Режим работы:
Пн—Пт
09:00—17:00
E-mail:
info@glycols.ru
Звонок по России бесплатный
8 800 55-11-037
Офис продаж:
Нижегородская область, г. Дзержинск, Автозаводское шоссе, д. 69Б
Режим работы:
Пн—Пт
09:00—17:00
E-mail:
info@glycols.ru
Главная » Все записи » Страница 3
Блог Гликоли.ру:
Как мы работаем для вас
11 августа, 2023
«Татнефть» сделает МЭГ из сахара. Зачем нефтяникам этиленгликоль?

Компания совершит прорыв и первой в России выпустит биоэтиленгликоль. Продукт вряд ли поступит на рынок, но в связке с другими новинками позволит «Татнефти» реализовать амбициозный проект в нефтехимии.

Компания совершит прорыв и первой в России выпустит биоэтиленгликоль. Продукт вряд ли поступит на рынок, но в связке с другими новинками позволит «Татнефти» реализовать амбициозный проект в нефтехимии.

«Татнефть» сделает МЭГ из сахара

Этиленгликоль из «зеленого» кластера

О проекте «Татнефти» создать биотехнологический кластер в поселке Актюбинский (300 километрах восточнее Казани) известно уже несколько лет. Идея кластера – в замкнутом цикле производства химических продуктов на основе сырья и электроэнергии, полученных из местных «зеленых» ресурсов. В этом году на форуме TatEnergyExpo представители компании поделились подробностями – в частности, планами запустить в кластере производство моноэтиленгликоля (МЭГ).

Ключевые производственные и энергетические компоненты биотехнологического кластера «Татнефти»:

  • Получение метана из продуктов жизнедеятельности крупного рогатого скота и других отходов сельского хозяйства с помощью биогазовой установки. Метан служит топливом для газопоршневой установки, вырабатывающей электро- и тепловую энергию.
  • Производство биоойла и биочара из древесных отходов с помощью установки быстрого пиролиза. Биоойл перерабатывают в компоненты моторных топлив, из биочара делают удобрения, сорбенты и кормовые добавки.
  • Выпуск арболитовых теплоизоляционных блоков из древесной щепы и технической конопли. У блоков высокая энергоэффективность и отличные звукоизоляционные характеристики.

В кластере готовятся к запуску пилотных установок по переработке растительного сырья в метанол и МЭГ. Основным сырьем для этиленгликоля станут непищевые сахара. По состоянию на апрель этого года шла пусконаладка оборудования для получения сахаров.

На сегодня выпуск МЭГ из растительного сырья не является чем-то инновационным. Компания India Glycols Limited запустила линию по выпуску этиленгликоля из сахарной патоки в 80-е годы прошлого века. Бразильцы из Braskem усовершенствовали технологию и откроют заводы, где МЭГ будут получать сразу из сахара, минуя такие переделы, как этилен и окись этилена. Собственная технология преобразования сахара в МЭГ есть у Avantium (Нидерланды). В блоге мы рассказывали о проекте финской UPM Biochemicals, которая строит завод по производству гликолей из древесного сырья.

Тем не мене для России МЭГ-проект «Татнефти» точно является знаковым. Во-первых, в нашей стране все производство этиленгликолей консолидировала компания «Сибур». Во-вторых, весь российский МЭГ выпускают из нефтегазового сырья (этилен) – проекты по созданию «зеленого» аналога пока не заходили далее стадии проработки.

«Татнефть» – одна из крупнейших вертикально-интегрированных нефтяных компаний РФ. Доказанные запасы нефти – более 800 млн тонн, у «Татнефти» пятая позиция по объемам нефтедобычи в стране. Бизнес включает разведку и добычу углеводородов, нефтегазопереработку, сеть АЗС, нефтегазохимию.

Где будет востребован МЭГ внутри компании?

О том, что в компании прорабатывают запуск собственного производства МЭГ, топ-менеджеры «Татнефти» говорили в интервью еще два года назад. Но зачем компании, которая зарабатывает на продажах нефти и нефтепродуктов, понадобился нишевый химический продукт?

Интерес к МЭГ связан с перспективами развития «Татнефти». Там видят нефтегазохимическое направление одной из ключевых точек роста доходности бизнеса. Диверсификация и уход от фокусировки на добывающей составляющей – тренд, которому следуют нефтяные компании в России и во всем мире. Главное преимущество нефтяников, расширяющих бизнес за счет нефтегазохимии, состоит в доступе к сырью, которое за счет глубокой переработки становится высокомаржинальными продуктами.

