Остановочные ремонты у производителей создают дефицит и разгоняют цены на рынке МЭГ. Худшая альтернатива плановым ремонтам – аварии и длительные простои. СИБУР совершенствует ремонтные процессы, сочетая организационные методы и диджитал. Улучшения в этой сфере повышают эффективность производства и делают рынок более предсказуемым.
Остановочные ремонты у производителей создают дефицит и разгоняют цены на рынке МЭГ. Худшая альтернатива плановым ремонтам – аварии и длительные простои. СИБУР совершенствует ремонтные процессы, сочетая организационные методы и диджитал. Улучшения в этой сфере повышают эффективность производства и делают рынок более предсказуемым.
Ремонты с полной остановкой производства – вид планово-предупредительных ремонтов, которые проводят для профилактики сбоев, проверки оборудования, замены расходных материалов и деталей. Крупные производства, как правило, открывают остановочные ремонты ежегодно. Средняя продолжительность такого ремонта – от двух недель до месяца.
На рынке моноэтиленгликоля (МЭГ) крупные покупатели и трейдеры узнают об остановочных ремонтах заранее – и в свою очередь предупреждают партнеров, чтобы те успели приобрести нужные объемы продукта до повышения цен в период ремонта. Соответственно, чем дольше длится остановочный ремонт, тем меньше товара в свободном доступе.
Читайте также: Как геополитические форс-мажоры повлияли на рынок МЭГ осенью
В СИБУРе заинтересованы в оптимизации сроков ремонтов. При остановочном ремонте заводы не выпускают продукцию, но продолжают расходовать ресурсы – чем короче межремонтный период и чем дольше сроки ремонта, тем меньше доход. Компания работает над сокращением времени остановочных ремонтов и частоты их проведения. Еще одно важное направление в ремонтах – оптимизация текущего обслуживания оборудования за счет лучшего контроля.
Ремонт на современных предприятиях – сложнейший технологический процесс, требующий тщательного планирования. В остановочных ремонтах участвуют десятки единиц техники, сотни и тысячи людей – сотрудников завода и подрядчиков.
Согласование сроков ремонта – отдельная сложность. Производственные площадки СИБУРа – это звенья единых технологических цепочек с нефтедобытчиками и газопереработчиками, поставляющими заводам компании миллионы тонн сырья. Например, сроки ремонта на «ЗапСибНефтехим» – крупнейшем производителе полимеров в РФ – синхронизируют с ремонтами нескольких нефтедобывающих и газоперерабатывающих предприятий Тюменской области, Ханты-Мансийского и Ямало-Ненецкого автономных округов. Смещение сроков ремонта ведет к разбалансировке цепочек.
Кроме внешних сырьевых и производственных цепочек, есть и внутренние, которые обязательно учитывают при планировании больших ремонтов.
Например, в Нижегородской области завод «СИБУР-Кстово» перерабатывает углеводородное сырье в этилен. По этиленопроводу продукт получают два других региональных предприятия компании – «СИБУР-Нефтехим» и «Русвинил». На первом этилен нужен для получения окиси этилена и этиленгликолей, на втором – для производства поливинилхлорида. На ремонт летом 2020 года три предприятия ушли вместе – остановка «СИБУР-Кстово» лишала сырья два завода – и в это время они ремонтировались. На «СИБУР-Нефтехиме» перегрузили катализатор синтеза окиси этилена, модернизировали узел производства, систему учета и отгрузки этиленгликолей.
Этапы проектного управления остановочным ремонтом в СИБУР:
В компании всегда дают оценку эффективности завершенных ремонтов: анализируют сроки, бюджет, статус по безопасности работ и другие показатели, фиксируют риски, которых не удалось избежать. Пул выводов, позволяющих совершенствовать процесс ремонтов, доступен всем предприятиям СИБУРа.
В СИБУРе на текущий год запланировали ремонты на 160 технологических объектах в разных регионах РФ.
СИБУР продолжает интеграцию новых предприятий из Татарстана – «Нижнекамскнефтехима» (НКНХ) и «Казаньоргсинтеза» (КОС). На этих площадках выпускают этиленгликоли – мы писали, какие изменения внедряет СИБУР здесь и здесь. Одна из важнейших трансформаций происходит в сфере ремонтов. На примере НКНХ видны общие подходы компании к организации функции ремонтов.
Весной 2022-го на предприятии запустили процесс разделения производства и ремонтов, а осенью всех заводских ремонтников, а также сотрудников специализированных дочерних организаций, объединили в три службы:
По данным корпоративного издания НКНХ «Нефтехимик», взаимоотношения внутри ремонтной вертикали выглядят так: СУН формирует требования к эксплуатации и обслуживанию оборудования, определяет общую техническую политику. СУОФ и ОРП реализуют эти требования. СУОФ выступает техническим заказчиком для ремонтного персонала – формирует объемы, планирует и организует работы, а ОРП их выполняет на местах, отвечая за качество и сроки.
Ранее ремонтный персонал НКНХ был децентрализован, управление ресурсом ремонтников не было прозрачным. Персонал базово работал внутри своих заводов (основные производственные подразделения НКНХ), а перераспределение между заводами делали без учета трудоемкости работ – одни команды были перегружена, другие же – наоборот.
Главный вызов для руководителей ремонтных служб НКНХ – научиться по-новому управлять ресурсом: оптимально формировать пул задач при соблюдении принципов своевременного и качественного выполнения ремонтов. Желаемый результат – создание эффективного сервиса для основного производства.
Пилотными площадками для внедрения изменений стали заводы этилена и синтетического каучука. Здесь удалось добиться 100-процентной загрузки ремонтного персонала и перейти на гибкое планирование закупок оборудования и материалов для ремонта.
Более 5 000 человек работают в составе структур, отвечающих за ремонты на НКНХ.
СИБУР по праву считают одним из лидеров цифровой трансформации в России. За последние четыре–пять лет компания насытила цифрой ключевые производственные и вспомогательные процессы и добилась впечатляющих эффектов – только по итогам 2021-го диджитал помог СИБУР сэкономить 11 млрд рублей.
Читайте также: Как диджитализация стала конкурентным преимуществом главного производителя МЭГ в РФ
Для лучшего контроля состояния оборудования, в компании оцифровали практику регулярных обходов. Приложение «Мобильные обходы» позволяет убедиться, действительно ли обходчик в нужное время был возле оборудования, провел ли требуемые проверки, и все ли отклонения зафиксировал. Пользователям приложения доступна вся
информацию о количестве и качестве обходов. В СИБУРе сообщали, что после внедрения инновации в 2020-м, ремонтные службы получили огромный поток данных – на отдельных заводах число найденных дефектов выросло на 400%. И это не потому, что все сломалось – цифра помогла фиксировать даже мельчайшие отклонения.
По итогам 2021 года количество пользователей «Мобильных обходов» в СИБУРе превысило 7 000 сотрудников.
Следующий продукт – «Мобильные ремонты» – сделал прозрачной всю цепочку: от фиксации дефекта до устранения. В компании подчеркивают, что «Мобильные ремонты» – это не только инструмент контроля за исполнением ремонта, но и помощник. Он показывает планы на неделю вперед, чтобы сотрудники могли подготовиться к ремонту, а во время работ – подгрузить чертежи и схемы, а также увидеть всю историю: что было раньше с оборудованием, какие детали и когда меняли и др.
Компания «Титан-Полимер» будет вводить новый завод очередями: сначала линии по выпуску БОПЭТ-пленки, затем производство ПЭТ-гранул – третье по объемам в РФ.
Компания «Титан-Полимер» будет вводить новый завод очередями: сначала линии по выпуску БОПЭТ-пленки, затем производство ПЭТ-гранул – третье по объемам в РФ. Рассказываем о проекте, вторая очередь которого потребует регулярных поставок этиленгликоля и может серьезно повлиять на рынок МЭГ.
О планах группы компаний «Титан» (управляет нефтехимическими предприятиями в Сибири) с нуля создать многофункциональный комплекс по выпуску полиэтилентерефталата (ПЭТ), волокон, пленок и нетканых материалов в Псковской области стало известно в 2018 году. По состоянию на конец 2022-го завод на территории особой экономической зоны «Моглино» под Псковом создан и готовится к старту производства БОПЭТ-пленки.
В составе ГК «Титан» помимо «Титан-Полимер» – завод «Омский каучук», «Титан СМ» (производство смазочных материалов), «Титан-Агро» (комбикормовый завод и сельхозпредприятия).
БОПЭТ-пленка – это биаксиально-ориентированная пленка, произведенная из пленочного ПЭТ методом экструзии с поливом и последующим двусторонним растяжением. Такая пленка обладает светонепроницаемостью, химической устойчивостью, сильным уровнем сопротивления проколу. Ее используют для создания гибкой упаковки пищевых и непищевых продуктов, печати и ламинирования в полиграфии, защиты окон, электроизоляции, а также в медицине – в рентгеновских пленках и имплантах. О том, где и какие полимеры впускают в России, мы писали в отдельном гиде.
По информации «Титан-Полимер» в России всего два производителя БОПЭТ-пленки, а годовые объемы выпуска не превышают 37 тыс. тонн. Потребности внутреннего рынка в БОПЭТ-материалах помогает закрывать импорт. Согласно данным портала PrintDaily.ru, в страну завозится до 20 тыс. тонн БОПЭТ-пленки – главным образом из Египта, Индии, Турции.
