоненту наряду с этиленгликолем.

В России ТФК производит только сибуровский завод «Полиэф» из Башкортостана. Однако кислота может стать более доступной в России уже через несколько лет. Компания «Татнефть» планирует построить в Татарстане производство ТФК мощностью 600 тыс. в год. Эти объемы нефтяники готовы направить на обеспечение сырьем свое предприятие «Экопэт» (производит бутылочный ПЭТ) и продажу на внутреннем рынке.

В отличие от сегментов ПЭФ-волокон и ПЭТ-пластика, индустрия автомобильных и иных антифризов пока не имеет выраженных драйверов развития – потребности отечественных производителей этой продукции вполне удовлетворяют действующие производства МЭГ.

В материалах блога мы рассказали о тройке производителей МЭГ в России, а также о планах группы компаний «Титан» построить олефиновый комплекс и запустить на нем производство этиленгликолей, об отложенном проекте «Иркутской нефтяной компании» выпускать МЭГ из метана и «зеленых» инициативах «Татнефти», связанных с получением этиленгликолей из сахара.

Безопасен ли пропиленгликоль в вейпах?

Споры об альтернативном курении, кажется, не закончатся никогда. В центре нашего внимания – пропиленгликоль, важнейший компонент жидкостей для парения. Беспристрастно разбираемся, угрожает ли здоровью этот двухатомный спирт в вейпах.

Споры об альтернативном курении, кажется, не закончатся никогда. В центре нашего внимания – пропиленгликоль, важнейший компонент жидкостей для парения. Беспристрастно разбираемся, угрожает ли здоровью этот двухатомный спирт в вейпах.

Обложка: В облаке ароматного дыма

Гликоли помогают людям создавать множество нужных веществ и материалов, но диапазон применения пропиленгликоля (ППГ) выделяет его из всего семейства двухатомных спиртов. Благодаря устойчивости к кипению и замерзанию, эта сиропообразная жидкость востребована в производстве антифризов, однако в отличие от этиленгликоля совершенно безвредна для человека. ППГ применяют в фармакологии в качестве субстрата для активных веществ, в косметологии и производстве средств личной гигиены как средство удержания влаги, а также как основу для ароматизаторов, эмульгатор и консервант в пищевых продуктах (добавка E 1520).

Применение ППГ в вейпинге – непростая тема в плане определения прямого или потенциального ущерба для здоровья человека. Сразу найти однозначные ответы чрезвычайно сложно – в сети много материалов с разнонаправленной противоречивой информацией. Мы углубились в эту сферу и подготовили выводы, основанные на мнении экспертов.

О применении гликолей в косметике и уходовых средствах читайте здесь. В блоге также есть материал о перспективах развития производства ППГ в России.

Вейперы, растущий рынок, пропиленгликоль и глицерин

Почему вопрос о влиянии ППГ на здоровье так важен сегодня? Согласно исследованию консалтинговой компании FinExpertiza, в прошлом году в России число потребителей электронных устройств для курения достигло 4,5 млн человек, увеличившись за год почти на 4%, а за пять лет – в 46 раз. Число курильщиков в стране понемногу снижается, но доля вейперов среди них постоянно увеличивается (17,5% в 2023-м). Вейпы, которые изначально продвигались в качестве альтернативы традиционному никотиновому табакокурению, стали самостоятельной индустрией с миллиардными оборотами.

Изобретателем вейпинга считается фармацевт Хон Лик, который в 2003 году получил патент на «беспламенную электронную сигарету с распылением». Различают два основных вида устройств для альтернативного курения: электронные сигареты – устройства, напоминающие обычную сигарету, внутри которых не табак, а жидкость; вейпы – устройства с корпусами необычных форм. Смеси для курения могут содержать никотин или быть безникотиновыми.

ППГ прекрасно впитывает в себя остальные вещества, в частности, ароматизаторы и никотин, а также связывает все компоненты жидкости в единое целое. Мельчайшие капли ППГ проникают глубоко в дыхательные пути курильщика, обеспечивая оптимальную доставку и поглощение содержащегося в них никотина.

Конкурентом ППГ в вейпинге выступает растительный глицерин.

(VG, Vegetable Glycerin), который используется в качестве загустителя и компонента, отвечающего за плотность пара. У ППГ и VG есть свои «козыри». Так, ППГ обладает меньшей вязкостью – это значит, что жидкость будет менее плотной и даст меньше осадка, однако VG делает пар более густым. А еще растительный глицерин может сохранять аромат растения, из которого был получен. Оптимальный эффект дает комбинация двух компонентов, наиболее распространены смеси в соотношении VG и ППГ 60/40 и 70/30.

Как пропиленгликоль влияет на организм

ППГ всасывается в организм при приеме внутрь, вдыхании или инъекциях и метаболизируется в печени и почках, преобразуясь в молочную и пировиноградную кислоты, которые постоянно присутствуют в организме и необходимы для выработки энергии. У взрослого человека основной объем ППГ метаболизируется или выводится через несколько часов.

Всемирная организация здравоохранения (ВОЗ) определила рекомендуемую максимальную суточную дозу потребления ППГ на уровне 25 мг/кг. Для человека весом 70 кг это примерно 1,7 г. Исследования с применением более высоких доз не выявляли необратимых эффектов. Ежедневный прием большого количества ППГ в течение нескольких недель может привести к почечной недостаточности, однако этот симптом проходит после завершения потребления вещества.

Вдыхание ППГ также безопасно. В материалах Французского центра лабораторных исследований жидкостей для е-сигарет, есть информация об исследовании, в котором участвовали люди, страдающие хроническими респираторными заболеваниями. В течение нескольких минут участники эксперимента вдыхали аэрозоль из 40-процентного раствора ППГ. Пациенты хорошо переносили процедуру, без каких-либо побочных эффектов. Эти же исследователи рекомендуют использовать ППГ как средство доставки в организм бронхолитических аэрозольных препаратов.

Добавка Е 1520 (ППГ) не имеет биологической ценности. Управление по контролю качества пищевых продуктов и лекарственных средств США и ВОЗ обозначили вещество как безопасный продукт при условии соблюдения безопасной концентрации.

Главной проблемой применения ППГ в качестве компонента жидкости для вейпов называют раздражение дыхательных путей курильщика. Вдыхание может быть затруднено из-за ощущения дискомфорта в задней части горла и кашля. В этом случае проблемой является аллергическая реакция организма на ППГ.

При частом курении е-сигарет способность ППГ поглощать влагу может вызывать обезвоживание – ощущение сухости во рту. Поскольку ППГ преобразуется в организме в молочную кислоту, его чрезмерное потребление может способствовать появлению судорог или мышечных болей как после физических нагрузок.

Курение всегда опасно

Все эти неприятные ощущения от потребления ППГ проявляются у меньшинства поклонников вейпов и не служат главной причиной отказа от альтернативного курения.

Несмотря на безопасность ППГ как отдельного компонента курительных жиж, вместе с другими составляющими при нагревании он повышает риски для организма курильщика. Нагретые ППГ и VG образуют формальдегид, ацетальдегид, глиоксаль и акролеин, которые считаются канцерогенами или потенциальными канцерогенами. В испарениях от вейп-систем их значительно меньше, чем в обычном табачном дыму, но и этого может быть достаточно, чтобы нанести вред организму.

К 2024 году доподлинно известно о двух болезнях, связанных с курением вейпов:

  • EVALI (e-cigarette, or vaping, product use-associated lung injury – повреждение легких, связанное с употреблением электронных сигарет). Вспышка этой болезни, похожей на пневмонию, случилась в США в 2019 году. Пострадали около 2,5 тыс. курильщиков е-сигарет, 68 из них скончались. Причиной считают загуститель на основе витамина Е.
  • «Попкорновая болезнь» – еще одно заболевание легких, которое вызывает дыхательную недостаточность. Впервые болезнь выявили у сотрудников завода, где выпускают попкорн. Причиной стал диацетил – вещество, отвечающее за маслянистый вкус попкорна. В еде оно безвредно, но опасно при вдыхании. Диацетил добавляют в вейпы со сливочными и фруктовыми вкусами.

Никотиносодержащие вейпы опасны не только для самого курильщика, но и для окружающих. При регулярном вдыхании аэрозоля у них могут развиваться опасные болезни. Особенно уязвимы дети и подростки.