В стратегии развития «Татнефти» до 2030 года у нефтегазохимии важное значение – компания намерена развивать это направление, реализовав ряд инвестпроектов. Сейчас нефтегазохимический кластер «Татнефти» представлен заводами «Тольяттикаучук» (Самарская область) и «Экопэт» (Калининградская область). Для обеспечения бесперебойного производства полиэтилентерефталата (ПЭТ) на предприятии из Калининграда, «Татнефть» во многом и взялась за МЭГ.

«Экопэт» – второй по объемам производитель ПЭТ в РФ с мощностью 220 тыс. тонн продукта в год. Завод построили в 2011 году, ПЭТ выпускают по новейшей немецкой технологии. Высоковязкий гранулированный ПЭТ марки Eköpet востребован для производства пластиковых бутылок, пищевой упаковки, изделий технического, медицинского и бытового назначения. «Татнефть» приобрела завод «Экопэт» в 2021-м.

ПЭТ получают из двух компонентов – МЭГ и терефталевой кислоты (ТФК). Оба компонента «Экопэт» закупает у внешних поставщиков. Доступ к МЭГ, произведенному в контуре «Татнефти», дал бы «Экопэту» следующие преимущества:

  • Независимость от сезонных скачков цен и ценовых аномалий, которые периодически происходят на российском рынке МЭГ. Это позволит снизить себестоимость ПЭТ-гранул.
  • Встраивание в сырьевую и производственную цепочку материнской компании сокращает риски проблем с поставками этиленгликоля извне (весной 2022-го поставки МЭГ на «Экопэт» оказались под угрозой из-за санкций и логистических ограничений).

Несмотря на ясное понимание того, как «Татнефть» будет использовать МЭГ, пока остаются открытыми вопросы о том, какой объем продукта сможет дать компании биотехнологический кластер, и когда там запустят промышленное производство «зеленого» этиленгликоля.

Свой МЭГ и своя ТФК

«Татнефть» готовится и к запуску производства ТФК. Так же, как и в случае с МЭГ, «Татнефть» нарушит монополию «Сибура», – сейчас в РФ ТФК выпускают только на сибуровском заводе «Полиэф», а остальные объемы ТФК местные производители ПЭТ-пластика импортируют.

Самый распространенный метод синтеза ТФК – окисление параксилола в присутствии каталитической системы с содержанием кобальта, брома, марганца. Параксилол – это основа ТФК, он относится к группе растворителей. Его получают за счет кристаллизации или адсорбции из нефтяного ксилола – продукта каталитического риформинга прямогонного бензина (нафты).

«Татнефть» в ближайшем будущем сможет получить собственный параксилол – в декабре 2022-го на принадлежащем компании нефтеперерабатывающем заводе «Танэко»» запустили комплекс производства ароматики. Он поможет компании помимо прочих продуктов освоить выпуск до 150 тыс. тонн параксилола в год. Этим летом отраслевые медиа сообщали, что «Татнефть» уже прорабатывает расширение комплекса производства ароматики – к восьми установкам планируют добавить еще одну. Сырьем станет смесь различных видов нафты.

«Запущенное сегодня производство ароматики имеет стратегическое значение для дальнейшего развития нефтехимии в республике. Так, получаемый параксилол позволит нам запустить проекты по производству терефталевой кислоты и полиэтилентерефталата, который на сегодняшний день импортируется», – сказал глава Республики Татарстан Рустам Минниханов в ходе церемонии ввода комплекса ароматики на предприятии «Татнефти».
Мировое потребление МЭГ и ТФК

Резюме и прогнозы

  • Но горизонте от года «Татнефть» может совершить прорыв в нефтегазохимию, запустив производство МЭГ и ТФК. Сегодня в России эти вещества выпускают только заводы «Сибура».
  • Собственные компоненты для ПЭТ теоретически позволят «Татнефти» обеспечить сырьем завод «Экопэт». Локализация производства МЭГ и ТФК в Татарстане также создаст условия для запуска в регионе производства ПЭТ-пластика.
  • Появление у «Татнефти» био-МЭГ, созданного из непищевых сахаров, вряд ли кардинально повлияет на рынок этиленгликолей в России, так как продукт скорее всего предназначен не для продажи, а для переработки в рамках производственных цепочек «Татнефти».
  • Возможно, компания не ставит задачу полного отказа от покупок МЭГ на внешнем рынке. В этом случае доступ к собственному био-МЭГ снижает риски для цепочек поставок сырья и дает возможность запуска отдельной линейки «зеленого» ПЭТ-пластика со сниженным составом веществ углеводородного происхождения.
27 июля, 2023
Незаметный и незаменимый: топ-3 открытий 2023 года, невозможных без этиленгликоля

Список изобретений и технологий, ставших реальностью при участии этиленгликолей, пополнился новинками в первой половине этого года. Бесцветная жидкость без запаха по-прежнему помогает привносить в мир прогресс и комфорт.