Две линии по производству БОПЭТ-пленки «Титан-Полимера» способны давать 72 тыс. тонн продукции ежегодно – потребности страны точно будут закрыты, Россия станет экспортером этого вида гибкой упаковки. Первые поставки БОПЭТ-пленки для заказчиков «Титан-Полимер» запланировал на этот год – в октябре на площадке монтировали оборудование и приступили к пусконаладке.
В продуктовой линейке компании шесть видов БОПЭТ-пленки толщиной от восьми до 50 микрометров (толщина бумаги, например, составляет от 70 до 180 микрометров), включая прозрачную, металлизированную белую пленку с твист-эффектом для упаковки конфет и шоколада.
«Титан-Полимер» будет выпускать пленку из отечественного и импортного ПЭТ – в сентябре компания закупила сырье из России и Узбекистана.
Фактор геополитики повлиял на проект «Титан-Полимер»: изначально в компании рассчитывали, что около трети БОПЭТ-материалов пойдет на экспорт, прежде всего в Европу. Сейчас рынки сбыта пересматривают. При этом оборудование из ЕС для первой очереди проекта на заводе получили еще в прошлом году.
Второй этап большого проекта «Титан-Полимер» – запуск собственного производства ПЭТ в 2024–2025 годах. По состоянию на начало 2022-го этот участок находился на предпроектной стадии.
Озвученная мощность производства – до 210 тыс. тонн. По объемам выпуска ПЭТ-гранул «Титан-Полимер» станет третьей площадкой в РФ после ПОЛИЭФа (предприятие СИБУРа, способно выпускать 252 тыс. тонн ПЭТ) и «Экопэт» (предприятие «Татнефти», мощность – 220 тыс. тонн). Гранулы заводов СИБУРа и «Татнефти» – это в основном «бутылочный» ПЭТ, который идет на выпуск тары для напитков, тогда как ПЭТ из Пскова предназначен для получения пленок, листов, нитей и волокон. Судя по всему, компания сможет запитать линии БОПЭТ-пленки ПЭТ собственного производства.
Новые объемы ПЭТ специальных марок важны для российского рынка ниточных и волокнистых материалов – отечественные производители не дают и половины требуемых объемов. Ввод второй очереди «Титан-Полимера» кардинальным образом изменит ситуацию.
Читайте также: Есть ли перспективы у производства ПЭТ-волокон и нитей в России
Два важнейших компонента получения ПЭТ – моноэтиленгликоль (МЭГ) и терефталевая кислота (ТФК). В «Титан-Полимере» планируют закупать МЭГ у российских поставщиков, а ТФК у азиатских партнеров. О том, как устроен рынок ТФК в РФ, читайте в нашем блоге.
В «Титан-Полимере» неоднократно подчеркивали, что будут использовать экологичные безопасные технологии. Так, единственным побочным продуктом выпуска ПЭТ станет вода с небольшим содержанием МЭГ. Последний будет удаляться с помощью биоактивного ила, для которого этиленгликоль – это питание. Кроме того, МЭГ и ТФК будут хранить в среде азота, чтобы минимизировать риски возгорания.
На базе собственного производства ПЭТ-гранул «Титан-Полимер» планирует организовать выпуск шинного корда и нетканых материалов, а также создать научно-технический центр для конструирования новых материалов.
«Наш основной полимер – это ПЭТ. Мы будем наполнять различными материалами, которые добавляют различные свойства, к примеру, влияющие на горючесть, придающие антигорючие свойства, скажем. Если мы в ПЭТ добавим определенные присадки, можем получить биоразлагаемые материалы и так далее. Работа в этом направлении ведется, для этого «Титан-Полимер» создает научно-техническую базу», – сообщил гендиректор «Титан-Полимер» Герман Петрушко региональным СМИ в июле 2022-го.
Руководители «Титан-Полимер» рассчитывают, что вторая часть проекта станет основой экосистемы предприятий средне- и малотоннажной химии на территории «Моглино» в формате промышленного технопарка. В качестве сырьевого центра предприятие будет развивать производство готовой продукции через промкооперацию и использование высокотехнологичных разработок.
Производство около 200 тысяч тонн ПЭТ-гранул ежегодно может потребовать порядка 50 тыс. тонн МЭГ (подсчет приблизительный и зависит от конкретного технологического решения, которое выберет «Титан-Полимер»). При внутрироссийских объемах производства 400–450 тыс. тон в год, которые покрывают 90% внутреннего рынка, появление нового игрока способно серьезно повлиять на доступность продукта.
Читайте также: Рынок этиленгликоля в России
Очевидно, что предприятие будет получать МЭГ у СИБУРа (единственный производитель этиленгликолей в РФ) на контрактной основе – это оптимальный формат для бизнесов, на постоянной основе покупающих продукт в больших объемах. Контракт позволяет обезопасить себя от нехватки МЭГ и изменения цен. Для поставщика приоритетны контрактные поставки – и в этом случае пострадают трейдеры и все те, кто время от времени прибегает к закупкам МЭГ на спотовом рынке: условные 50 тыс. тонн продукта будут перенаправлены со спота в контракт. Это стимулирует дефицит и рост цен в рознице.
Переориентироваться на импортный МЭГ в нынешних геополитических условиях практически невозможно – товар из Европы недоступен из-за торгово-логистических ограничений, а завозить азиатский МЭГ (например, из Ирана) на Северо-Запад России может быть не вполне выгодно.
Сейчас в стране нет проектов запуска заводов по производству МЭГ – единственным источником увеличения объемов остается модернизация уже действующих площадок. Решением win-win, которое устроило бы всех покупателей, могло бы стать именно расширение производства МЭГ на заводах СИБУРа («СИБУР-Нефтехим», «Нижнекамскнефтехим», Казаньоргсинтез»).
В 20-е годы страна должна была наращивать производство полимерной продукции миллионами тонн и окончательно превратиться в экспортера полиэтилена и полипропилена. Помимо расширения и модернизации действующих площадок, планировали запускать созданные с нуля новые заводы. В этом году из-за геополитики будущее огромных предприятий и миллиардных инвестиций выглядит туманно. Разбираемся: достроят или нет?
В 20-е годы страна должна была наращивать производство полимерной продукции миллионами тонн и окончательно превратиться в экспортера полиэтилена и полипропилена. Помимо расширения и модернизации действующих площадок, планировали запускать созданные с нуля новые заводы. В этом году из-за геополитики будущее огромных предприятий и миллиардных инвестиций выглядит туманно. Разбираемся: достроят или нет?
Мы отобрали четыре проекта по двум критериям: плановая производственная мощность и стадия физической реализации. Соответственно рассматриваем самые крупные инвестиционные проекты из числа тех, что уже вышли на стадию строительства.
Для рынка моноэтиленгликоля (МЭГ) увеличение выпуска полимерной продукции важно тем, что создает новые сырьевые, производственные и логистические цепочки – условия для роста производства и потребления МЭГ. Кроме того, проектами по строительству этих заводов занимаются компании, либо уже выпускающие этиленгликоли, либо те, кому по силам заняться их производством.
Возведение и запуск Амурского газохимического комплекса (АГХК) – инвестпроект №1 для СИБУРа. Партнером российского холдинга выступает ведущая энергетическая и химическая компания Китая Sinopec, которая владеет 40-процентной долей в АГХК. Стоимость проекта по оценкам 2020 года превышает 10 млрд долларов. Строительные работы на площадке вблизи города Свободный в Амурской области стартовали в 2020 году. Сроком запуска предприятия называли 2024 год.
Бизнес-модель АГХК основана на кооперации с Амурским газоперерабатывающим заводом (АГПЗ) «Газпрома». Два предприятия примыкают друг к другу. Профиль газпромовского завода – извлечение сопутствующих газов из природного газа, транспортируемого по трубопроводу «Сила Сибири». В Китай должен отправляться метан, а этан, гелий и сжиженные углеводородные газы (СУГ) останутся в России для дальнейшей переработки. Первую очередь АГПЗ запустили летом 2021-го.
АГХК должен принимать порядка 2 млн тонн этана и 1,5 млн тонн СУГ ежегодно. Конечная продукция комплекса – 2,3 млн тонн полиэтилена и 0,4 млн тонн полипропилена в год. По производительности АГХК обходит новейшее предприятие СИБУРА «ЗапСибНефтехим».
В марте 2022-го общий уровень готовности АГХК составлял около 40%. Весной весь проект оказался под угрозой из-за санкций: страны Запада запретили поставку промышленного оборудования в Россию, тогда как АГХК предусматривал использование именно западных технологий и оборудования. В медиа появилась информация, что Sinopec может приостановить участие в проекте.
Читайте также:Они точно справятся? Как санкции влияют на СИБУР и где компания ищет новых партнеров
Во второй половине года СИБУР сообщил, что несмотря на все сложности, доведет проект АГХК до конца. Сроки запуска комплекса сдвигаются примерно на два года.
«Завод базировался в большей части на европейских технологиях, которые сегодня недоступны. Что-то успели уже построить, по остальному сейчас – подбор иного технологического оборудования для работы с китайскими вендорами, с вендорами из Эмиратов, из Индии. Сильно дешевле получится, чем европейские, но дольше. Поэтому если говорить о сроках – ну где-то пару лет мы будем вынуждены потерять», – сообщил в ноябре «Коммерсанту» гендиректор СИБУРА Михаил Карисалов.
Строительные работы на площадке АГХК не прекращаются. В IV квартале на установке пиролиза стартовал монтаж технологического оборудования. Смонтированы сепараторы пиролизного и углекислого газа, теплообменные аппараты.
Проект создания Балтийского химического комплекса (БХК) в Ленинградской области также связан единой сырьевой и технологической цепочкой с большим газоперерабатывающим комплексом.