Неслучайно в ряде стран в последние годы ограничивают продажи электронных сигарет и вейпов. Россия – в их числе. С прошлого года ФЗ «Об охране здоровья граждан от воздействия окружающего табачного дыма, последствий потребления табака или потребления никотиносодержащей продукции» распространяется и на электронные сигареты и вейпы без никотина. Законопроект о запрете в РФ розничной продажи никотиновых и безникотиновых вейпов может быть принят в России уже в этом году.

Инфографика: Факты о вреде курения

Вывод

ППГ сам по себе безвреден для здоровья человека, однако в составе нагретых специальных смесей для электронного курения он выделяет потенциально опасные для человека вещества. Лучшее решение – отказаться от любого вида курения!

27 апреля, 2024
Что ты такое, INEOS?

В основе бизнеса международного конгломерата INEOS лежит химпром. Компания выпускает этиленгликоль на заводах в Бельгии, Германии, Франции и, несмотря на кризис отрасли в ЕС, с нуля возводит огромный этиленовый комплекс.

В основе бизнеса международного конгломерата INEOS лежит химпром. Компания выпускает этиленгликоль на заводах в Бельгии, Германии, Франции и, несмотря на кризис отрасли в ЕС, с нуля возводит огромный этиленовый комплекс. Рассказываем о детище сэра Джима Артура Рэтклиффа – инженера и миллиардера, который покупает спортклубы и спорит с евробюрократами из-за углеродного регулирования.

Обложка: Империя всегда расширяется

Любовь к химии принесла состояние и титул сэра

На INEOS работает 26 тыс. сотрудников по всему миру. Компания управляет тремя десятками заводов годовой мощностью 25 млн тонн химпродуктов и стабильно оказывается в топ-5 гигантов мировой химиндустрии.

INEOS всего чуть больше четверти века, тогда как историю таких «динозавров» химии как BASF, Shell или Dow отслеживают с позапрошлого века. В 1992 году сорокалетний английский инженер-химик Джим Рэтклифф открыл первый бизнес, связанный с производством, а в 1998-м выкупил у British Petroleum нефтехимический завод в бельгийском Антверпене, основав INEOS. В слово INEOS вписаны этиленоксид и специализированные материалы (Ethylene Oxide and Specialities) – таким образом, сырье для этиленгликоля стало частью названия компании.

Дальнейший путь INEOS оказался настолько удачным, что Рэтклифф смог заняться и проектами для души. Так, желая возродить традиции британского автопрома, он запустил производство INEOS Grenadier, – внедорожников по образцу Land Rover Defender. В конце прошлого года о Рэтклиффе узнали и футбольные болельщики во всем мире – миллиардер приобрел 25% долей «Манчестер Юнайтед», пополнив коллекцию собственных спортивных активов, в которых числятся менее популярные футбольные клубы, велосипедная команда и треть команды «Мерседес» из Формулы-1.

Состояние Рэтклиффа, которого называют одним из богатейших людей Великобритании, сложно подсчитать, так как INEOS – непубличная компания. The Times оценивает его состояние в 27,9 млрд фунтов. В 2018 году Елизавета II пожаловала Джима Рэтклиффа титулом рыцаря-бакалавра – к его имени добавился титул «сэр».

Инфографика: Локализация химических производств INEOS (доли от объема производства )*

Этиленгликолевому гиганту тесно в Европе

Бизнес INEOS включает в себя добычу нефти и газа, нефтепереработку и нефтехимию, развитие водородной энергетики, производство автомобилей, медицинских товаров и даже одежды. Все эти направления имеют свои советы директоров и управляются с большой степенью автономности.

За выпуск этиленгликолей отвечает бизнес-единица INEOS Oxide с офисом в Швейцарии и производственными площадками в Европе и Северной Америке. Продуктовая линейка INEOS Oxide включает: оксид этилена и этиленгликоля (моно-, ди-, триэтиленголь), оксид пропилена и пропиленгликоля, этаноламины, гликолевые и сложные эфиры, алкоксилаты, оксоспирты и норборнены.

В Годовом отчете за 2023 год INEOS указывает, что является вторым по объемам производителем окиси этилена и крупнейшим производителем этиленгликоля в Западной Европе. Конкурентами на рынке этиленгликолей INEOS называет BASF, Shell и Dow.

Локации и характеристики заводов, на которых INEOS Oxide выпускает этиленгликоль:

  • Антверпен (Бельгия). Старейшее предприятие INEOS. Годовые мощности по этиленгликолю – 290 тыс. тонн.
  • Кельн (Германия). В кельнском нефтехимическом кластере производство оксида этилена и этиленгликолей запустили в 2015 году. Мощность по этиленгликолю – 150 тыс. тонн в год.
  • Лавера (Франция). На площадке работает нефтеперерабатывающий и нефтехимический завод. Последний, помимо прочего, производит до 135 тыс. тонн этиленгликоля в год.

Базовое сырье для INEOS Oxide – этилен. У заводов компании есть доступ к трубопроводам для транспортировки этилена, также INEOS владеет глубоководным терминалом для приема этилена в Антверпене.

Завод INEOS Oxide в Плакемайне (США, Луизиана) специализируется на производстве этаноламинов и не выпускает этиленгликоль. Скоро портфель североамериканских активов компании пополнится предприятием в Бэйпорт-Андервуд (Техас), которое INEOS приобретает у компании LyondellBasell. На этой площадке работают линии по выпуску этиленоксида мощностью 420 тыс. тонн и этиленгликолевый завод на 375 тыс. тонн. Сделка должна завершиться во II квартале – после этого INEOS Oxide будет способна выпускать до 1,92 млн тонн этиленоксида и 0,95 млн тонн этиленгликолей ежегодно.

Скупают заводы и строят ONE

Главным драйвером бизнеса INEOS было приобретение доходных активов – на это Рэтклифф направлял текущую прибыль и заемные средства. В первые годы компания десятками покупала заводы BASF и British Petroleum. Судьбоносной стала покупка в 2005 году крупной нефтехимической компании Innovene, которая имела доступ к этановому сырью и обеспечивала производственную цепочку вплоть до выпуска полимеров в Евросоюзе и США.

К 2020 году INEOS поглотила всю нефтехимическую компоненту British Petroleum – последним к империи Рэтклиффа присоединился бизнес по производству ароматики и ацетилов.

В 20-е годы стратегия INEOS не поменялась. Ниже – список последних сделок по покупке активов:

  • В 2023-м INEOS Phenol купила у японской Mitsui Chemicals завод в Сингапуре. Предприятие выпускает 1 млн тонн продукции в год, включая фенол, кумол и ацетон. Сумма сделки – 330 млн долларов.
  • Также в прошлом году INEOS Energy приобрела активы Chesapeake Energy в сланцевом месторождении в Техасе за 1,4 млрд долларов. Покупка знаменует выход INEOS на рынок нефти и газа США – в распоряжении компании 2,3 тыс. скважин с ресурсом добычи 36 тыс. баррелей в сутки.
  • Весной 2024-го INEOS получила нефтехимические активы Total Energies во Франции. В периметре сделки одна из крупнейших в ЕС этиленовых установок мощностью 720 тыс. тонн, производство ароматических углеводородов и полипропилена. Стоимость покупки не раскрывается.

В России INEOS хорошо знали по стирольным пластикам марки Styrolution и полиэтилену высокого давления. Летом 2022 года представительство компании прекратило деятельность в РФ.

Компания забирает рынок не только через скупку активов – проект с говорящим названием ONE стал главной инвестиционной инициативой INEOS за всю историю. В Антверпене строят завод с установкой парового крекинга этана производительностью 1,45 млн тонн этилена в год. Проект требует вложения около 4,2 млрд евро. В INEOS подчеркивают, что ONE – крупнейшая инвестиция в европейский химический сектор за последние 20 лет.

Сырье для переработки в этилен – газ этан. Его INEOS планирует привозить морем из США. Применение этана, а не другого сырья (в основном используют нафту), вдвое снизит выбросы СО2 и обеспечит менее «жирный» углеродный след в продуктах последующего передела, включая этиленгликоли. Несмотря на это, именно экологические вопросы выступают главным риск-фактором для ONE. Местные власти в 2022 году выдали экологическое разрешение на строительство, но спустя год отозвали его – последнее актуальное разрешение INEOS получила в январе этого года. Несмотря на задержки, инвестор не меняет графика ввода – ONE должны запустить в 2026 году.