Список изобретений и технологий, ставших реальностью при участии этиленгликолей, пополнился новинками в первой половине этого года. Бесцветная жидкость без запаха по-прежнему помогает привносить в мир прогресс и комфорт.

Запустили реакцию

Этиленгликоли используют как важные компоненты конечных продуктов. У этиленгликолевых жидкостей две главные области применения: выпуск полиэтилентерефталата (ПЭТ) – материала, из которого производят пластиковые бутылки и другую упаковку, а также создание антифризов для автомобилей. Физические свойства гликолей также делают их востребованными в качестве хладоносителей в промышленных системах охлаждения, теплоносителей в автономных системах отопления, а также абсорбентов влаги из природного газа перед его транспортировкой по трубам.

Этиленгликоль регулярно упоминают на сайтах и в печатных изданиях в материалах, освещающих инновации. Характеристики гликолей помогают улучшать свойства материалов и создавать прорывные технологии даже в очень далеких от химпрома сферах. В этой статье расскажем об открытиях 2023 года, которые были бы невозможны без этиленгликоля.

Помогает ловить аммиак

Весной СМИ сообщили, что российские ученые получили новые сверхэффективные абсорбенты для улавливания аммиака из газового потока.

Аммиак используют в производстве азотных удобрений и органических соединений, соды и даже взрывчатых веществ. Получение аммиака из смеси водорода и азота происходит при высокой температуре и требует большого количества энергии, поэтому он является дорогим химическим сырьем.

Новые абсорбенты способны не только поглощать молекулы аммиака, но и впоследствии высвобождать их с минимальными затратами энергии. Важно, что они подходят для многократного использования. Основа абсорбирующих материалов – этиленгликоль и аммонийная соль. В последней есть ионы хлора и молекулы, состоящие из азота и присоединенных к нему органических «хвостов». Взаимодействие этиленгликоля с вариациями аммонийных солей создает эффект, при котором в смеси образуются многочисленные микропустоты, куда и попадают молекулы аммиака. Из таких «ловушек» они не могут самостоятельно выбраться.

По данным исследователей, килограмм абсорбента поглощает более 70 грамм аммиака. Внедрение и масштабирование применения нового вещества позволит предотвращать утечки аммиака на химических предприятиях, а также снизит себестоимость продуктов питания, выращенных с использованием азотных удобрений на основе аммиака (карбонад, сульфат и сульфид аммония, хлористый аммоний, аммофос и диаммофос).

Делает роботов мягкими

В начале года инженеры из университета Карнеги – Меллона (США) сообщили, что им удалось соединить полимеры с жидким металлом и разработать новый органогелевый композит – электропроводящий, гибкий и способный к саморегенерации материал. В его основе желеобразный поливиниловый спирт и борат натрия, в смесь которых встроены нанохлопья серебра и вкрапления жидкого галлия. Новый материал дает ключ к созданию целого класса мягких гибких роботов.

Чтобы композит не высыхал и обеспечивал плавность движения роботов, он пропитан этиленгликолем. Ученые неоднократно испытали материал в деле. Они создали робота-улитку с мягким телом из органогелевого композита, оснащенного батарейкой и электродвигателем, и на видео показали, что композит способен самовосстанавливаться: когда проводящий материал разрезали, скорость ползущего робота упала наполовину, но как только концы слиплись обратно, робоулитка набрала скорость до 2/3 от изначальных показателей.

Команда инженеров использовала полоски композита для запитки двигателя игрушечной машины, а затем протестировала материал в качестве электродов для получения показаний электромиографии. Тесты показали, что вещество способно проводить электрический ток, а также растягиваться в пределах деформации 400%.

Согласно научной задаче ученых из университета Карнеги – Меллона, роботы из мягких и упруго деформируемых материалов должны быть сконструированы так, чтобы протискиваться в ограниченном пространстве, выдерживать сильные удары, быстро изменять форму и самовосстанавливаться, а также обладать другими свойствами, которых нельзя достичь с помощью жестких роботов.