«Газпром» и компания «РусГазДобыча» на паритетной основе создали компанию «РусХимАльянс», которая занимается созданием комплекса по переработке этансодержащего газа и производству сжиженного природного газа (СПГ). Этот комплекс станет самым мощным по объему переработки газа в РФ. Сырьем будет богатый этаном газ сибирских месторождений. Годовые возможности по переработке – 45 млрд куб. м газа, а по производству – 13 млн тонн СПГ, до 3,8 млн тонн этановой фракции, до 2,4 млн тонн СУГ. Строительство по проекту «РусХимАльянс» стартовало в мае 2021 года.
Главным потребителем этана станет БХК, который принадлежит «РусГазДобыча». Согласно информации на сайте БХК, он намерен выпускать свыше 3 млн тонн полимеров ежегодно. Приоритетными рынками сбыта указаны Россия и страны СНГ. Продукция будет включать:
Читайте также: Нефтегазохимия РФ. Продукты, производители, география
Проекты строительства газоперерабатывающего завода и химического (газохимического комплекса) реализуются параллельно. Сроки завершения работ – 2024–2025 годы. Совокупная стоимость возведения интегрированных предприятий оценивается в 3 трлн рублей.
В СМИ не было данных о сложностях с реализацией проекта БХК в 2022-м. В сентябре на площадку БХК привезли оборудование.
Иркутский завод полимеров (ИЗП) – первое в Восточной Сибири предприятие по выпуску полимеров из этана, который будет обеспечен местным, а не привозным сырьем. Проект ИЗП реализует «Иркутская нефтяная компания» (ИНК), которая специализируется на добыче нефти и газа в Иркутской области, Якутии и Красноярском крае.
ИНК искала варианты эффективного использования огромных запасов природного и попутного нефтяного газа на своих месторождениях. Потенциально ценное сырье не было востребовано из-за отсутствия транспортной инфраструктуры, рынков сбыта и перерабатывающих мощностей.
С 2014 года ИНК развивает газовое направление бизнеса, важнейшей компонентой которого является создание газохимического кластера на севере Иркутской области. Проект включает три очереди:
В прошлом году на площадке будущего завода установили доставленный из Южной Кореи реактор полимеризации этилена весом 538 тонн – ключевой элемент будущего производства. По состоянию на начало 2022-го прогресс проекта превысил 40%. Информации о больших проблемах проекта стоимостью 300 млрд рублей в течение года не было.
В 2020–2021 годах ИНК в качестве одного из вариантов использования собственных запасов метана рассматривала переработку газа в МЭГ на ИЗП. Проект отложили на неопределенное время – компания изучает возможность заняться производством водорода и голубого аммиака.
Одна из крупнейших нефтедобывающих компаний России активно развивает перерабатывающие мощности, увеличивая объемы производства полимеров.
В июле 2021-го компания начала строить производство полипропилена на нижегородском нефтеперерабатывающем заводе (НПЗ) «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез». Годовая мощность производства составит порядка 0,5 млн тонн в год. Сырьем послужит пропилен двух установок каталитического крекинга мощностью 4 млн тонн в год, работающих на том же НПЗ – это может снизить капитальные затраты и повлиять на себестоимость конечного продукта. Стоимость комплекса по производству полипропилена, который ориентировочно должны достроить и вывести на проектные мощности в 2025-м, оценивают в 60 млрд рублей.
Эксперты считают, что ЛУКОЙЛ не будет конкурировать на рынке полипропилена с главным российским производителем этого полимера – компанией СИБУР. Продукция нового полипропиленового комплекса ЛУКОЙЛА могла бы заменить остающийся в России импорт.
ЛУКОЙЛ – второй после СИБУР производитель полипропилена в РФ. Основная полипропиленовая площадка компании – завод «Ставролен» (Ставропольский край). Там выпускают более двух десятков марок полипропилена, годовая мощность – до 120 тыс. тонн продукта.
О развитии полимерных проектов ЛУКОЙЛа и возможных планах компании по созданию производства МЭГ мы писали в этом материале.
Главные риски для новых проектов российских компаний по производству полимеров лежат в сфере геополитики и ухудшения экономической ситуации в стране. При этом и эксперты, и представители бизнеса говорят, что фактор недоступности западного оборудования способен затянуть сроки запуска, но не является фатальной проблемой – замену можно найти за счет азиатских аналогов или получать оригинальные узлы, используя схемы параллельного импорта. В ряде случаев российская сторона уже успела получить критически важное оборудование до начала санкционного противостояния.
В случае финансовых затруднений компаний-инвесторов крупные проекты гипотетически могут рассчитывать на государственную поддержку, в том числе и за счет средств Фонда национального благосостояния (СИБУР использовал льготное финансирование фонда в период строительства «ЗапСибнефтехим»).
Новые полимерные проекты достаточно уязвимы перед новыми торгово-логистическими и экспортными ограничениями. В более выигрышной ситуации АГХК и ИЗП из-за близости к китайскому рынку.
По состоянию на конец 2022–го вероятностность завершения ключевых полимерных инвестпроектов в России (даже с учетом сдвига по срокам и вероятной корректировки производственных параметров в меньшую сторону) можно оценивать в целом как умеренно-позитивную.
Продукт первичной переработки нефти – прямогонный бензин – прочно сохраняет во всем мире лидерские позиции в качестве сырья для нефтехимии и нефтепереработки. Хотя в России постепенно уступает сжиженным углеводородным газам, получившим поддержку государства. В перспективе баланс между ними может вновь измениться.
Продукт первичной переработки нефти – прямогонный бензин – прочно сохраняет во всем мире лидерские позиции в качестве сырья для нефтехимии и нефтепереработки. Хотя в России постепенно уступает сжиженным углеводородным газам, получившим поддержку государства. В перспективе баланс между ними может вновь измениться. Но, если ЕС ждет дефицит нафты, то в России на фоне ее профицита будет усиливаться межтопливная конкуренция.
В России до недавнего времени самым востребованным нефтехимическим сырьем была нафта. Эта легкая бензиновая фракция (прямогонный бензин) является результатом первичной перегонки газа, газового конденсата, угля и даже сланцев. Но основным источником для этого продукта служит нефть, которая нагревается до температур 32-180°C. Отличительной чертой нафты является то, что число атомов углерода в ней колеблется от 5 до 9. Более тяжелые фракции (керосин и дизельное топливо) содержат более длинные цепочки и высокую температуру кипения. В состав нафты входит целый ряд углеводородов, основные из которых – Н-парафиновые (от 30%), изопарафиновые (до 36% в общем объеме) и нафтеновые (до 33%). Также прямогонный бензин включает в себя ароматические (арены, до 15%) и непредельные углеводороды, объем которых не превышает 1-1,5%.
Следующим после выделения этапом переработки нафты может стать пиролиз с целью получения этилена, который в свою очередь может перерабатываться в оксид этилена. На его базе впоследствии выпускаются моноэтиленгликоли (МЭГ) и ряд других нефтехимических продуктов. В этой области крупнейшим потребителем прямогонного бензина является СИБУР.
Читайте также: Обзор рынка этиленгликоля
Другое масштабное направление использования нафты — производство растворителей, бензина или продукции на основе бензола и другой ароматики (толуол, ортоксилол и параксилол) на нефтеперерабатывающих заводах. Эту часть сырья перерабатывают сами добывающие нефтекомпании внутри своих групп. Наиболее распространенным результатом переработки бензола является стирол и полистирол, а параксилол используется при производстве полиэтилентерефталата (ПЭТФ). Вместе с МЭГ он необходим для производства пластиковой тары.
При этом использовать большинство фракций нефти и продуктов ее перегонки промышленность научилась не более пятидесяти лет назад. Хотя простая дистилляция нефти была освоена более двух столетий назад, варианты использования полученных в ее результате продуктов долгое время были ограничены. Так, например, на одной из первых нефтеперегонных установок в России, которую в районе Моздока в 1823 году построили братья Василий, Герасим и Макар Дубинины, из 500 литров нефти получалось около 200 литров керосинового дистиллята, остальные фракции считались непригодными. В свою очередь неочищенный керосин использовался только в медицинских целях. На базе другой установки, созданной в 1837 году Николаем Воскобойниковым на базе Бакинских и Ширванских нефтяных промыслов, начинается уже более массовое (около 15 млн. тонн в год) производство еще одной продукции из керосинового дистиллята – осветительного масла.
При этом бензиновые фракции, которые научились выделять к концу XIX века, не были востребованы до изобретения и внедрения двигателя внутреннего сгорания, а до этого времени бензин в России использовался исключительно в качестве растворителя. Необходимость резко расширять производство, следуя за высокой динамикой распространения автомобилей, заставляет производителей нефтепродуктов искать новые технологические решения. Параллельно с увеличением выпуска бензина и углублением переработки растет и объем производства нафты, которую начинают использовать как ценное нефтехимическое сырье.
Во многих странах она традиционно занимает лидирующие позиции по сравнению с другими видами сырья для пиролиза – сжиженными углеводородными газами и этаном. Так, например, на долю прямогонного бензина, приходится до 80% нефтехимической переработки в Европе и Японии. В России еще пять лет назад в структуре потребления нефтехимического сырья в России, по оценке Vygon Consulting, объем нафты в 1,6 раза превышал аналогичные показатели по СУГ. Но с тех пор произошла ребалансировка рынка и на данный момент, по данным Минэнерго, более половины в корзине нефтехимических процессов приходится на сжиженные газы, а доля нафты снизилась до 40%. Остальная часть приходится на этан. В 2021 году российские нефтекомпании произвели около 28 млн. тонн нафты, 22 млн. тонн из которых было экспортировано, сообщало Минэнерго.