INEOS и экология: семейный барбекю на миллиарды евро

В Европе с каждым годом ужесточают экологическое регулирование промышленности, а правилом хорошего тона производителей считается использование разнообразных «зеленых» технологий и альтернативного сырья. На этом фоне позицию INEOS можно описать как нонконформистскую.

У Джима Рэтклиффа сложились сложные отношения с экологами и регулирующими органами после того, как ему не удалось продавить отмену запрета на добычу сланцевого газа в Великобритании. Он был готов вкладывать в этот ресурс, видя в нем спасение для экономики страны. Рэтклифф всегда пользуется возможностью, чтобы раскритиковать экологическое сверхрегулирование, которое, по его мнению, привело химпром Европы к пропасти.

Много шума наделало письмо Рэтклиффа, которое в феврале этого года он направил председателю Еврокомиссии Урсуле фон дер Ляйен. Главная мысль владельца INEOS – налоги на выбросы углерода «отгоняют» инвестиции и делают европейскую продукцию неконкурентоспособной, отрасли нужны изменения, иначе она погибнет.

«INEOS продемонстрировала веру в европейские химикаты, вложившись в строительство завода в Антверпене. Он превосходит любой другой сопоставимый нефтехимический завод по низкому уровню выбросов углекислого газа, на проекте задействовали 10 тыс. рабочих. Разрешение отозвали через год после выдачи из-за выбросов, эквивалентных семейному барбекю на природе», – написал сэр Джим председателю Еврокомиссии.

25 апреля, 2024
Как защитить природу от жидкостей для деайсинга с содержанием МЭГ?

Противообледенительные жидкости (ПОЖ) препятствуют обледенению самолетов в воздухе, обеспечивая безопасность перелетов. Между тем, антиобледенители содержат этиленгликоли и могут нанести природе серьезный ущерб.

Противообледенительные жидкости (ПОЖ) препятствуют обледенению самолетов в воздухе, обеспечивая безопасность перелетов. Между тем, антиобледенители содержат этиленгликоли и могут нанести природе серьезный ущерб. Рассказываем о решениях, которые позволяют предотвращать утечки, избегать штрафов и даже экономить на закупках ПОЖ.

Обложка: Аэропортовый сбор

Почему жидкости для деайсинга опасны?

В прошлом году мы погрузились в тему деайсинга самолетов с применением ПОЖ. Познакомьтесь с материалом, если еще не читали. Напомним, что в холодную погоду воздушные суда перед вылетами с помощью спецоборудования обрабатываются ПОЖ – гликолевыми растворами с водой и загустителями.

Медиа периодически сообщают, что надзорные органы расследуют факты попадания в водоемы близ аэропортов жидкостей, содержащих этиленгликоль (чаще всего – моноэтиленгликоль, МЭГ). МЭГ относится к третьему классу опасности, его предельно допустимая концентрация в водоемах не должна быть более 1 мг/дм3. Превышение чревато гибелью рыб и другой водной фауны. Гайд о рисках, связанных со взаимодействием с МЭГ и том, как их избежать – здесь .

В 2018 году Росприроднадзор установил, что с территории петербургского аэропорта «Пулково» ПОЖ попала в реку Новая. В пробах обнаружили превышение содержания этиленгликоля в 640 раз. После всех разбирательств аэропорт поменял систему стоков.

В 2023 году Росприроднадзор рассматривал жалобы на загрязнение водоемов ядовитыми сбросами подмосковного аэропорта «Шереметьево».

Неконтролируемое попадание б/у ПОЖ во внешнюю среду с территории аэропортов свидетельствует о проблемах в системе сбора и очистки этой жидкости. Худший вариант для воздушной гавани – судебные разбирательства, огромные штрафы и испорченная репутация. Прямой ущерб природе и людям, а также последствия загрязнения химикатами водоемов и почв сложно оценить – например, некоторые виды рыб или водоплавающих птиц могут навсегда исчезнуть из загрязненных районов.

Пропылесосить или грамотно слить?

Сейчас в аэропортах по всему миру используются различные технологии работы с б/у ПОЖ. Расскажем о самых распространенных.

Простой и популярный прежде всего в небольших аэропортах способ сбора отработанной ПОЖ – применение вакуумной спецтехники. Она работает по принципу пылесоса, всасывая жидкость с поверхности перрона аэропорта. Далее собранные отходы транспортируются к месту накопления, откуда их забирают на переработку или утилизацию.

Основной недостаток такого способа в том, что какие-то объемы жидкости все же попадают в систему стоков вместе с дождем и талыми водами. Вероятность того, что ПОЖ не будет полностью собрана повышается, когда техника выходит на перрон с запозданием (это может быть связано с загруженностью площадки самолетами) или во время осадков, когда ПОЖ смывается.

Средний расход ПОЖ на обработку бортов на земле составляет около 25 тонн раствора на 100 вылетов. Большим самолетам требуются больше ПОЖ. К примеру, на комплексную обработку четырехдвигательного двухпалубного широкофюзеляжного Boeing 747-400 может требоваться до 1,8 тонн спецжидкости.

Другое решение, которое обеспечивает более тщательный сбор ПОЖ, – установка специальных площадок для обработки самолетов перед вылетами. Такие площадки оборудованы автономными канализационными системами – на поверхности есть вырезы и канавки, чтобы вся стекающая с воздушных судов антиобледенительная жидкость попадала с специальные стоки, которые не связаны с обычной ливневой канализацией. Далее жидкость стекает в подземные резервуары.

В аэропорту «Шереметьево» в 2019 году оборудовали станцию противообледенительной обработки самолетов. Туда входят резервуары для хранения ПОЖ, насосная станция, система водоподготовки и прочее оборудование. Деайсинг воздушных судов с запущенными двигателями проводится на 17 площадках, подключенных к автономной системе дренажа для сбора ПОЖ.

Тем не менее, немного ПОЖ все же попадает на землю во время руления и взлета воздушных судов – со сбором жидкости подстраховывает все та же вакуумная спецтехника.

Очистить стоки

Надежные системы очистки сточных вод препятствуют попаданию остатков МЭГ-содержащей жидкости в водоемы. Они применимы и для аэропортов, где из-за теплого климата к процедуре предполетного деайсинга самолетов прибегают нечасто или там, где отработанная ПОЖ в системе стоков смешиваются с другими техническими жидкостями (стоки топливозаправочных комплексов или вода после мытья помещений, емкостей и т.д.).

Аэропортам доступны разнообразные варианты очистки сточных вод. Группа компаний «Полихим», решения которой сейчас используются в «Пулково», предлагает следующие этапы очистки вод сложного состава в аэропортах:

  1. Механическая гравитационная предочистка – позволяет на следующих этапах улучшить удаление растворенных органических и неорганических веществ.
  2. Каталитическое окисление – для превращения этиленгликоля в нетоксичную легко удаляемую щавелевую кислоту.
  3. Коагуляция и флотация – для удаления продуктов окисления этиленгликоля, растворителей и тяжелых металлов.
  4. Ультрафильтрация – для удаления механических и коллоидных загрязнений микронного размера.
  5. Сорбционная доочистка – для финишной очистки сточной воды, доведения ее до нормативов сброса в водоем или использования в технических целях.

«Индустрия воды», другая российская компания, разработала и апробировала свою технологию очистки сточных вод аэропортов. Ее особенность в том, что для деструкции загрязняющих веществ, включая этиленгликоль, применяется только одно вещество – озон.

В нашей стране и за рубежом разработали технологии по очистке сточных вод аэропортов с помощью микроорганизмов, которые поглощают этиленгликоль. Мы уже писали об опытах с инженерными бактериями, перерабатывающими МЭГ в ценное вторсырье.

Некоторые аэропорты в США, Канаде и Швейцарии для очистки сточных вод используют водно-болотные угодья. Туда сливают стоки, а затем биоценоз почвенных микроорганизмов очищает воду. Главными минусами такого способа специалисты называют использование больших площадей и длительный неконтролируемый процесс очистки.

Вторая жизнь ПОЖ

Собранные техникой или с помощью автономных систем дренажа ПОЖ с высокой концентрацией этиленгликоля могут быть переработаны на территории аэропорта. Это позволяет сэкономить на вывозе отработанной жидкости и даже заработать – очищенный этиленгликоль можно повторно использовать и даже продавать. В настоящее время несколько воздушных гаваней по всему миру перешли к практике переработки ПОЖ на месте. О реализации подобных кейсов в российских аэропортах нет информации.