Мягкие роботы небольшого размера уже в недалеком будущем могут использоваться в качестве биоэлектродов на теле человека или обследовать труднодоступные места в инженерных коммуникациях. Исследователи планируют в будущем объединить направление «мягкого» роботостроения с разработками по созданию искусственной нервной ткани и мышц.

Динамика объемов производства

Создает упаковку будущего

В мае две компании из США – биотехнологическая LanzaTech и производитель упаковки Plastipak Packaging – объявили об успешном производстве нового ПЭТ-материала PPKNatura. Согласно их заявлениям, это первый в мире ПЭТ, созданный из улавливаемых выбросов углерода. Новый материал подходит для упаковки пищевых продуктов, средств личной гигиены и фармацевтических препаратов, а также для других областей производства, не связанных с упаковкой.

Любой ПЭТ получают из терефталевой кислоты и моноэтиленгликоля (МЭГ, наиболее распространенный этиленгликоль). В PPKNatura именно МЭГ происходит из переработанных углеродных выбросов. В прошлом году LanzaTech сообщала, что совместно с инженерами Danone разработала технологию конвертации углерода в МЭГ. Основа технологии – специальные инженерные бактерии, которые перерабатывают СО2 в МЭГ посредством ферментации. Разработчики подчеркивают, что этиленгликоль из углеродных выбросов не отличается по свойствам от традиционного, который в основном создают из продуктов нефтегазопереработки. Мы посвятили этому открытию отдельную статью, где рассказали про технологию и перспективы масштабирования альтернативного и экологичного способа получения МЭГ.

LanzaTech продвигает свою технологию, делая акцент на том, что PPKNatura снижает выбросы парниковых газов, кроме того, упаковка, изготовленная из этого материала, может быть полностью переработана в конце срока службы, сохраняя углерод в круговом цикле переработки.

«Коммерческая технология LanzaTech разработана так, чтобы позволить нашим партнерам в различных отраслях промышленности снизить выбросы углекислого газа и общее воздействие на окружающую среду, – подчеркивает Дженнифер Холмгрен, главный исполнительный директор LanzaTech. –

Наше партнерство с Plastipak имеет решающее значение для демонстрации того, что возможно сегодня. Сейчас мы производим упаковку пищевого и фармацевтического качества и находимся на пути к созданию более устойчивого будущего для всех».

У LanzaTech есть собственные установки для улавливания углеродных газов на металлургических производствах в Китае. Продвижение технологии удачно совпадает с развитием практики CCS (от англ. carbon capture and storage technology – захват углерода и его хранение). У CCS огромный потенциал использования на промышленных предприятиях во всем мире в свете все более жестких экологических нормативов правительств.

Разработки LanzaTech в сфере экологичных материалов востребованы глобальными компаниями. В портфеле LanzaTech сотрудничество с L’Oréal, Lululemon (производитель спортивной одежды) и Zara. Последняя создала коллекцию одежды, изготовленную из выбросов углерода.
14 июля, 2023
Запустили реакцию. За счет чего будет расти химпром в 20-е годы?

Отрасль производства химической продукции в РФ без больших потерь пережила бурный 2022-й. Чтобы устойчиво развиваться и выйти на новый уровень, компаниям нужно замещать импорт и расширять линейку продуктов средне- и малотоннажной химии. Готовы ли они к этому

Отрасль производства химической продукции в РФ без больших потерь пережила бурный 2022-й. Чтобы устойчиво развиваться и выйти на новый уровень, компаниям нужно замещать импорт и расширять линейку продуктов средне- и малотоннажной химии. Готовы ли они к этому?

Запустили реакцию

Процессы выпуска этиленгликолей и их потребления в следующих переделах встроены в отлаженные сырьевые, производственные и сбытовые цепочки. Рынок этиленгликолей – это небольшой сегмент рынка химических продуктов, и его будущее зависит от состояния дел в отрасли со всеми ее трендами и влиянием макроэкономических факторов.

В этом материале говорим о драйверах развития российского химпрома с акцентом на его основу – выпуск полимеров (пластиков).

После шторма

По итогам прошлого года отечественный химпром впервые с 2009-го показал отрицательную динамику. Согласно Росстату, отрасль, в предыдущее десятилетие ежегодно прибавлявшая в среднем 5,5 %, сократила производство на 3,8 %. В условиях санкций и логистических проблем худших последствий удалось избежать – ни одно крупное предприятие не остановило работу.