Высокая многолетняя популярность нафты объяснялась довольно просто – правительство предоставляло субсидии компаниям-переработчикам только на этот вид нефтехимического сырья, хотя участники рынка неоднократно указывали на подобный перекос и ущерб для конкуренции. Около трех лет назад государство согласилось рассмотреть варианты введения обратного акциза и на другие продукты – СУГ и этан.
Основным вопросом был источник финансирования новой субсидии. В процессе переговоров обсуждалось перенаправление на эти цели средств за счет снижения льгот по нафте, а также введение НДПИ на попутный нефтяной газ.
Читайте также: СУГ залили российский рынок: цены и проблемы утилизации
В итоге в конце 2019 года правительство подготовило законопроект, предполагающий постепенный рост обратного акциза на СУГ с 4,5 тыс. в 2022 году до 7,5 тыс. руб. за тонну с 2026 года. Крупнейшими производствами, которым было принципиально получение этого акциза, в России являются Амурский газохимический комплекс СИБУРа мощностью 1,5 млн тонн по этилену, нефтехимический комплекс «Русгаздобычи» в Усть-Луге, а также Иркутский завод полимеров «Иркутской нефтяной компании». Ключевым параметром для получения субсидии был объем вложенных в развитие нефтехимического производства средств, который должен быть не ниже 65 млрд. руб. в 2022-2027 годах или объем производства не ниже 300 тыс. тонн. Механизмом компенсации выпадающих доходов бюджета на тот момент должен был стать налог на добычу попутного газа.
Однако, несмотря на то, что принципиальное решение о введении обратного акциза на СУГ и этан было принято еще в конце 2019 года, законодательно оно было оформлено только в середине октября 2020 года, когда президент Владимир Путин подписал соответствующий документ. Он установил акцизы на сжиженные газы и этан в 4,5 и 9 тыс. руб. за тонну соответственно. В связи с этим потери бюджета в 2022 году оцениваются на уровне 15 млрд рублей, в 2023 году – 26,6 млрд рублей.
Но уже к концу 2020 года сырьевой вопрос возник вновь, однако теперь дополнительных мер поддержки просили потребители нафты, в частности, «Роснефть». По просьбе главы компании Игоря Сечина Владимир Путин в январе поручил правительству к июлю 2021 года оценить необходимость подобной налоговой поддержки нефтегазохимических проектов на основе нафты, а также пропилена. Речь шла о возможном применении инвестиционного коэффициента, который бы увеличивал размер вычета в виде суммы исчисленного компаниями акциза при условии заключения инвестсоглашения. Но данную идею не поддержал Минфин, и она так и не была реализована.
С весны межтопливную конкуренцию между нафтой и сжиженными газами в России усилили западные санкции, которые ограничили экспорт обоих сырьевых продуктов. Полный запрет на покупку российских нефтепродуктов вводится в Европе 5 февраля. Это, по оценке экспертов, создаст дефицит нафты на этом рынке в 1,1 млн. баррелей в сутки, что может повлиять на цену. В то же время внутри России производителям предстоит найти способы наращивать переработку для того, чтобы не снижать добычу. Но, даже если производство первичного сырья упадет, внутреннему рынку, по оценке экс-главы СИБУРа Дмирия Конова, не грозит нехватка нафты. И она еще может вновь встать самым потребляемым сырьем в стране.
Флотореагенты – общее название различных химических соединений. Они обеспечивают быструю сцепляемость пузырьков воздуха с минеральными частицами в процессе флотации – одного из способов обогащения полезных ископаемых.
Флотореагенты – общее название различных химических соединений. Они обеспечивают быструю сцепляемость пузырьков воздуха с минеральными частицами в процессе флотации – одного из способов обогащения полезных ископаемых. В ходе обогащения ценные минералы отделяют от пустой породы: за счет пузырьков нужные фракции поднимаются на поверхность специальной смеси.
Флотация и флотореагенты широко применяются при работе с цветными металлами, углем, другими видами минерального сырья. Свойства флотореагентов востребованы в металлургии, нефтяной и химической промышленности, при производстве пластмасс и очистке сточных вод.
Все флотореагенты в зависимости от целевого назначения делят на следующие классы:
По данным экспертов международной конференции «Реагенты в горнодобывающей промышленности – 2022», в укрупненной структуре применения флотореагентов для обогащения цветных и драгоценных металлов до 70% приходится на модификаторы, 25% на собиратели, еще 5% – на пенообразователи.
Обычно при флотации применяют несколько реагентов. Их действие взаимосвязано и зависит от концентрации каждого. Результативность флотореагентов при обогащении сырья повышают за счет применения электрохимического окисления, ультразвуковой или тепловой обработки смеси, блендирования реагентов одного класса.
В России все сульфидные руды, содержащие цветные, редкие и драгоценные металлы, обогащают флотацией. Этот метод преобладает при обогащении апатитовых, шеелитовых и флюоритовых видов минерального сырья.
Объем российского потребления всех видов флотореагентов по состоянию на 2021–2022 годы определяют в границах 180–200 тыс. тонн. В 10-е годы рынок рос темпами в 2–4% ежегодно. Прирост обеспечивали местные производители, развивавшие производство, а также дополнительные объемы импортных флотореагентов. Главные покупатели флотореагентов в РФ – компании, работающие в сфере добычи медно-никелевых руд: на их долю приходится до 45% потребления флотореагентов.
Около 90% потребностей рынка обеспечивала российская продукция, оставшиеся 10% – импорт из Китая, Европы и США. В 2022-м из-за геополитики рынок РФ покинули флотореагенты брендов Cytec industries inc., BASF и Clariant, а китайские поставщики соответственно нарастили долю.
Разный химический состав и класс флотореагентов предопределили большое разнообразие продуктов и поставщиков. В России доступно от 70 до 100 видов разнообразных флотореагентов, а число производственных площадок, вероятно, приближается к 20 (статистика осложняется тем, что некоторые производства выпускают небольшие объемы продукта, кроме того, ряд горнодобывающих компаний самостоятельно производят флотореагенты для собственных нужд). «Нижнекамскнефтехим», «Тольяттикаучук», «Волжский оргсинтез», «Квадрат Плюс», «Химпром», «Комбинат «Каменский», «Березниковский содовый завод» – эти предприятия в числе основных производителей флотореагентов в РФ.
В ближайшие годы существенную прибавку для внутреннего производства должен обеспечить проект завода «Волжский Оргсинтез» (Волгоградская область) по расширению выпуска бутилового ксантогената калия. К действующей линии мощностью 27 тыс. тонн в год, должны прибавить еще 20 тыс. тонн. Работы по возведению необходимых сооружений должны стартовать в следующем году. Ксантогенат калия бутиловый применяют при обогащении руд тяжелых, цветных, благородных и редких металлов как фотореагент-собиратель. Вещество также используют как ультроускоритель для самовулканизирующихся клеев.
Флотореагент-оксаль Т-92, флотореагент-оксаль Т-66 и «Оксанол» – в числе наиболее востребованных реагентов для флотации. Их используют не только для обогащения руд, но и для производства различной продукции потребительского рынка. Вещества получают в процессе переработки высококипящих побочных продуктов при производстве диметилдиоксана.
Флотореагенты-оксали и их основные характеристики:
Читайте также: Новая жизнь «Нижнекамскнефтехима» — как сила СИБУРа помогает второму производителю МЭГ в РФ держать удар
Все три продукта токсичны и горючи – относятся к третьему классу опасности, требуют соблюдения особых условий хранения и транспортировки.
Многообразие видов, а также высокая доля продуктов российского производства – те факторы, которые защищают российский рынок флотореагентов на фоне геополитики и экономических проблем 2022 года.
Негативно повлиять на объемы производства флотореагентов может сокращение добычи цветных металлов из-за санкций и торгово-логистических ограничений экспортных операций. Однако западные страны слишком зависят от поставок никеля и алюминия из России – серьезные санкции миновали сектор, а в текущем году США и Европа даже увеличили объемы закупок из России. Лондонская биржа металлов в ноябре приняла решение не запрещать поставки российских металлов.
Читайте также: Как большие события последних месяцев влияют на рынок моноэтиленгликоля?
Минпромторг РФ дает позитивный прогноз развития отрасли цветных металлов до 2030 года по основным позициям – рост добычи ведет к увеличению объемов обогащения методом флотации и стимулирует рост производства флотореагентов.
Мощности компании SABIC позволяют ей выпускать в разы больше этиленгликолей, чем все российские заводы. Только в 2021–2022 годах компания ввела в строй две площадки производительностью 1,8 млн тонн МЭГ. Прочно связанная с нефтяной мощью Саудовской Аравии, SABIC давно превратилась в глобальный бизнес, инвестируя в нефтехимические проекты по всему миру. Моноэтиленгликоль (МЭГ), этилен, метанол, метил трет-бутиловый […]
Мощности компании SABIC позволяют ей выпускать в разы больше этиленгликолей, чем все российские заводы. Только в 2021–2022 годах компания ввела в строй две площадки производительностью 1,8 млн тонн МЭГ. Прочно связанная с нефтяной мощью Саудовской Аравии, SABIC давно превратилась в глобальный бизнес, инвестируя в нефтехимические проекты по всему миру.