Во второй половине прошлого десятилетия аэропорт в Портленде на северо-западе США, где деайсинг в среднем применяется 90 дней в году, запустил собственную программу переработки б/у ПОЖ. Впоследствии в Портленде стали принимать на переработку ПОЖ из других аэропортов страны. Массовый продукт ресайклинга ПОЖ в Портленде – водно-гликолевая смесь в пропорции 50 на 50.

Самый свежий пример старта производства восстановленного этиленгликоля из ПОЖ – аэропорт в Вильнюсе. Осенью 2023-го года в нем запустили оборудование по очистке сточных вод с выделением МЭГ, а до этого оборудовали площадки для деайсинга и сети сбора ПОЖ.

Вторичный этиленгликоль из ПОЖ аэропорты продают в качестве сырья для других продуктов (например, антифризов), при этом считается, что он не подходит для производства ПОЖ. Однако международный аэропорт в Мюнхене заявляет, что именно он стал единственным в мире, где перерабатывают и повторно используют ПОЖ на месте. Немцы не раскрывают подробностей технологии, но делятся цифрами, на которые можно ориентироваться в процессе ресайклинга ПОЖ.

Инфографика: Восстановление ПОЖ в аэропорту Мюнхена в цифрах
20 марта, 2024
В России наращивают производство полиэфирных волокон

В 2023 году в стране запустили крупнейшее предприятие по выпуску полиэфирного волокна. Шахтинский завод – единственный в РФ, где эту продукцию получают прямым синтезом из терефталевой кислоты и моноэтиленгликоля.

В 2023 году в стране запустили крупнейшее предприятие по выпуску полиэфирного волокна. Шахтинский завод – единственный в РФ, где эту продукцию получают прямым синтезом из терефталевой кислоты и моноэтиленгликоля. Мы подготовили обзор индустрии химволокон, развитие которой может стимулировать дополнительный спрос на МЭГ в РФ.

Обложка: Сила прямого синтеза

Полиэфирные (ПЭФ) волокна массово выпускаются более полувека и давно стали ключевым сырьем для разнообразных материалов. Недорогие, высокопрочные, эластичные и устойчивые к изменению температур ткани из ПЭФ-волокон востребованы не только в текстильной промышленности (одежда, предметы домашнего интерьера, нити) – их используют для изготовления игрушек, армированных шин, изоляционных стройматериалов, тентов и палаток, влажных салфеток.

Самая распространенная категория ПЭФ – короткие штапельные волокна (не более 40-45 мм), которые используют в текстильной промышленности для производства пряжи. У тканей из ПЭФ-волокон есть разные торговые названия: полиэстер, терилен, дакрон, лавсан и другие.

У ПЭФ-материалов самая большая доля в мире среди натуральных и синтетических волокон и нитей – 26%, согласно данным Российского союза химиков. Объемы производства растут ежегодно на 7-8% и к настоящему времени достигли 60 млн тонн в год, при этом 70% ПЭФ-сырья выпускают в Китае.

У России пока скромная доля в общемировом потреблении ПЭФ-волокон – порядка 0,5%, при этом за счет продукции отечественных предприятий удовлетворяется менее половины внутреннего спроса.

Инфографика: Доля видов волокон в техническом текстиле в мире (Данные Российского союза химиков)

Сколько ПЭФ-волокон нужно рынку?

О российском рынке ПЭФ-волокон мы рассказывали полтора года назад. В период между этими публикациями в различных источниках появлялись оценки объема рынка в 2022–2023 годах и доли импорта в нем, которые не кардинально, но все же отличались. Приведем основные:

  • 310 тыс. тонн – потребность рынка: 110 тыс. тонн – внутреннее производство, 200 тыс. тонн – импорт (источник – Российский союз химиков);
  • 320 тыс. тонн – потребность рынка: 90 тыс. тонн – внутреннее производство, 230 тыс. тонн – импорт (источник – Научно-исследовательский институт технико-экономических исследований в химическом комплексе);
  • 330 тыс. тонн – потребность рынка (оценка Минпромторга РФ за 2022-й, без разбивки на внутреннее производство и импорт).

Летом позапрошлого года при оценке рынка ПЭФ-волокон мы исходили из данных маркетингового агентства MegaResearch, согласно которым отечественным компаниям требовалось 315 тыс. тонн ПЭФ-волокон, 60% из которых (≈190 тыс. тонн) обеспечивали зарубежные поставщики. С учетом информации MegaResearch о том, что потребность рынка ежегодно увеличивается на 18%, можем предположить, что по итогам 2023 года она возросла до ≈370 тыс. тонн, а доля отечественной продукции, включая мощности запущенного в июне прошлого года Шахтинского полиэфирного завода (ШПЗ, Ростовская область) достигла 45%. Ресурс для наращивания доли отечественной продукции на рынке ПЭФ-волокон явно есть.

Импорт ПЭФ-волокон в Россию после 2022 года почти полностью обеспечивает Китай, Индия и Беларусь. О сырьевых цепочках и перспективах развития производства полиэфирных материалов на белорусском заводе «Могилевхимволокно» мы рассказали в начале года.

По данным Российского союза химиков, РФ ежегодно импортирует ткани и одежду с содержанием полиэфирных волокон и нитей на сумму более 8 млрд долларов.

Монополия вторичного пластика

В России функционирует пять-семь крупных производств ПЭФ-волокон с годовыми мощностями более 10 тыс. тонн продукции каждый, и полтора десятка небольших компаний.

Особенность российского производства ПЭФ-волокон в том, что практически все производители используют в качестве сырья

вторичный полиэтилентерефталат (ПЭТ), который получают из флекса – материала на основе переработанных пластиковых бутылок. Эта специфика ограничивает сферу применения конечной продукции: волокно из б/у ПЭТ в основном соответствует лишь задачам изготовления недорогих нетканых материалов.

Из крупных отечественных производителей лишь «Завидовский текстиль» использует ПЭТ-гранулят, а остальные заводы выпускают продукцию на основе переработанного бутылочного ПЭТ. На основе данных Российского союза химиков ПЭТ волоконного назначения в России не выпускают. Весь отечественный ПЭТ предназначен для производства бутылок и пищевой упаковки.

Зависимость от вторичного ПЭТ негативно сказывается на марже производителей химволокон – из доступного дешевого сырья использованный бутылочный пластик может превращаться в достаточно дорогой материал, расходы на который разгоняют себестоимость конечной продукции. Эксперты отрасли отмечают, что на развитие рынка б/у ПЭТ в стране влияет стоимость ПЭТ-бутылки на бирже в Китае, а также растущие зарплаты работников мусоросортировочных станций.

В России по приблизительным подсчетам около четверти ПЭТ-пластика собирается для переработки и повторного использования. Крупнейшая нефтехимическая компания РФ «Сибур» в 2022-м открыла производства ПЭТ-гранул Vivilen, в которых содержится до 30% вторичного пластика.

Много качественного ПЭТ-волокна

Запуск ШПЗ стал прорывным событием в сегменте ПЭФ-волокон: в стране начал работу завод с самой большой производственной мощностью, которому не нужен б/у пластик – на нем выпускают волокна методом прямого синтеза из терефталевой кислоты (ТФК) и МЭГ.

Производство на ШПЗ официально запустилось летом прошлого года. Объем инвестиций в проект – 10 млрд рублей, среди учредителей – компания «Авангард», которая производит нетканые материалы, в том числе влажные салфетки. На новом заводе установлено высокотехнологичное оборудование из Китая, России и Европы.

Заявленная мощность ШПЗ – 200 тонн ПЭТ-волокон в день, то есть до 72 тыс. тонн в год. Половина от всего объема продукции предназначена для нужд «Авангарда», остальное уходит другим российским заказчикам. Для прямого синтеза полиэфирных волокон нужны МЭГ и ТФК – по данным портала Rupec предприятие закупает это сырье у «Сибур».

В январе 2024 года на ШПЗ случился пожар и производство было приостановлено. Со слов руководителей предприятия восстановительные работы после пожара займут до трех месяцев.

Перспективы увеличения выпуска ПЭФ-волокон в РФ

Производство на ШПЗ – вероятно, не единственный проект в сфере ПЭФ-волокон, который будет реализован до конца 20-х годов.