Производство пластиков (полиэтилен, полипропилен, поливинилхлорид и т. д.) пострадало серьезнее – снижение по году достигло 7,3 % (всего выпустили 10,33 млн тонн продукции). Более всего сократился выпуск полиамидов и полиуретановых смол.

До событий 2022-го Россия торговала полимерами с государствами, впоследствии признанными недружественными: многие товарные позиции ввозились в страну, а другие экспортировались. По подсчетам экспертов Высшей школы экономики (ВШЭ), треть экспорта полимеров из РФ (830 тыс. тонн) в 2021-м потребляли страны, которые потом ввели санкции.

Однако уже к концу года российские экспортеры полимеров смогли переориентировать торговые потоки из ЕС на Китай, Турцию, страны СНГ и Азиатско-Тихоокеанского региона. По словам гендиректора СИБУРа (российский производитель полимеров № 1) Михаила Карисалова, компания полностью переключила экспорт с европейского направления в Китай.

Росстат зафиксировал снижение выпуска полимеров внутри страны и по итогам I квартала 2023 года – на 4 % ниже показателей аналогичного периода 2022-го. Тем не менее в дальнейшем динамика улучшилась: +15 % в апреле и +2 % в мае к соответствующим месяцам прошлого года.

Еще один позитивный фактор для российского химпрома: по данным Сбербанка, более 80 % компаний в отрасли имеют долгосрочный запас оборудования или активно используют параллельный импорт для приобретения нужных единиц и целых парков. Это важно, так как весной–летом прошлого года казалось, что главная проблема, с которой столкнутся химкомпании РФ, – это отсутствие доступа к западному производственному оборудованию и запчастям.

Динамика объемов производства

Заместительная химия

Драйвером развития химпрома на ближайшие годы, по мнению авторов доклада ВШЭ, станет импортозамещение. Предприятия должны заменить те виды пластиков, поставки которых в Россию сейчас недоступны из-за санкций.

Потребность в российских пластиках, считают эксперты, может вырасти на 37 % к 2028 году. Наиболее велика потребность в импортозамещенных полимерах в сегменте медицинских изделий, автопроме и строительстве.

В ВШЭ оценивают совокупные потери экономики РФ от прекращения торговли полимерами из-за санкций в 18,4 трлн рублей ежегодно (~14 % ВВП). Такой сценарий возможен при полном отсутствии усилий для импортозамещения внутри страны.

Эксперты ВШЭ отметили более 50 проектов российских производителей химии по замещению импортного сырья, разработке рецептур и выпуску новых продуктов.

Крупные проекты 2022–2023 годов по преодолению ограничений в доступности сырья и примеры импортозамещения импортных полимеров:

  • Завод «Нижнекамскнефтехим» (входит в СИБУР) провел опытно-промышленные испытания российского тетраизобутират циркония – это катализатор, который используют при производстве линейных альфа-олефинов.
  • «Татнефть» расширила производство ароматических углеводородов. Это позволит освоить выпуск параксилола. Наличие параксилола дает возможность производить терефталевую кислоту (ТФК), которая вместе с моноэтиленгликолем (МЭГ) является ключевым компонентом для получения полиэтилентерефталата (ПЭТ).
  • СИБУР запустил для клиентов программу поддержки и помогал с подбором компонентов-аналогов. По данным компании, из 749 недостающих позиций спецхимии СИБУР подобрал альтернативы для 743.
  • «ЗапСибНефтехим» (предприятие СИБУРа) расширил запущенное два года назад производство новой марки черного полиэтилена ПЭ-100 и выпустил первые в России партии цветных трубных марок полиэтилена – синей HD 03505 RC blue и оранжевой HD 03505 PE orange – для систем водо- и газоснабжения.
  • Новомосковский завод полимерных труб запустил новую экструзионную линию по выпуску профиля из ПВХ для спиральных труб. Профили СПИРАТЕХ предназначены для восстановления изношенных или аварийных трубопроводов с помощью спиральной навивки без демонтажа труб.
  • Компания «Атлантис-Пак» (Ростов-на-Дону) запустила завод по производству барьерной пленки для пищевой продукции. Доля импорта на рынке РФ такой пленки составляет 25–30 %. Новое предприятие сократит этот показатель до 15 %.