Моноэтиленгликоль (МЭГ), этилен, метанол, метил трет-бутиловый эфир, полиэтилен, технические пластмассы и их производные: SABIC – мировой лидер по производству всех этих продуктов. Десятки предприятий компании выпускают далеко не только нефтехимическую продукцию. SABIC – это своего рода министерство промышленности Саудовской Аравии, где преобладание нефтехимической компоненты обусловлено спецификой экономики.
Растущая ошеломительно быстрыми темпами на нефтяных деньгах экономика Саудовской Аравии в 70-е годы прошлого века начала создавать промышленную надстройку, выходящую за пределы нефтедобычи. В 1976 году создали Saudi Basic Industries Corporation (SABIC, «Саудовская корпорация основных отраслей промышленности»), которая консолидировала большую часть нарождающейся в стране индустрии. Усилиями SABIC на месте рыбацких деревушек и караванных дорог в пустыне за год–два вырастали громадные сталелитейные и химические заводы.
Важнейшим инструментом развития саудовской промышленности для SABIC стало сотрудничество с мировыми компаниями. Аравийские деньги и западные технологии, как правило, обеспечивали достижение бизнес-целей проектов. В 80-90-е годы прошлого века SABIC создавала дочерние предприятия с Dow Chemical, Exxon, Shell, Mitsubishi, что предопределило глобальный характер бизнеса корпорации. В XXI веке экспансия саудитов продолжилась. В числе крупнейших сделок по слиянию и поглощению — приобретение всего бизнеса по производству пластмасс у General Electric и покупка 25% долей в химической компании Clariant.
В 2022 году SABIC ведет бизнес в 50 странах, у корпорации 66 предприятий и научно-исследовательских центров.
Ключевые направления бизнеса SABIC:
В 2020 году крупнейшая в мире по добыче и запасам нефтяная компания Saudi Aramco приобрела 70% акций SABIC у суверенного фонда Саудовской Аравии за 69,1 млрд долларов. Сейчас Нефтяной и нефтехимический кластеры страны интегрированы на уровне стратегического управления.
Помимо МЭГ производственные площадки SABIC в разных странах выпускают и другие компоненты этиленгликолевой триады: диэтиленгликоль и триэтиленгликоль.
Корпорация не раскрывает объемы производства этиленгликолей, их сложно подсчитать, пользуясь открытыми источниками. Часто МЭГ изготавливают на совместных предприятиях и неизвестно, учитывает ли его SABIC в отчетах. Но даже по самым скромным подсчетам корпорация контролирует производство и продажи не менее 3,5 млн тонн продукта ежегодно – у компании давно статус производителя МЭГ №1 в мире.
О том, какими объемами производства оперирует SABIC, видно на примере новых площадок – в Саудовской Аравии и США:
В числе новых проектов, которые увеличат возможности корпорации по производству МЭГ, планы по созданию совместного предприятия с китайской Fujian Petrochemical Industrial Group для строительства нефтехимического комплекса в Китае. Объект, о котором медиа писали в 2021 году, должен включать установку парового крекинга смешанного сырья с производительностью 1,5 млн. тонн этилена, установки МЭГ и полиэтилена.
О реализации проектов по расширению производства МЭГ за рубежом мы писали в этой статье.
SABIC продает МЭГ по всему миру, Европа – один из основных рынков сбыта. По данным Евросоюза, только в 2020 году саудовские поставщики привезли 753 тыс. тонн этиленгликоля. Власти ЕС посчитали их ценовую политику угрозой интересам местных производителей и завели антидемпинговое расследование. В 2021 году Еврокомиссия после годичного рассмотрения признала компании из Саудовской Аравии виновными в продажах МЭГ по демпинговым ценам. Саудовские поставщики, большинство из которых является «дочками» SABIC, теперь платят дополнительную ввозную пошлину при импорте МЭГ в Европу.
Мы подробно писали об антидемпинговом расследовании и его влиянии на рынок в этом материале.
SABIC большое внимание уделяет экологической повестке, актуальной для химии и нефтехимии. Корпорация совместно с BASF и Linde в этом году приступила к строительству в Германии первой в мире установки для печей парового крекинга с электрическим обогревом. Использование электроэнергии из возобновляемых источников вместо природного газа, поможет сократить выбросы CO2 на энергоемком процессе в химической промышленности не менее чем на 90%.
До недавнего времени SABIC поставляла МЭГ для нужд завода «Экопэт» из Калининграда – одного из ведущих отечественных производителей ПЭТ-упаковки. Из-за географического положения региона, заказчику удобнее было ввозить продукт по морю с европейских складов SABIC. Эксперты оценивали ежемесячную потребность завода в 6 000 тонн продукта. Все поменялось в 2022-м. «Экопэту» пришлось в срочном порядке переориентироваться на поставки МЭГ из России.
Подробнее об обеспечении «Экопэт» сырьем читайте в этом материале.
Помимо МЭГ SABIC импортирует в РФ и другую нефтегазохимическую продукцию – прежде всего полиэтилен низкой плотности, линейный полиэтилен и поликарбонат. В поставках полиэтилена низкой плотности в 2022-м доля корпорации составляет примерно 10% общего объема импорта этого продукта. На поставки SABIC негативно повлияли торгово-логистические ограничения между ЕС и Россией – существенная часть импорта производилась на европейских заводах саудовской компании.
Другая сфера интереса SABIC в России – капиталоемкие инвестиционные проекты. В числе тех, где корпорация чаще всего упоминалась в качестве потенциального инвестора, следующие:
SABIC – глобальная, но не западная корпорация. В нынешних условиях она, наряду с китайскими компаниями, остается одним из немногих мощных зарубежных партнеров, которые потенциально могут инвестировать в совместные с российским бизнесом инвестпроекты в сфере нефтегазохимии.
Мировой энергетический рынок, а вслед за ним и химический сектор, продолжают остывать на фоне низкого спроса со стороны покупателей. Наиболее сильное проседание потребления, и, следовательно, цен, приходится на Азию, где введены очередные противовирусные ограничения.
Мировой энергетический рынок, а вслед за ним и химический сектор, продолжают остывать на фоне низкого спроса со стороны покупателей. Наиболее сильное проседание потребления, и, следовательно, цен, приходится на Азию, где введены очередные противовирусные ограничения. Но в ближайшей перспективе эксперты допускают новый существенный рост цен при возникновении дефицита сырья.
Моноэтиленгликоль (МЭГ) за последние полгода подешевел на европейском спотовом рынке на четверть – до $655-685 за тонну в октябре, свидетельствуют данные котировок. Контрактная цена на МЭГ в Европе на ноябрь пока не установлена, но для азиатского рынка крупнейший производитель этиленгликолей MEGlobal назначила ее на уровне $810 за тонну на условиях CFR, что на $10 ниже октябрьского показателя.
Эксперты связывают сокращение с тем, что рынок Азии оказался под давлением после недели празднования Национального праздника Китая, но главной долгосрочной причиной стало существенное падение спроса на вторичном рынке из-за введения в КНР строгих ограничительных мер по борьбе с COVID-19. Оно началось еще в начале третьего квартала и стало последствием общего экономического спада в Китае, поскольку карантин, связанный с пандемией, нарушил динамику рынка. При этом, на фоне бесперебойных поставок сырья для производства моноэтиленгликоля, в основных портах Восточного Китая скопились большие запасы, которые оказались не востребованы. Усугубила ситуацию остановка в августе двух крупных производителей: Weihe Binzhou Chemical остановили почти на месяц для технического обслуживания, в это же время простаивал завод Shaanxi Yanchang Petroleum. В итоге к сентябрю на китайском рынке сложился существенный профицит МЭГ, который надавил на цены.
Читайте также: Как большие события последних месяцев влияют на рынок моноэтиленгликоля?
В Северной Америке рост рынка этиленгликолей также замедлился. Этому способствовало увеличение банковских процентных ставок, снижение темпов экономического роста и ослабление рынка труда. Так что и в этом регионе спрос со стороны перерабатывающего сектора ПЭТ-смол и полиэфиров был слабым. Логистические ограничения и перегруженность портов на побережье Мексиканского залива США еще больше ухудшили динамику поставок, ослабив рыночные настроения.
Аналогичная динамика сложилась и в Европе, где цены снижались с начала третьего квартала на фоне энергетического кризиса. Засушливое лето в регионе привело к сокращению воды в крупнейших артериях, что повлияло на выработку энергии на объектах гидрогенерации. Нехватку мощностей усилили низкие показатели производства ветровой энергии, что вкупе с ограничениями поставок газа и угля привело к хаосу на производственных предприятиях, в том числе в химическом секторе. Из-за непомерного роста стоимости электроэнергии многие европейские потребители объявляли о форс-мажорах и останавливали предприятия. Помимо этого проблемы с движением по реке Рейн в Германии увеличили стоимость фрахта из Северной Америки в Северную Европу на 18%, а дополнительно спрос ниже сезонных ожиданий ограничивался высокой инфляцией.
От сложившейся ситуации в Европе уже сильно пострадала индустрия переработки пластмасс как конечного звена потребления МЭГ — электроэнергия для предприятий по сравнению с началом года подорожала на 750%. Исходя из заявлений компаний, в третьем квартале остановки произошли в общей сложности на 58 нефтехимических предприятиях, заявивших о форс-мажорных обстоятельствах.
При этом, вне зависимости от региональных причин снижения цены МЭГ и общей тенденции к снижению спроса, ключевым макроэкономическим фактором для этого стало удешевление сырья, начиная с базового, – нефти и газа.