В 2021 году медиа писали, что в Новомичуринске (Рязанская область) появится первое в России производство ПЭФ-волокон и нитей для силовых тканей (геотекстиль с широким диапазоном разрывной нагрузки). Стоимость проекта оценивалась в 20 млрд рублей, при этом данных о компании-инвесторе и особенностях технологии не приводилось.

В Российском союзе химиков уверены, что в стране есть все необходимое для создания отечественных крупнотоннажных импортозамещающих мощностей по выработке минимум 250 тыс. тонн ПЭФ-волокон в год. Для этого отрасли нужны меры господдержки. Организация в декабре 2023 года подготовила обращение к заместителю председателя правительства РФ Денису Мантурову – это, как подчеркивают в союзе, «повлекло за собой ряд практических шагов».

Одна из инициатив, которая может помочь в выпуске ПЭФ-материалов – проект компании «Татнефть» по производству ТФК – компонента для создания полиэфирных материалов методом прямого синтеза. Развитие именно такого производства ПЭФ-волокон, без задействования б/у бутылочного пластика, может стимулировать спрос на МЭГ и увеличить объемы его производства в России.

11 марта, 2024
Сжечь или разложить?

Благодаря физическим свойствам моноэтиленгликоль (МЭГ) востребован для создания антифризов различного назначения. В России из-за холодной погоды развито производство автомобильных антифризов – на их изготовление уходит до 2/3 всего этиленгликоля.

Этиленгликоль относят к третьему классу опасности, поэтому жидкость требует максимально осторожного обращения даже после того, как водно-гликолевые растворы переходят в разряд б/у. В этом материале рассказываем, как собрать отработанный МЭГ и какие способы его утилизации сейчас применяются.

Обложка: Как утилизируют МЭГ?

Благодаря физическим свойствам моноэтиленгликоль (МЭГ) востребован для создания антифризов различного назначения. В России из-за холодной погоды развито производство автомобильных антифризов – на их изготовление уходит до 2/3 всего этиленгликоля. Из него также делают теплоносители для систем отопления частных домов и противообледенительные жидкости (ПОЖ) для самолетов. Большой оборот содержащих МЭГ технических жидкостей делает актуальной проблему сбора и утилизации гликолевых растворов.

О последствиях неправильной утилизации антифриза

Мы подробно рассказывали об опасности МЭГ для человека и окружающей среды, а также о минимизации рисков работы с этим веществом. Напомним, что летальный исход возможен от попадания в организм 100 грамм этиленгликоля, безопасный уровень содержания этого вещества в воздухе населенных пунктов – 1 мг/м куб., предельно допустимая концентрация в водоемах – 1 мг/дм3. МЭГ воспламеняется при температуре свыше 120 градусов.

Считается, что капля антифриза делает непригодными для использования 25 литров воды, поэтому даже малая небрежность в обращении с ним может привести к экологическим потерям.

Отработанные гликолевые растворы из любых источников нельзя сливать в воду или выливать на землю, а слив в канализацию может привести к коррозии труб. Загрязнение окружающей среды согласно законодательству РФ чревато уголовным преследованием – экологическим преступлениям посвящена 26 глава УК РФ. В медиа периодически сообщают о разбирательствах, связанных с претензиями надзорных органов к столичным аэропортам – воздушные гавани обвиняют в попадании этиленгликоля в водоемы.

Что нужно знать о хранении

Вне зависимости от источника получения отработанного антифриза, важно правильно организовать его хранение в период после сбора и до утилизации. Условия хранения определяются СанПиНом.

Правила, которые нужно знать для хранения отработанных гликолевых растворов:

  • Нельзя смешивать разные виды технических жидкостей, например, антифриз и автомасла из-за того, что такую смесь сложно утилизировать.
  • Жидкость сливают в герметичные емкости с толстыми стенками.
  • Емкости размещают на подготовленной площадке и устанавливают на металлический поддон.
  • Зона хранения раствора должна быть маркирована, важно сделать таблички о запрете курения рядом.

Как собирают отработанную жидкость?

Самый емкий источник отработанного антифриза – автомобили. Его рекомендуется менять не реже одного раза в два года или через 50 тыс. км пробега машины. Иначе старый антифриз перестанет защищать двигатель от перегревания или охлаждения, не сможет препятствовать образованию ржавчины на компонентах мотора.

Для определения рабочего состояния антифриза используют приборы и химические индикаторы (полоски). Однако оценка «на глаз» также результативна – если жидкость стала мутной или белой, лучше быстрее ее поменять, а красный оттенок сигнализирует, что в системе охлаждения началась коррозия.

Сбором автомобильного антифриза занимаются станции техобслуживания (СТО) и автосервисы. Теоретически автовладельцы могут самостоятельно собирать отработанную жидкость со всеми мерами предосторожности, сливать ее в герметичные емкости, а затем сдавать в пункты приема в тех же СТО, сервисах или автосалонах.

Гликолевые теплоносители в системах отопления предписывают менять через 10 отопительных сезонов. В противном случае жидкость теряет свойства теплопередачи и вязкость, что несет риски большего расхода энергоресурсов и износа насосного оборудования. Заменить самостоятельно такой антифриз сложно – нужна профессиональная техника для его откачки из отопительной системы – этим занимаются специализированные организации.

В аэропортах ПОЖ с содержанием МЭГ после обработки самолетов попадает на землю – в среднем на 100 вылетов проливают не менее 20 тонн раствора. Для сбора антифриза используют вакуумную спецтехнику, которая работает как пылесос, далее отработанный раствор транспортируется к месту накопления. Тема очистки сточных вод и почвы от гликолесодержащих ПОЖ настолько объемна, что заслуживает отдельной статьи в блоге – мы ее обязательно опубликуем.

Термический метод утилизации

Термический метод утилизации антифриза – это сжигание. Жидкость выливают в специальные емкости или печи и сжигают при температуре около 1600 °C. Для лучшего горения в смесь добавляют специальные поверхностно-активные вещества, которые расщепляют ее на компоненты.

По мере горения образуется токсичный газ, который улавливается установками газоочистки. Образующаяся энергия при больших объемах сжигания может использоваться для отопления окружающих инфраструктурных объектов.

Сжигание отработанного антифриза в обычных печах опасно для жизни: помимо риска пожаров, опасны отходы горения, которые проникают в организм через кожу и оказывают отравляющее действие.

Термический метод утилизации гликолесодержащих жидкостей – самый примитивный. В последние годы от него постепенно отказываются в пользу более эффективных способов, которые позволяют использовать списанный антифриз для получения вторичного сырья.

Другие способы переработки

Переработка использованного антифриза позволяет разложить его на основные компоненты, чтобы направить их в повторный оборот или с помощью химических реакций получить другие вещества.

Самым простым способом переработки без использования химии является отстаивание отработанной смеси – через какое-то время тяжелые компоненты выпадают в осадок. Ускорить такую сепарацию может центрифуга. Далее жидкость проходит фильтрование через песок или очистку адсорбентом — активированным углем. Таким способом можно получать достаточно чистый водногликолевый раствор без продуктов окисления МЭГ и нежелательных примесей.

Инфографика: Состав автомобильного антифриза

Менее распространенный способ переработки охлаждающих жидкостей – окисление, в результате которого они распадаются на ценные химические продукты: глиоксаль, гликолевую и щавелевую кислоту.

Глиоксаль – высокоактивное соединение, которое используют для придания нерастворимости и несминаемости конечных продуктов. Гликолевую кислоту применяют для чистки оборудования, а также в качестве ароматизатора и консерванта в фармакологии и пищепроме. Щавелевая кислота – компонент для очистки металлов от ржавчины, накипи и оксидов.

На практике известно об опытах отечественных ученых с окислением содержащих МЭГ растворов с помощью кристаллического катализатора с серебряным покрытием при температуре выше 500 °C. Такую методику разложения антифриза считают затратной, что негативно отражается на скорости ее внедрения.

Другие исследователи из России опробовали метод фотокаталитического окисления (совместное действие катализатора и облучения светом) растворов МЭГ. Однако максимальный выход глиоксаля при таком способе не превышает 42%. Процесс окисления протекает при 30 °С в течение 10 часов. Метод требователен к содержанию воды в реакционной среде и времени облучения. Еще один минус – невысокая конверсия этиленгликоля.