Отметим, что самый гликолепотребляющий сегмент в пластиках – производство ПЭТ – закрывает до 90 % спроса на ПЭТ-сырье для выпуска пластиковых бутылок и пищевой упаковки. Эксперты ВШЭ просчитали, что внутренний спрос на ПЭТ уже через пять лет может вырасти более чем на треть. При таком сценарии ПЭТ «вытянет» производство МЭГ и поддержит стабильный спрос на этиленгликоли.

Ставка на меньший тоннаж

Другой долгоиграющий драйвер роста химпрома – развитие мало- и среднетоннажного производства. Критерий отнесения к малотоннажности – годовые объемы производства до 10 000 тонн, к среднетоннажности – до 150 000 тонн соответственно.

Основные продукты малотоннажной и среднетоннажной химии – спецполимеры, строительные добавки, поверхностно-активные вещества. Например, для производства красок требуются консерванты, ингибиторы, антиоксиданты. Эти вещества относятся к продуктам малотоннажной химии.

Доля мало- и среднетоннажного производства в России не превышает 15 %, тогда как в других странах с развитой химической промышленностью показатель достигает 40 %. Уход с нашего рынка западных поставщиков актуализировал развитие собственного производства мало- и среднетоннажных химпродуктов.

Государство намерено участвовать в создании бизнес-ландшафта для мало- и среднетоннажной химии. Власти готовы субсидировать ставки по кредитам инвесторов, а также предоставлять доступ к льготным займам Фонда развития промышленности. По планам Минпромторга РФ, уже к 2030 году внутреннее производство мало- и среднетоннажной химии вырастет на 70 %. В портфеле министерства более сотни проектов, которым оказывается господдержка.

Участники рынка и эксперты говорят о преимуществах кластерного подхода в мало- и среднетоннажном сегменте. Вещества высоких переделов служат основой для производных продуктов, востребованных в разных отраслях. Объединение в кластеры, когда участники получают совместный доступ к ценному сырью или высокотехнологичному оборудованию, может выступать оптимальной моделью для проектов в сфере некрупнотоннажной химии.

Резюме

  • На российском химпроме сказались геополитические события прошлого года. Отрасль сократила производство на 3,8 %, в секторе полимеров – на 7,3 %.
  • Тренд 2023-го – постепенное восстановление отрасли. Еще в прошлом году производители смогли переориентировать экспорт из Европы в Азию.
  • Драйвер роста – импортозамещение. Потребность в российских пластиках на внутреннем рынке до 2028 года может вырасти на треть. Компании в 2022–2023 годах запустили десятки проектов по замещению импортного сырья и выпуску новых продуктов.
  • Мало- и среднетоннажное производство – точка роста отечественного химпрома. Государство намерено поддерживать проекты в этой сфере.
10 июля, 2023
Как гликоли снижают риски ЧП на газопроводах

Из природного газа перед транспортировкой по трубам удаляют воду. Распространенная технология осушки – абсорбция. Благодаря своим физическим свойствам лучшими абсорбентами (поглотителями) воды выступают этиленгликоли. Зачем газу нужна осушка? Природный газ сразу после добычи малопригоден для транспортировки и переработки – в нем слишком много воды. Влага в виде пара или капель опасна для газопроводных систем и […]

Из природного газа перед транспортировкой по трубам удаляют воду. Распространенная технология осушки – абсорбция. Благодаря своим физическим свойствам лучшими абсорбентами (поглотителями) воды выступают этиленгликоли.

Забирающие влагу

Зачем газу нужна осушка?

Природный газ сразу после добычи малопригоден для транспортировки и переработки – в нем слишком много воды. Влага в виде пара или капель опасна для газопроводных систем и другого технологического оборудования тем, что провоцирует коррозию металлических сплавов. Кроме того, при минусовых температурах намерзший лед способен повредить трубы изнутри.

Присутствие воды в газотранспортных системах чревато и образованием гидратов – соединений органических и неорганических компонентов газа и молекул воды, которые внешне напоминают снегообразную массу. Гидраты на стенках трубопроводов приводят к уменьшению внутреннего сечения и даже к полной закупорке труб. Также гидраты способны нарушить нормальную работу клапанов, регулирующих давление в газопроводах.

О влагосодержании природного газа судят по его точке росы. Это температура, ниже которой водяной пар конденсируется, то есть выпадает из газа в виде капель (росы). В России зимой принято значение точки росы – минус 20 ᵒС, летом – минус 14 ᵒС.

Осушка (удаление воды) – обязательная часть подготовки газа к транспортировке и переработке. Осушка газа снижает риски аварий на газопроводных системах. Процесс осушки применим и к природному, и к попутному нефтяному газу (ПНГ).