К концу октября нефтяные котировки колебались на уровне $95 за баррель марки Brent против летних показателей выше $120 за баррель (падение почти на 21%). Стоимость газа в Европе, которая много месяцев била исторические рекорды, весь октябрь демонстрировала устойчивое снижение и к началу ноября оказалась на уровне ниже $1400 за тыс. кубометров.
В среднем в октябре, исходя из котировок на базисе крупнейшего европейского хаба TTF на лондонской бирже ICE, газ стоил $1380 за тыс. кубометров — это более чем на треть ниже сентябрьских показателей и в 1,8 раза ниже данных за август. Тогда средняя цена на газ в $2450 за тыс. кубометров стала рекордной за четвертьвековую историю существования европейских газовых хабов.
Читайте также: Рынок СУГ в августе: экономия в Европе, рост цен и новые схемы поставок
Вслед за сокращением стоимости базового сырья падали цены на продукты нефте- и газопереработки – нафту и сжиженные углеводородные газы (СУГ).
За последние полгода к ноябрю в Европе нафта и СУГ подешевели более чем на треть: до $670-680 за тонну прямогонного бензина и $700-750 за тонну пропана и бутана.
Подобная динамика стимулировала восстановление работы многих предприятий нефтеперерабатывающего сектора. Но, предупреждают эксперты, восстановление активности потребителей, а также наступление зимнего сезона и рост спроса может вызвать очередной скачок цен. Так, поясняет замглавы Фонда национальной энергетической безопасности (ФНЭБ) Алексей Гривач, уже в первые дни ноября газовые котировки снова превышали $1400 за тыс. кубометров. Помимо этого, отмечает он, на балансе рынка может сказаться отток сжиженного природного газа (СПГ) из Европы, где падал спрос и цены, в Азию, где они традиционно выше. Пока, считают эксперты, резкого подорожания газа не происходит с учетом высокой наполненности подземных хранилищ в Европе, а также благодаря относительно теплой осени.
Немаловажным фактором влияния на цену сырья станет и политическая конъюнктура. Прежде всего речь идет о намерении Запада ввести ограничения цен на российскую нефть и газ.
Сейчас, по предложению Минфина США, рассматривается диапазон цен на нефть и газ из России от $40 до 60 за баррель. Хотя, по неофициальным данным, власти допускают и более высокий «потолок» стоимости сырья.
В ответ российские власти уже предупредили о полной остановке поставок в случае принятия подобного решения, так как это противоречит интересам страны. Вице-премьер Александр Новак отмечал в октябре, что такие ограничения являются вмешательством в рыночные инструменты, так что Россия готова работать только с теми потребителями, которые будут их придерживаться.
Читайте также: Они точно справятся? Как санкции влияют на СИБУР и где компания ищет новых партнеров
По оценке ведущего стратега по сырьевым товарам UBS Global Wealth Management Доминика Шнайдера, дальнейшее сокращение поставок со стороны России на мировой рынок в случае ограничения цен, может загнать котировки нефти на уровень до $125 за баррель. В этом случае данная мера навредит в первую очередь самим разработчикам плана, считает эксперт.
С ним согласен глава BP Бернард Луни, который заявил, что вмешательство в рыночные механизмы может привести к непреднамеренным последствиям в нефтяном и газовом секторах. Он допустил, что в случае введения потолка цен на газ в Европе в моменте энергия может стать более доступной, но в то же время есть вариант, что «природный газ перестанет идти туда, где он нужен больше всего».
Для самой России, уверены аналитики БКС, обсуждаемый «потолок» в $60 и выше за баррель Urals станет вполне комфортным уровнем цен с учетом, что перед этим несколько лет все доходы российских нефтяников от реализации их продукции при котировках свыше $42 за баррель отправлялись в Фонд национальной безопасности. Согласно новому бюджетному правилу, цена отсечения, которую сейчас заменили фиксированной суммой в 8 трлн руб., соответствовала бы уровню $62–63 за баррель. Так что, полагают эксперты, с учетом текущего рыночного дисконта на сорт Urals к Brent экономический эффект от ограничений на бюджет РФ может быть очень сдержанным. В то время как в Европе и на других крупнейших рынках недостаток и подорожание базового сырья могут привести к новым рекордам котировок на продукты переработки, в том числе МЭГ.
Сентябрь и октябрь были насыщены неожиданными новостями: в состав РФ вошли четыре региона, Евросоюз ввел очередной пакет санкций, оба «Северных потока» кто-то взорвал, более 300 тыс. граждан нашей страны мобилизовали в Вооруженные силы.
Сентябрь и октябрь были насыщены неожиданными новостями: в состав РФ вошли четыре региона, Евросоюз ввел очередной пакет санкций, оба «Северных потока» кто-то взорвал, более 300 тыс. граждан нашей страны мобилизовали в Вооруженные силы. Все это затронуло ключевые отрасли экономики и нишевые сегменты, включая рынок моноэтиленгликоля (МЭГ).
В октябре российский рынок МЭГ вместо выхода на сезонные пики сбавил обороты: в среднем стоимость тонны продукта на споте снизилась до 85 000 рублей против в 89 000 месяцем ранее. В начале осени участники рынка ожидали октябрьскую цену в районе 92 000–94 000 рублей за тонну. Эксперты рынка объясняли эту аномалию именно влиянием геополитики. Подробнее о ценах и рыночных раскладах читайте здесь.
Мы проанализировали воздействие внешней среды на рынок МЭГ этой осенью и выделили три фактора верхнего уровня.
Опишем влияние этих факторов и дадим прогноз, как они будут влиять на рынок в будущем.
Осенью случился поворот, который будет иметь долгосрочные экономические и политические последствия: Европа и Россия де-факто вышли из многолетнего партнерства по поставкам углеводородов. По газу и нефти контуры разрыва отношений выглядят так:
На фоне потери европейского рынка и существенных ограничений на продажи в другие страны, российскому нефтегазовому сектору придется перенаправлять поставки в другие регионы, главным образом в Азию. Пока же нынешние объемы добываемых углеводородов, которые сложно реализовать из-за разнообразных ограничений, создают профицит и низкие цены на внутреннем рынке. Это касается производных и сопутствующих продуктов, в том числе сжиженных углеводородных газов (СУГ).
Российские СУГ пока не запрещены к поставкам в ЕС, однако с марта европейцы снизили объемы закупок. В условиях перепроизводства стоимость СУГ внутри страны опускалась ниже 6 000 рублей за тонну – в 10 раз ниже пиковых значений прошлого года. Профицит СУГ по оценкам экспертов летом доходил до 25% рынка. К августу ситуация с поставками продукта в Европу частично наладилась, стоимость прочно вошла в значения выше 20 000 рублей за тонну. Подробнее мы писали в этом материале.
В сентябре на Санкт-Петербургской международной товарно-сырьевой бирже (СПбМТСБ) пик стоимости СУГ составлял 29 709 рублей за тонну. Затем цена развернулась вниз, а на новостях об очередной волне обострения отношений России и Запада и диверсиях на газопроводах, биржевые котировки СУГ стремительно дешевели, достигнув к началу ноября значения 16 197 рублей за тонну. Подробнее о ценах на СУГ этой осенью – в инфографике ниже.
Санкции против российской нефтегазохимии, введенные в рамках восьмого санкционного пакета ЕС в октябре, не стали большим сюрпризом. Логика эскалации, которой следуют двусторонние отношения после февраля, оставляла мало сомнений, что отрасль будет затронута запретами.
Какую нефтехимическую продукцию нельзя ввозить из РФ в ЕС?
По данным агентства S&P Global, из Европы запрещено импортировать в Россию стирол, толуол, ксилолы и циклогексан, фенол, ацетон и фенольные смолы, каустическую соду и производные хлора, мономер винилхлорида, хлорат натрия, метиленхлорид и перхлорэтилен, поликарбонат, полиметилметакрилат, а также меламин и поливинилацетат, ряд каучуков на основе бутадиена, промышленные газы: кислород, водород и азот.
Российская индустрия полимеров, в которую технологически вписано производство МЭГ через субстрат гидратации (окись этилена), также как нефтегазовый сектор, столкнулась с вызовами переориентации экспорта. Перенаправление потоков в Азию осложняется тем, что Китай сокращает закупки полимеров и стремится полностью заместить импорт в этом сегменте.
Среднесрочная стратегия российских производителей полимеров и других нефтегазохимических продуктов – наращивание объемов и глубины переработки для выпуска конечных продуктов с высокой добавленной стоимостью. Это требует времени, инвестиций и технологических решений, использование которых затруднено баном на поставки западного оборудования. По итогам этого года эксперты прогнозируют снижение объемов производства в отрасли на 5–10% к прошлому году.
По данным Росстата, за 9 месяцев 2022-го отечественные производители полимеров снизили выпуск этой продукции на 6,5% относительно аналогичного периода прошлого года.
О том, что предпринимает СИБУР для преодоления негативных последствий западных санкций, читайте в этой статье.
Частичная мобилизация, объявленная в последней декаде сентября, сильно повлияла на экономику. По сути из сферы экономики изъято свыше 300 тыс. мужчин активного возраста. Кроме того, объявление о мобилизации ускорило отток населения из страны, который с начала года по разным оценкам превысил 500 тыс. человек.
«Новым фактором, влияющим на динамику цен, является частичная мобилизация. В ближайшие месяцы из–за снижения потребительского спроса ее эффекты будут дезинфляционными, но затем может проявиться проинфляционное действие через изменение в структуре рынка труда, нехватку персонала отдельных специальностей», – сообщала председатель ЦБ РФ Эльвира Набиуллина.