Возможно, ускоренное развитие сегмента катализаторов в химпроме РФ в обозримой перспективе даст новые решения, которые позволят не только разлагать б/у гликолевые растворы на базовые компоненты для повторного использования, но и извлекать их них востребованные химпродукты.

27 февраля, 2024
UPM успешно продвигает древесный МЭГ еще до начала производства

В 2022 году мы рассказывали о проекте «дочки» финского деревообрабатывающего холдинга UPM. В немецком городе Лойна UPM Biochemicals возводит предприятие, где впервые в промышленном масштабе будут выпускать биомоноэтиленгликоль (био-МЭГ ) собственной марки UPM BioPura.

Компания UPM Biochemicals введет в строй завод биохимикатов в конце года, однако программа продвижения этиленгликоля из древесины стартовала заранее. Ее можно считать удачной: в числе желающих получить продукт — производители одежды, пластика и антифриза. Почему пресейл UPM выстрелил?

Обложка: Сила «зеленого» маркетинга

В 2022 году мы рассказывали о проекте «дочки» финского деревообрабатывающего холдинга UPM. В немецком городе Лойна UPM Biochemicals возводит предприятие, где впервые в промышленном масштабе будут выпускать биомоноэтиленгликоль (био-МЭГ ) собственной марки UPM BioPura. Сырьем послужит древесина лиственных пород. Со времени прошлой публикации, в фокусе которой была технология производства химикатов из возобновляемого сырья, параметры проекта скорректировались.

Вот какие изменения мы нашли на сайте UPM Biochemicals:

  • Сумма инвестиций выросла с 750 млн до 1 180 млн евро.
  • Срок запуска сдвинулся примерно на год — теперь завод введут в строй в конце 2024-го.

В списке продукции остались био-МЭГ, биомонопропиленгликоль (о нем, в отличие от био-МЭГ, мало информации), промышленные наполнители и раствор лигнина. Производственные мощности (220 тыс. тонн в год) по-прежнему приводят без разбивки по продуктам.

За последние год-полтора UPM Biochemicals развернула глобальную кампанию по продвижению UPM BioPura и нашла партнеров в разных отраслях. Далее расскажем, почему бизнесы по всему миру так ценят древесный МЭГ.

В моду входят ткани с элементами древесины

В конце прошлого года UPM Biochemicals и немецкий производитель туристической одежды VAUDE на выставке спорттоваров в Мюнхене представили первую в мире флисовую куртку из полиэстера на древесной основе. UPM и VAUDE стремятся доказать, что переход к использованию возобновляемых материалов в текстиле возможен уже сегодня.

По данным экспертов до 60 % всех материалов, используемых для создания одежды, изготовлены из полимеров на основе ископаемых видов топлива (нефть, газ, вода). UPM Biochemicals и VAUDE считают, что прототип куртки вдохновит производителей одежды выбрать экологичные решения, ускоряя трансформацию текстильной промышленности.

Обычная синтетическая смола для производства полиэстера , содержит 30 % МЭГ, который традиционно имеет углеводородное происхождения. Для VAUDE этот ингредиент будет полностью заменен на UPM BioPura — готовое решение, которое можно внедрить в действующие процессы производства полиэстера.

«Переход на новые продукты означает, что производители должны проводить исследования и работать, чтобы понять, как они могут адаптировать свои процессы для сохранения качества продукции. В нашем случае у них уникальная возможность просто перейти с гликолей на основе ископаемых ресурсов на экологичные альтернативы без необходимости вносить изменения в процесс их переработки», — сообщил руководитель лаборатории UPM Biochemicals Себастьян Фунтан.

В VAUDE уточняют, что выпуск одежды с использованием химикатов на биологической основе является частью плана по переходу к использованию возобновляемых материалов в цепочке создания стоимости текстиля и одежды — в компании намерены выйти на уровень, при котором не менее 90 % продукции будет сделано на основе материалов на биооснове.

Необычной альтернативой полиэстеру выступает «веганский» шелк, полученный методом биофабрикации паутины из генома пауков, а также ткани, созданные с помощью технологии извлечения целлюлозных волокон из остатков сельхозпродуктов.

Прозрачный пластик «позеленеет»

Летом 2023-го UPM Biochemicals и химическая компания Selenis (Португалия) объявили о стратегическом партнерстве, которое будет сфокусировано на разработке экологически чистого полиэтилентерефталатгликоля (ПЭТГ) — высокопрозрачного материала для создания термоусадочных рукавов, упаковки для косметики и средств личной гигиены, товаров длительного пользования — например, дозаторов для сыпучих материалов. UPM Biochemicals будет поставлять Selenis UPM BioPura для производства ПЭТГ.

В Selenis подчеркивают, что компания придерживается стратегии постоянного сокращения выбросов CO2 при производстве продукции. ПЭТГ с использованием био-МЭГ призван заменить ПЭТГ традиционного производства.

Специалисты Selenis разработали технологию, которая позволяет перерабатывать пластиковые отходы в новые полимеры , полностью пригодные для вторичной переработки, что позволяет заменить ископаемое топливо переработанным полиэфирным сырьем. Добавление компонентов на биологической основе позволит Selenis снижать выбросы углекислого газа без ущерба для производительности.

«Наше новое партнерство с UPM иллюстрирует, как мы совместно работаем по всей цепочке создания стоимости над решениями, которые способствуют развитию экономики замкнутого цикла и значительно сокращают количество пластиковых отходов», — заявила директор по устойчивому развитию Selenis Марта Матос Гил.

В России о намерении освоить производство ПЭТГ в 2020-м сообщал завод «Сибур-ПЭТФ» (Тверь). Информации о начале выпуска продукта не было.

Автобренды получат новый антифриз

Год назад, в феврале 2023-го, UPM Biochemicals и HAERTOL (Германия, производитель охлаждающих жидкостей) договорились о стратегическом партнерстве в производстве линейки углеродно-нейтральных антифризов для двигателей и аккумуляторов, которые помогут автопроизводителям сократить выбросы CO2.

Био-МЭГ от UPM Biochemicals позволит HAERTOL предложить своим клиентам, мировым автомобильным брендам, вариант для пересмотра показателей по сокращению углеродного следа за счет легкого перехода с антифриза из обычного МЭГ на охлаждающую жидкость с нейтральным содержанием углерода.

«Наши заказчики сосредоточены на снижении выбросов углекислого газа. Сотрудничая с UPM, HAERTOL сможет помочь им продвигаться дальше и быстрее. МЭГ является основным ингредиентом любой охлаждающей жидкости. Замена антифризов на ископаемом топливе новым продуктом с такой же функциональностью — это полная экологичная трансформация. Это особенно интересно для производителей электромобилей, поскольку электромобилям может потребоваться как минимум в два раза больше охлаждающей жидкости для регулирования температуры аккумулятора, чем обычным», — объяснил управляющий директор HAERTOL Chemie GmbH Марко Бергеманн.

Производство охлаждающих жидкостей — вторая по объемам после производства полиэтилентерефталата (ПЭТ, материал для пластиковых бутылок и упаковки) сфера потребления МЭГ в мире.

Сеть готовится к продажам

UPM Biochemicals проактивно выстраивает каналы продаж «древесного» МЭГ, выбирая эксклюзивных партнеров.

Единственным европейским дистрибьютором UPM BioPura станет Brenntag SE, лидер мирового лидера на рынке дистрибуции химикатов и ингредиентов. А в Южной Корее эксклюзивным дистрибьютором био-МЭГ UPM Biochemicals выбрала Dongsung Chemical, которая усиливает экологическую трансформацию своего портфеля. Благодаря этому партнерству UPM Biochemicals получает доступ к большому и привлекательному южнокорейскому рынку этиленгликоля, равному примерно 2/3 рынка МЭГ стран ЕС.

Оба дистрибьютора намерены помочь своим клиентам разрабатывать экологически чистые конечные продукты с использованием био-МЭГ.

UPM Biochemicals приобретает бизнесы с готовыми решениями в сфере биохимикатов. В прошлом году они купили SunCoal, немецкую компанию, которая разрабатывала технологию производства продуктов из возобновляемого сырья. Технология SunCoal будет интегрирована в производство возобновляемых функциональных наполнителей UPM Biochemicals на заводе в Лойне.
Инфографика: Чем UPM BioPura привлекает дистрибьюторов и производителей химпродукции?
15 февраля, 2024
Как получают этиленоксид и где еще, кроме производства МЭГ, его применяют

Окись этилена слишком опасна для бытового использования и почти не известна потребителям. Она нужна для создания химикатов и промежуточных продуктов, в том числе этиленгликолей. Рассказываем о производстве этиленоксида в России и в мире, а также о научных разработках, которые позволят усовершенствовать процесс получения этого вещества.