Об отрасли переработки газа в России мы рассказали в этой статье. Как утилизируют и во что перерабатывают ПНГ, читайте здесь.

Этиленгликоли как абсорбенты влаги

Абсорбция – процесс впитывания одного вещества другим. Осушка с помощью абсорбции – распространенный технологический процесс при подготовке газа к транспортировке.

В роли веществ-абсорбентов, поглощающих воду из газа, с 30-х годов прошлого века используют растворы диэтиленгликоля (ДЭГ) и триэтиленгликоля (ТЭГ). Абсорбенты для осушки газа должны иметь следующие свойства:

  • Высокая взаиморастворимость с водой.
  • Низкая вязкость при температуре абсорбции.
  • Стабильность при регенерации.
  • Низкая коррозионная способность.
  • Небольшое пенообразование.

ДЭГ и ТЭГ обладают этими свойствами. Это вещества с повышенной гигроскопичностью, то есть способностью впитывать водяные пары. Применение моноэтиленгликоля (МЭГ, наиболее распространенный гликолевый продукт) при осушке газа менее востребовано из-за его летучести и повышенного расхода сравнительно с ДЭГ и ТЭГ.

В ТЭГ растворимость газа на 30 % выше, чем в ДЭГ. Последний также меньше вспенивается, это считается преимуществом перед ТЭГ. Но высокой степени осушки природного газа достигают и при использовании ТЭГ.

Для осушки используют разные модели специальных установок, этапы работы которых, несмотря на все вариации, можно описать следующим образом:

  1. Газ поступает в нижнюю часть установки. С верхней части навстречу движется раствор абсорбента.
  2. Насыщенный влагой осушитель идет в сепаратор, где из него удаляется поглощенный внутри установки газ.
  3. Подогрев и регенерация гликолей, выделение ими поглощенной влаги.
  4. Повторение цикла.

Процент регенерации ТЭГ доходит до 98, а ДЭГ – до 96. При этом эффективность восстановления этиленгликолей зависит от глубины степени осушки. Чем выше концентрация вещества, тем глубже степень осушки.

О том, как получают ДЭГ и ТЭГ и где их еще применяют, у нас есть отдельный материал. Гид по производителям этиленгликолей в России разместили здесь.

Забирающие влагу

Другие способы осушки. Адсорбция

Адсорбция – еще одна распространенная технология осушки газа. Она основана на способности твердых материалов притягивать и удерживать молекулы, с которыми они взаимодействуют.

Соответственно, суть адсорбционной осушки газа состоит в поглощении порами твердых поглотителей молекул воды. Процесс проходит в специальных установках с неподвижным слоем адсорбента. Наиболее эффективными адсорбентами считают:

  • Силикагели.
  • Алюмосиликагели.
  • Активированный оксид алюминия.
  • Цеолиты.
  • Бокситы.
Силикагель – самый распространенный адсорбент для осушки газа. Это высушенный гель кремниевой кислоты. Благодаря впитывающей способности его используют для защиты от влаги при хранении оборудования, кожаных изделий, продуктов питания.

Чтобы уменьшить сопротивление движению газа, адсорбенты выпускают в виде гранул. На первом этапе осушки газ проходит через сепаратор, где идет отделение примесей и капельной влаги. Затем газ поступает в аппарат с адсорбентом, где происходит основное поглощением влаги из газа. Далее осушенный газ поступает в газопровод.

Существуют и другие способы осушки газа. В их числе:

  • Впрыск ингибиторов гидратообразования.
  • Использование мембран на основе эластомеров или специальных полимеров.
  • Применение гигроскопичных солей.

По разным причинам эти методы не получили такого широкого распространения, как абсорбция или адсорбция. Например, применение ингибиторов (веществ, подавляющих течение физико-химических процессов) связано с их большим расходом. Ингибиторами обычно выступают гликоли или метанол.

О том, почему рынок метанола в России в 2023-м переживает не лучшие времена, мы рассказали в этом материале.

Какой способ лучше?

У гликолевой абсорбции и адсорбции с помощью гранулированных веществ есть свои плюсы и минусы. При более качественной осушке адсорбцией, в числе главных недостатков этой технологии называют:

  • Большие затраты при строительстве установок осушки высокой производительности.
  • Высокий расход адсорбента.
  • Большую энергоемкость.

Среди ключевых преимуществ абсорбции, помимо низких эксплуатационных затрат и простой технологической схемы, эксперты выделяют возможность осушки газов с высоким содержанием веществ, разрушающих твердые поглотители.