Большинство экспертов считают, что что мобилизация будет сдерживать рост производительности и экономическую активность. Из-за большой неопределенности, малый и средний бизнес занимает осторожную позицию, урезая расходы и откладывая планы развития до лучших времен. Эта же неопределенность влияет на снижение потребительской активности в стране. Так, ритейлеры считают, то IV квартал для сектора розничной торговли может стать одним из худших по уровню потребительской активности в новейшей истории страны.
По данным mk.ru, после объявления частичной мобилизации трафик в российских ТРЦ в среднем упал более чем на 7%, а падение арендного дохода составляет 35-45%.
Снижение потребительской активности не могло не затронуть рынок МЭГ, где часть конечных покупателей представляют малый и средний бизнес. Многие не решились вкладываться в создание дополнительных запасов сырья или развитие новых бизнес-проектов.
Влияние внешних факторов на рынок МЭГ в IV квартале не похоже на форс-мажоры 2021 года. Тогда, на фоне дефицита продукта, цены пробивали рекорд за рекордом. Сейчас — переизбыток предложения и дисконт. Как и другие сегменты, индустрия производства, продажи и потребления гликолей, находится в состоянии неопределенности. Однако мы можем попытаться дать прогнозы, исходя из того, как те факторы, о которых мы писали выше, будут воздействовать на рынок в ближайшие месяцы. Их влияние может быть разнонаправленным.
В целом сфера потребления и производства МЭГ выглядит устойчивой и хорошо защищенной от разнообразных рисков. Подавляющая часть продукта на рынке имеет российское происхождение, этиленгликоль делают на 100% из местного сырья, а конечные покупатели МЭГ – отечественные производители автохимии и ПЭТ-бутылок (они потребляют до 90% всех объемов продукта) – работают в массовых сегментах внутреннего рынка со стабильным спросом.
Все производство этиленгликолей в России обеспечивает СИБУР. У компании единая ценовая политика и стандарты ведения бизнеса, но покупателям также важна логистика и доступ к нужным объемам продукта.
Все производство этиленгликолей в России обеспечивает СИБУР. У компании единая ценовая политика и стандарты ведения бизнеса, но покупателям также важна логистика и доступ к нужным объемам продукта. Рассказываем обо всех площадках, где выпускают МЭГ. В фокусе внимания производство, сырье, особенности и перспективы.
За счет собственных мощностей Россия практически полностью закрывает спрос на моноэтиленгликоль (МЭГ) и другие этиленгликолевые продукты внутри страны. На рынке есть импорт – до 2022 года превалировал МЭГ из Европы, сейчас в портфелях трейдеров есть иранский продукт. Импорт востребован в сезон высокого спроса летом и осенью, но основу предложения составляет продукция трех отечественных предприятий: «СИБУР-Нефтехима», «Нижнекамскнефтехима» (НКНХ) и «Казаньоргсинтеза» (КОС). Их мощность по этиленгликолям составляет 400–450 тыс. тонн ежегодно.
Специфика российской МЭГ-индустрии – географическая концентрация. Все заводы сосредоточены в Приволжском федеральном округе: в Нижегородской области и Татарстане. В выигрыше трейдеры и конечные покупатели с бизнесом в регионах Приволжья и Центра страны. Остальным приходится переплачивать за доставку или ориентироваться на импортные схемы.
Еще одна особенность сегмента – бесспорное лидерство одного из трех предприятий. «СИБУР-Нефтехим» дает около 2/3 всего объема этиленгликолей, выпускаемых в стране. Для этого сравнительно небольшого завода именно выпуск МЭГ является ключевым направлением производства, тогда как для многопрофильных химзаводов НКНХ и в особенности для КОС этиленгликоли сильно уступают в приоритизации другим продуктам.
Читайте также: СИБУР запустил производство полиалкиленгликоля
На заводе в Дзержинске выпускают основную номенклатуру этиленгликолевых продуктов: наиболее востребованный МЭГ, диэтиленгликоль, триэтиленгликоль и полигликоли (ДЭГ, ТЭГ, ПЭГ), а также окись этилена. Последняя, помимо того, что является сырьем для гликолей, продается и отдельно. Еще предприятие выпускает акриловую кислоту, легкие и тяжелые эфиры.
Производство окиси этилена и гликолей (ПОЭиГ) – отдельная единица в «СИБУР-Нефтехиме». Именно запуск ПОЭиГ в 1982 году считается началом работы предприятия, которое в 1999 года вошло в СИБУР.
За 40 лет ПОЭиГ выпустило 9 млн тонн продуктов. В их числе: 2,3 млн тонн товарной окиси этилена и 6,2 млн тонн МЭГ.
СИБУР последовательно наращивает мощности «СИБУР-Нефтехим» по выпуску этиленгликолей, проводя масштабные реконструкции ПОЭиГ. В 2021 году стартовала очередная волна реконструкции.
В рамках проекта реконструкции ПОЭиГ, стартовавшем в прошлом году, на заводе заменят реакторное, динамическое, колонное, энергетическое и теплообменное оборудование. Производительность по эквивалентной окиси этилена будет увеличена на 19%, а по товарной окиси этилена на 29%. Компания не приводит эффект от реконструкции для выпуска этиленгликоля.
Заявленная мощность производства на 2022-й – 320,5 тыс. тонн этиленгликолей и 130 тыс. товарной окиси этилена. Но на реальные объемы производства влияют ремонты и внеплановые остановки из-за технологических проблем. В 2021 году «СИБУР-Нефтехим» произвел 278 тыс. тонн этиленгликолей. В их числе:
В графике ниже – результаты производства этиленгликолей за четыре года. Результаты пикового 2018 года пока превзойти не удалось.
У производства этиленгликолей на «СИБУР-Нефтехим» надежная сырьевая база: завод получает этилен по продуктопроводу от предприятия «СИБУР-Кстово» (расстояние между Дзержинском и Кстово по прямой – 66 км). «СИБУР-Кстово» перерабатывает углеводородное сырье, которое поступает с нефтеперерабатывающей площадки «Лукойла» в Кстове.
Приоритет «СИБУР-Нефтехим» – контрактный выпуск больших партий МЭГ под постоянные потребности производителей антифризов и ПЭТ-бутылок. На этиленгликоли и окись этилена от «СИБУР-Нефтехима» запитан большой химический кластер в Дзержинске. Возможности предприятия позволяют снабжать продуктом даже незапланированных крупных клиентов. Например, весной завод «Экопэт» (Калининградская область, производитель ПЭТ-бутылок) не смог получать МЭГ от компании SABIC. «СИБУР-Нефтехим» оперативно заместил саудовцев, наладив ежемесячные поставки до 6 000 тонн продукта. Подробнее о ситуации с «Экопэтом» мы писали здесь.
На «СИБУР-Нефтехим» работают чуть более 600 сотрудников – это компактное специализированное предприятие, лидирующее в своем сегменте. В среднесрочной перспективе дзержинская площадка СИБУРа останется заводом №1 по производству этиленгликолевых продуктов для внутреннего рынка.
НКНХ – одно из крупнейших нефтехимических предприятий Европы, там трудятся 14,5 тыс. человек. С 2021 года завод в составе СИБУРа. Основа продукции НКНХ – пластики и каучуки. По синтетическим каучукам НКНХ в десятке мировых поставщиков.
Предприятие из Нижнекамска – старейшая этиленгликолевая площадка страны. Первую тонну МЭГ там получили в 1980-м. В мае этого года нижнекамцы отчитались о выпуске 4-миллионной тонны продукта с начала производства. За этиленгликоли в НКНХ отвечает завод олигомеров и гликолей. Помимо МЭГ, в линейке гликолевых продуктов ДЭГ, ТЭГ и пылеподавитель калийных солей (реагент в производстве минеральных удобрений).
Завод модернизировал оборудование и наращивал возможности по выпуску продукта. К 2004 году выработка МЭГ достигала 112 тыс. тонн. В 2015-м предприятие озвучивало план наращивания производства МЭГ до 200 тыс. тонн, однако он не был реализован. НКНХ последние годы не раскрывает производственные показатели завода олигомеров и гликолей. Считается, что предприятие дает 120–150 тыс. тонн этиленгликолей в год.
НКНХ производит МЭГ волоконного качества согласно мировым стандартам. Основной объем продукта предприятие продает в России, в числе внешних покупателей есть заказчики из Белоруссии и Казахстана.
Драйвером развития НКНХ должен стать запуск комплекса «Этилен-600». Он позволит перерабатывать 1,8 млн тонн прямогонного бензина в 600 тысяч тонн этилена, 273 тыс. тонн пропилена, 249 тыс. тонн бензола в год. СИБУР продолжил проект, начатый предыдущими собственниками НКНХ. Ожидается, что «Этилен-600» запустят уже в 2023-м. Производство этиленгликолей получит больший объем доступного сырья, которое может быть востребовано при сезонном спросе.
Пока ничего не указывает на то, что СИБУР намерен что-то менять в сфере производства МЭГ в Нижнекамске. На новых предприятиях в Татарстане (НКНХ и КОС) компания внедряет эффективные практики и цифровые инструменты планирования и производства. Это может позитивно сказаться и на работе завода олигомеров и гликолей. Прогноз на 20-е годы: НКНХ останется площадкой №2 по выпуску этиленгликолей в РФ.
Читайте также: Новая жизнь «Нижнекамскнефтехима» — как сила СИБУРа помогает второму производителю МЭГ в РФ держать удар
КОС – один из крупнейших производителей полимеров в РФ. Численность работников превышает 8,6 тыс. человек. 90% выручки обеспечивают продажи полиэтилена и поликарбоната.