Окись этилена слишком опасна для бытового использования и почти не известна потребителям. Она нужна для создания химикатов и промежуточных продуктов, в том числе этиленгликолей. Рассказываем о производстве этиленоксида в России и в мире, а также о научных разработках, которые позволят усовершенствовать процесс получения этого вещества.

Обложка: Ключевой полупродукт

Органическая формула этиленоксида (окиси этилена) — СH2(O)CH2. Бесцветный газ с характерным сладковатым запахом находится на 14-м месте в списке самых производимых органических химикатов в мире. Полупродукт, который востребован как исходное сырье для более сложных синтезов, получают методом окисления этилена. По объемам потребляемого этилена производство этиленоксида уступает лишь процессу полимеризации для создания полиэтилена.

Проверенная технология: сначала этиленоксид, затем гликоли

Выпускать этиленоксид промышленным способом научились еще в начале прошлого века — тогда использовали хлоргидриновый процесс, малоэффективный с точки зрения расхода компонентов. Прямое окисление этилена открыли в 30-е годы, тогда же стали запускать производства с газофазным окислением этилена воздухом, в 50-е годы в качестве окислителя стали применять кислород.

Окись этилена чрезвычайно легковоспламеняющаяся, а ее смеси с воздухом очень взрывоопасны. При нагревании она может расширяться, вызывая пожар и взрыв. Вещество токсично при вдыхании, а при попадании внутрь организма вызывает острое отравление.

Сейчас практически 100 % этиленоксида в мире производят одинаковым методом: окисляют этилен кислородом на серебросодержащем слое катализатора при температурах 220-300 °С и под давлением до 3 МПа.

Стадии производства этиленоксида:

  • смешение этилена и кислорода;
  • окисление этилена в газообразном виде через слой катализатора;
  • абсорбция этиленоксида из газовой смеси;
  • десорбция (перегонка) этиленоксида;
  • ректификация — разделение смесей, получение конечного продукта.

Для оценки эффективности процесса применяют показатель селективности. Так, селективность превращения этилена в этиленоксид достигает примерно 90 % при использовании нового катализатора. Остальные 10 % сырья становятся побочными продуктами реакции — в основном, углекислым газом.

Как правило, получение оксида этилена и этиленгликолей на предприятиях объединяют в один производственный процесс. Выпуск этиленгликолей методом гидратации оксида этилена укрупненно включает следующие этапы:

  • синтез этиленгликоля из водного раствора этиленоксида;
  • упаривание водного раствора этиленгликоля;
  • получение моноэтиленгликоля (МЭГ);
  • получение диэтиленгликоля (ДЭГ) и триэтиленгликоля (ТЭГ).

О том, как компания Shell усовершенствовала процесс получения этиленгликолей из этиленоксида, мы рассказали здесь.

Кто и в каких объемах выпускает оксид этилена?

Объемы производства оксида этилена в мире растут — по средневзвешенным оценкам в 2023 году произвели около 28-30 млн тонн продукта. До половины производства приходится на Китай и страны Азиатско-Тихоокеанского региона.

Мировыми лидерами в производстве этиленоксида выступают компании Dow (США), Sabic (Саудовская Аравия), Shell (Великобритания), BASF (Германия), Sinopec и Ningbo HengYuan(Китай), Formosa Plastics (Тайвань), Ineos (Великобритания).

В нашей стране оксид этилена выпускают те же заводы, где производят этиленгликоли. Все эти предприятия входят в компанию «Сибур» .

«Сибур-Нефтехим» — площадка №1 в России по производству МЭГ. Этиленгликоли и оксид этилена там выпускают с 1982 года. Производство окиси этилена и гликолей (ПОЭиГ) завода попеременно работает в «окисном» и «гликолевом» режимах, увеличивая выпуск того или иного продукта в зависимости от рыночного спроса. На предприятии занимаются проектом реконструкции ПОЭиГ стоимостью 4,5 млрд рублей, который рассчитан до 2027 года. По итогу годовой выпуск эквивалентной окиси этилена увеличится почти на 20 % до — до 355,6 тыс. тонн, производство товарной окиси этилена вырастет до 168 тыс. тонн. Нынешние заявленные мощности по товарному этиленоксиду — 130 тыс. тонн.

На «Нижнекамскнефтехиме» (НКНХ) выпускают окись этилена с 1986 года. В середине нулевых на производстве провели глубокую модернизацию из-за необходимости увеличить выпуск МЭГ. Сейчас годовая мощность НКНХ по этиленоксиду составляет не менее 230 тыс. тонн в год. По экспертным оценкам, другое предприятие «Сибура» из Татарстана «Казаньоргсинтез» (КОС) может выпускать до 60 тыс. тонн этиленоксида год. Ни по НКНХ, ни по КОС нет данных о пропорциях эквивалентного (для переработки) и товарного (на продажу) этиленоксида.

Характерно, что потребители товарного этиленоксида стараются гарантировать поставки продукта в рамках долгосрочных контрактов. В 2020 году «Сибур-Нефтехим» сообщил, что заключил контракт с компанией «Синтез Ока» на поставку в течение 10 лет 600 тыс. тонн окиси этилена, а также с ГК «Норкем» — этому контрагенту в течение 5 лет отправят 150 тыс. тонн этиленоксида.

Запуск этиленового комплекса ЭП-600 на площадке НКНХ может стимулировать рост объемов производства этиленоксида в РФ. Новый комплекс будет давать до 600 тыс. тонн этилена ежегодно. Пусконаладочные работы там начнутся в этом году.

Не только этиленгликоли

Большая часть этиленоксида идет на производство этиленгликолей, но этот полуфабрикат используют и для синтеза других химических веществ — простых гликолевых эфиров, этаноламинов, акрилонитрила, этоксилатов и полиэфирполиолов, которые востребованы в различных отраслях промышленности.

Окись этилена также задействуют в качестве дезинфицирующего средства в здравоохранении — для замены пара при стерилизации термочувствительных инструментов и оборудования, таких как одноразовые пластиковые шприцы. Этиленоксид также широко используется в бесконтактных инфракрасных термометрах, тепловизионных системах, жидкостной химической стерилизации. Другие области применения включают бытовые и промышленные чистящие вещества, средства личной гигиены, такие как косметика и шампуни, жидкости для теплопередачи, пластификаторы, ткани, ковролин и т. д.

Широкая сфера применения этиленоксида, включая производство этиленгликолей, обеспечивает растущий спрос на него. Эксперты полагают, что к 2032 году мировой объем выпуска этого вещества превысит 40 млн тонн.

Осенью 2023-го концерн BASF запустил дополнительные мощности комплекса по выпуску оксида этилена и его производных на своем заводе в Бельгии. Инвестиции в проект превысили 500 млн евро и позволили увеличить производственные мощности на 400 тыс. тонн этиленоксида в год.
Инфографика: Потребление оксида этилена

Наука поможет?

В конце прошлого года СМИ писали об опытах российских ученых, результаты которых позволят усовершенствовать процесс получения этиленоксида.

Ученые выяснили, что добавление хлорированных углеводородов в реакцию получения оксида этилена увеличивает селективность. Они задались целью выяснить механизм этой реакции на уровне взаимодействия отдельных атомов и молекул, чтобы усовершенствовать процесс промышленного синтеза этиленоксида.

Сотрудники Московского института электронной техники и Центра естественно-научных исследований впервые обнаружили серию двумерных фазовых переходов на монокристаллических гранях серебра (катализатор), а также реконструкцию поверхности серебра при взаимодействии с молекулярным хлором. Исследователям удалось установить, как хлор модифицирует поверхность серебряного катализатора, и тем самым приблизиться к установлению природы активных центров этилена. В дальнейшем ученые планируют провести еще более точные эксперименты при температурах ниже -268 °С, чтобы получить данные о взаимодействии и положении атомов на поверхности на различных этапах химической реакции образования оксида этилена.