На КОС запустили производство МЭГ в 2008 году, когда ввели в строй завод поликарбонатов, работающий по бесфосгенному методу. Сырьем выступают окись этилена, углекислый газ, бисфенол А. В этом случае МЭГ получают как побочный продукт химико-технологического процесса синтеза диметилкарбоната из этиленкарбоната и метанола.
Казанский завод не приводит данные по этиленгликолям. Эксперты считают, что КОС обеспечивает около 5% российского производства. Это слишком мало, чтобы серьезно влиять на рынок, но достаточно, чтобы закрыть временные потребности средних и даже крупных покупателей в ситуациях, когда по разным причинам недоступен продукт из Дзержинска или Нижнекамска.
Потенциальным драйвером роста МЭГ на казанской площадке СИБУРа может стать развитие производства поликарбоната, обладающего повышенной термостойкостью и ударопрочностью. Этот материал востребован в автомобилестроении, электронной промышленности и строительстве.
Решение сырьевой проблемы КОС гипотетически может создать условия для развития гликолевого производства в случае необходимости. Завод этилена КОС недозагружен этаном – оптимальным сырьем для получения этилена. Сейчас проблему решают покупкой сжиженного углеводородного газа, теряя в эффективности производства. Ситуацию способен исправить все тот же проект «Этилен-600» НКНХ – соседи должны выручить казанцев готовым этиленом.
На наш взгляд, не стоит ожидать, что значение производства МЭГ на площадке КОС сильно вырастет для СИБУРа. В приоритете будет развитие основных маржинальных направлений – полиэтилена и поликарбоната.
О том, как на работе КОС в 2022 году отразилось присоединение к СИБУРу читайте здесь.
С учетом геополитических обстоятельств и тенденций развития отечественной нефтегазохимии, делаем прогноз: в ближайшие два–три года сегмент производства и потребления этиленгликолей в стране не претерпит больших изменений. Расстановка производителей по объемам продукции останется прежней, а новые производственные площадки не появятся.
Читайте также: Сможет ли кто-то кроме СИБУРа запустить производство гликолей в РФ?
В случае необходимости, главным ресурсом для увеличения выпуска этиленгликолей будет повышение эффективности действующих линий, большая надежность оборудования и сокращенные сроки ремонтных работ.
Товары из искусственных материалов давно превзошли по своим потребительским характеристикам натуральные и продолжают совершенствоваться.
Товары из искусственных материалов давно превзошли по своим потребительским характеристикам натуральные и продолжают совершенствоваться. Это гарантирует многолетнюю положительную динамику спроса на такую химическую продукцию как полиэфирные волокна. Из них делают ткани, колеса и плюшевых мишек. Но помешать активному росту потребления искусственных нитей может вводимый рядом стран запрет на товары из ПЭТ.
В последние десятилетия все большую популярность приобретали полиэфирные волокна, производимые на базе этиленгликоля и терефталевой кислоты или ее диметилового эфира – диметилтерефталата. На глобальном химическом рынке более половины потребления моноэтиленгликоля традиционно приходится на полимерные волокна и нити (в 2020 году этот показатель составил около 20 из 35 млн. тонн, то есть 57%). Впрочем, в последние годы постепенно объемы потребления полиэтилентерефталата смещаются в пользу пластиковой тары.
Широкие области применения, начиная от усиления автомобильных шин и конвейерных лент, заканчивая одеждой, помогают этому виду химической продукции прочно закрепиться, особенно в текстильной промышленности. Полиэфирные волокна используются для выпуска самых различных видов ткани: полиэстера, микрофибры, акрила, флиса и нейлона. Их основными преимуществами являются низкая стоимость, высокая прочность и эластичность, а также возможность вторичной переработки. Помимо этого нити из ПЭТ способны легко смешиваться с другими тканями, придавая им новые свойства. Так, одежда с использованием полиэфирных нитей не мнется, что делает ее популярной у производителей.
Благодаря многолетнему стабильно высокому спросу со стороны текстильной промышленности, производство полиэфирных волокон (объем рынка которых оценивался в 2021 году примерно в $90 млрд.), растет более высокими темпами, чем другие нефтехимические сегменты – на 7-8% в год. По прогнозам экспертов, такая динамика сохранится или даже ускорится в течение ближайших нескольких лет.
Согласно исследованию Data Bridge, рынок полимерных нитей в среднем вырастет на 8,7% за период 2022-2029 годов и может достигнуть к его концу $128 млрд.
Технология производства предполагает полимеризацию исходного сырья, экструзионное формование нитей при определенной температуре в 270-275 градусов путем пропускания расплавленного полиэфира через фильтры, воздушное охлаждение и вытяжку для достижения требуемых критериев плотности и прочности.
Первое промышленное производство полиэфирных волокон было организовано в США в 1953 году. Но изыскания в области искусственных нитей проводились гораздо раньше. Идею об их создании впервые высказал французский ученый Рене Антуан Реомюр еще в 1734 году. Он предположил, что человек может повторить процесс создания материала аналогичного натуральному шелку, нити которого, выделяемые гусеницами шелкопряда, после отвердевания на воздухе формируют тонкие и прочные волокна. Но реализовать эту теорию хотя бы частично на практике удалось только в 1890 году. Тогда во французском городе Безансоне было налажено производство целлюлозы на базе нитрата, который до этого применялся для получения бездымного пороха и некоторых видов пластмасс.
Следующим шагом стало открытие изобретателя нейлона Уоллеса Карозерса, который в 1926 году смог создать синтетические волокна на базе спирта и карбоксильных кислот. Но такие полиэфирные полимеры были нестабильны: при погружении в горячую воду они теряли форму.
Получить синтетические нити из этиленгликоля и терефталевой кислоты смогли английские химики Джон Уинфилд и Джеймс Диксон. В 1941 году они запатентовали ПЭТ.
В тот момент созданное волокно не нашло практического применения, к тому же его потребительские характеристики требовали доработки. Поэтому в следующее десятилетие методы производства синтетических нитей совершенствовались. Помимо этого, были популярны процессы получения искусственных волокон на базе природных полимеров из их растворов мокрым способом формования.
К 1970-ым годам технологии в химической отрасли шагнули далеко вперед, так что массовые производства полиэфирных волокон были запущены в США, Великобритании и других развитых странах. Но, несмотря на существенное улучшение их качеств, искусственные нити не рассматривались как ключевое сырье для текстильной промышленности и предпочтения по-прежнему отдавались натуральным материалам.
Популярность к полиэфирам пришла только в 1980-ых годах, когда они приобрели самостоятельное значение в текстильной промышленности, а их потребление стало резко расти.
В то же время сейчас, несмотря на создание целого ряда модификаций многотоннажных химических волокон, их новые виды снова базируются на воспроизводимом растительном натуральном сырье. В качестве примера можно привести набирающий популярность лиоцелл. Это текстильное волокно вырабатывается химическим путём из целлюлозы.
Современные полиэфирные волокна делятся на несколько видов в зависимости от способа их производства и назначения. Самая распространенная категория – короткие штапельные волокна (не более 40-45 мм), которые используются в текстильной промышленности для производства пряжи. Для получения дискретных волокон проводится штапелирование волокнистого жгута резкой или разрывом (процесс «tow-to-top»).
Еще один вид синтетических материалов — филаментные или комплексные волокна, состоящие из множества отдельных нитей малой линейной плотности, но большой длины. Такие волокна в свою очередь делятся на текстурированные (подвергнутые специальному извитию для придания объема или соединения филаментов вместе) и кордные волокна. Это нити повышенной прочности и крутки, которые применяются при изготовлении пневматических шин и резиновых технических изделий. Помимо этого выделяются объемные нити (BCF, используются в основном для изготовления обивочных тканей и напольных ковровых изделий).
Крупнейшим мировым рынком производства и потребления полиэфирных волокон является Азиатско-Тихоокеанский регион. Росту этого сегмента способствует большая численность населения и быстро развивающаяся экономика, а также быстрая урбанизация и увеличение доходов людей. Кроме того, поскольку затраты на рабочую силу и сырье в АТР ниже по сравнению с западными экономиками, в регионе наблюдаются высокие инвестиции в текстильную промышленность, что, в свою очередь, стимулирует спрос на полиэфирные волокна.
В России собственные производства полиэфирных волокон начали открываться лишь в 2010-ых годах. До этого страна производила только ПЭТФ-волокно на основе бутылочной флексы, в то время как выпуск первичного полиэфирного волокна не велся из-за неразвитости сырьевой базы, хотя спрос на него постоянно рос. В последние годы инвесторы стали активно вкладывать деньги в это направление.
В 2021 году началось строительство сразу два крупных производств полиэфирных волокон в Ростовской и Рязанской областях.
Читай также. Есть ли перспективы у производства ПЭТ-волокон и нитей в России
В то же время, как отмечают эксперты, есть несколько факторов риска для сектора полиэфирных волокон. Прежде всего речь идет о постепенном запрете продуктов на углеводородной основе, в том числе товаров из полиэтилентерефталата. А, так как выпуск полиэфирного волокна интегрирован с производством ПЭТ-полимеров, ограничения, которые утверждают правительства многих стран, могут негативно сказаться на рынке искусственных нитей. При этом, по мнению экспертов, если выпуск ПЭТ снизится, цены на него резко пойдут вверх, что может привести к переориентации текстильной промышленности на более доступные аналоги. Помимо этого сокращение производства полиэтилентерефталата отрицательно повлияет на сектор моноэтиленгликоля и его сопродуктов, так как их потребление также снизится.