В 2023-м ученые Института катализа Сибирского отделения РАН разработали катализатор из серебра и никеля для окисления этилена при комнатной температуре и обычном атмосферном давлении.
12 февраля, 2024
«Росхим» берется за проекты, которые изменят отечественный химпром

В химической отрасли появился крупный игрок с портфелем капиталоемких инвестпроектов: холдинг «Росхим» приобретает предприятия в разных регионах и создает производственные кластеры. Собрали главное о «Росхиме» и его инициативах.
Темпы создания «Росхима» как структуры, объединяющей активы различного профиля, по-настоящему впечатляют.

В химической отрасли появился крупный игрок с портфелем капиталоемких инвестпроектов: холдинг «Росхим» приобретает предприятия в разных регионах и создает производственные кластеры. Собрали главное о «Росхиме» и его инициативах.

Обложка: Триллион на химию

Темпы создания «Росхима» как структуры, объединяющей активы различного профиля, по-настоящему впечатляют. Бизнесы приобретаются буквально «пачками» — и все это на отрезке один-два года.

Сам «Росхим» формально появился в августе 2023 года — это зарегистрированная в 2021-м компания «Русский водород» поменяла название. Осенью гендиректор «Росхима» Эдуард Давыдов представил инвестпрограмму холдинга по развитию импортозамещающих производств главе правительства РФ Михаилу Мишустину. Согласно оценке Forbes, выручка бизнесов в контуре «Росхим» превышает 130 млрд рублей.

Какие предприятия вошли в «Росхим»?

Хронология приобретения производственных активов:

  • Апрель 2022-го. Договоренность о вхождении в управление «Русского водорода» башкирских предприятий «Стерлитамакский нефтехимический завод» (СНХЗ) и «СинтезКаучук». СНХЗ выпускает бутадиен-стирольные каучуки, бензин, продукцию малотоннажной химии. «Синтез-Каучук» — производитель изопреновых каучуков.
  • Весна 2022-го. Стало известно, что предприятие «Титановые инвестиции» (ранее «Крымский титан») — единственный в РФ производитель пигментного диоксида титана — контролируется «Русским водородом». В 2023-м на нем перезапустили производство аммофоса (минудобрение).
  • Апрель 2023-го. Госпакет акций «Башкирская содовая компания» (БСК) в размере 47 % передан в управление «Русскому водороду». Соответствующий указ подписал президент РФ. БСК, один из крупнейших в РФ производителей кальцинированной, пищевой и каустической соды, также выпускает и поливинилхлорид (ПВХ).
  • Май 2023-го. «Русский водород» выкупает недостроенное предприятие «Донбиотех» в Ростовской области, которое будет специализироваться на переработке зерна для производства аминокислот.
  • Июнь 2023-го. «Русский водород» объявил об участии в проекте создания Федерального центра химии в Иркутской области. Центр обеспечит решения в сфере развития мало- и среднетоннажной химии.
  • Август 2023-го. Березниковский содовый завод вошел в состав «Росхима». Предприятие из Пермского края производит кальцинированную соду и карбонатные породы.
  • Декабрь 2023-го. «Росхим» завершает сделку по покупке 100 % акций «Кучуксульфата» (Алтайский край), производителя природного сульфата натрия. К холдингу также перешли активы-преемники обанкротившегося Алтайского шинного комбината — «Нортек» и «ЯШЗ Авиа».
  • Январь 2024-го. «Волжский оргсинтез» (Волгоградская область) перешел в управление к «Росхиму». Завод выпускает кормовой метионин, N-метиланилин, сероуглерод, анилин, флотореагенты, сульфат натрия.
  • Февраль 2024-го. «Росхим» стал управляющей организацией для «Метафракс Кемикалс» (Пермский край), одного из крупнейших производителей метанола и формалина в РФ.

По словам гендиректора «Росхима», холдинг объединяет заводы в профильные кластеры (содовый, нефтехимический, хлорно-щелочной и другие), что позволит расширить продуктовые линейки и вывести на рынок товары нового поколения. Все это будет вкладом «Росхима» в достижение технологического суверенитета страны. Заявленный объем инвестиций холдинга в проекты развития составляет 1 трлн рублей.

В 2024 году Минпромторг РФ утвердит проект импортозамещения критической химической продукции. Около 500 продуктов признаны критичными — их производство хотят запустить к 2030 году. Участниками проекта видят «Сибур», «Росхим», «Еврохим», «Химпром», ГК «Титан», «Газпром нефть» и другие крупные компании. Для запуска новых производств потребуется до 2 трлн рублей.

Большой сибирский замысел

Проект создания Федерального центра химии (ФЦХ) в городе Усолье-Сибирское (Иркутская область) может определить облик российского химпрома на десятилетия вперед, а также стать визитной карточкой «Росхима» как эффективной структуры, которой по плечу решение мегазадач.

«Росхим» выступает учредителем ФЦХ. По данным холдинга, на площадке создадут высокотехнологичные производства, чтобы обеспечить внутренний рынок продукцией малотоннажной и среднетоннажной химии. В числе продуктов, производство которых предполагается организовать, называют эпихлоргидрин, эпоксидную смолу, фосфор и его производные. В медиа была информация, что другие инвесторы намерены запустить в ФЦХ производство растворимой целлюлозы и хлората натрия.

Объем инвестиций в проект оценивают в 830 млрд рублей, срок реализации составит не менее 10 лет. Инфраструктурным партнером, который предоставит финансирование, может выступить ВЭБ.РФ. По состоянию на начало этого года идет работа по согласованию паспорта проекта ФЦХ.

ФЦХ создают на площадке закрывшегося «Усольехимпрома» — крупнейшего в Сибири химпредприятия. Там оставались емкости с химическими веществами, а почва и подземные воды были пропитаны токсинами. С 2020 года идет рекультивация площадки, ликвидацией загрязнения занимается Росатом.
Инфографика: Сколько стоят инвестпроекты в химии и нефтехимии?

Планы на ПВХ, антиоксидант и аминокислоты

Помимо масштабного проекта в Сибири, у «Росхима» есть и более локальные инвестпроекты. Реализация каждого из них предполагает импортозамещение химпродуктов в различных сегментах рынка.

Так, БСК занимается организацией производства эмульсионного ПВХ, который не выпускают в РФ. Мощность новой площадки составит 60 тыс. тонн в год — это закроет примерно 2/3 от потребности рынка. План предполагает модернизацию действующих и строительство новых объектов, работы должны завершить к 2029 году. Партнером выступила китайская компания CNCEC, специализирующаяся на инжиниринге в сфере производства каустической соды и ПВХ.

На БСК при производстве ПВХ больше не используют европейские реагенты. Инициатор полимеризации заказывают в Китае, процесс окислительного хлорирования этилена переведен на отечественный катализатор.

На СНХЗ в начале года успешно завершили НИОКР по разработке технологии получения фенольного антиоксиданта «Агидол-110». Вещество применимо в качестве антиоксиданта и неокрашивающего термостабилизатора для каучуков, латексов, полимеров, клеящих материалов. «Агидол-110» будет особенно эффективен против разложения продукта при старении и как стабилизатор процесса высокотемпературной переработки. Антиоксидантов с подобными характеристиками в РФ не выпускают. О сроках запуска производства нового продукта в «Росхиме» не сообщили.

Со стартом высокотехнологичного производства «Донбиотеха», «Росхим» выведет на рынок импортозамещающие аминокислоты — сульфат лизина и лизин-моногидрохлорид. До конца 2025 года холдинг намерен запустить линию мощностью 85 тыс. тонн лизина, что предполагает переработку 250 тыс. тонн пшеницы в год. Вторая очередь проекта стартует во второй половине 20-х — на заводе освоят выпуск и других аминокислот — валина, треонина и триптофана. Потребителями этой продукции станут производители комбикормов, предприятия животноводства и фермерские хозяйства. «Росхим» инвестирует в проект около 20 млрд рублей.

Холдинги в моде

Сложно сказать, завершено ли формирование «Росхима» как холдинговой структуры — новости о приобретениях активов приходят регулярно. Судить об эффективности нового участника рынка химпродукции можно будет по реализации тех инвестпроектов, которые сам «Росхим» определил в качестве приоритетных.

Отметим, что «Росхим» — не единственный пример ускоренной концентрации активов в химпроме. В 2023-м госкорпорация «Ростех» запустила процесс создания холдинга, который объединит 15 предприятий корпорации «Росхимзащита» с компетенциями в сфере химии и нефтехимии. В их числе — институт пластмасс имени Петрова, государственный НИИ химии и технологии элементоогранических соединений.