Экономичность работы установок абсорбционной осушки зависит от потерь гликолевых жидкостей, которые связаны с разложением и окислением при регенерации, испарением в потоке газа, уносом с конденсатом воды и ее парами.

На практике газовые компании часто сочетают использование абсорбентов и адсорбентов для осушки. Например, в «Газпром трансгаз Ставрополь» при отборе из подземного хранилища производится осушка газа с помощью жидкого абсорбента – ДЭГ. Также на предприятии применяют и адсорбцию с поглощением влаги твердым гранулированным веществом – цеолитом. Его используют в блоках подготовки импульсного газа на компрессорных станциях.

В России и за рубежом часто применяют комбинированную осушку газа – вначале жидким поглотителем, а затем твердым адсорбентом. Для лучшего удаления воды, как правило, используют адсорбционную технологию. Разнообразные установки осушки работают на сборных коллекторах, магистральных газопроводах и газоперерабатывающих заводах.

31 марта, 2023
Нидерландская компания предложит рынку новый био-МЭГ

Химики из Avantium создали альтернативные «зеленые» блоки для выпуска бутылочного пластика. «Двойники» появились у моноэтиленгликоля и терефталевой кислоты, а конечный продукт получил новое название и лучшие характеристики.

Химики из Avantium создали альтернативные «зеленые» блоки для выпуска бутылочного пластика. «Двойники» появились у моноэтиленгликоля и терефталевой кислоты, а конечный продукт получил новое название и лучшие характеристики.

Нидерландская компания предложит рынку новый био-МЭГ

В блоге мы регулярно пишем о проектах получения этиленгликолей из возобновляемого сырья. Новостей становится больше – во всем мире разработчики химпродуктов переходят от тестов к промышленному производству. Драйверами новых гликолей выступает актуальная повестка сокращения углеродного следа, построения экономики замкнутого цикла и отказа от углеводородного сырья. Переключение на биосырье позволяет производителям не зависеть от волатильности цен на нефть, газ и производные продукты.

Технологическая компания в области возобновляемой химии Avantium (Нидерланды) разработала собственный вариант моноэтиленгликоля (МЭГ) из растительного сырья. Отличие этого проекта в том, что «зеленый» МЭГ предназначен для решения комплексной задачи – в паре с другим веществом из биосырья он выступает компонентом для получения нового вида пластика. Такой МЭГ может работать и с традиционными «не зелеными» химвеществами, снижая углеродный след конечных продуктов.

О том, как делают МЭГ из сахарного тростника в Индии, читайте в этом материале. Бразильская компания Braskem и японский холдинг Sojitz прорабатывают запуск производства МЭГ из сахара – мы рассказали об этом здесь. Бизнес-кейс финской UPM Biochemicals, которая завершает строительство завода по производству гликолей из древесного сырья в Германии, заслуживает отдельного внимания.

Кислота определила будущее

Небольшую по меркам мировой химической индустрии компанию Avantium основали в 2000 году. Она специализируется на разработке веществ, материалов и топлива на биологической основе. К первому десятилетию существования относится открытие, предопределившее дальнейший путь Avantium: голландцы открыли способ каталитического преобразования растительного сахара (фруктозы) в фурандикарбоновую кислоту (ФДКК), которая является строительным блоком для создания пластика, по характеристикам соответствующего материалу для изготовления пластиковых бутылок. Ближайший аналог ФДКК из веществ углеводородного происхождения – терефталевая кислота (ТФК).

Читайте также: Терефталевая кислота — продуктовый спутник МЭГ. Как устроен ее рынок?

В Avantium запатентовали технологию безуглеродного получения ФДКК – ее назвали YXY. Компания не приводит подробностей о процессе, подчеркивая при этом его уникальность. Первую опытную установку по производству ФДКК YXY запустили в 2011 году, тогда же получили первый бутылочный пластик. В 2021 году в Avantium приняли стратегическое решение о строительстве завода по производству ФДКК. Площадка в Делфзейле (Нидерланды) стоимостью порядка 90 млн евро и рассчитанная на производство 5 000 тонн ФДКК в год, даст первую продукцию уже в 2024 году.

Avantium была удостоена звания «Лучший инноватор в области прорывных технологий в Европе в 2021 году» в конкурсе британского журнала CFI.co.

«Сладким» гликолям нашли сырье

МЭГ растительного происхождения в Avantium делают по собственной технологии Ray – она преобразует промышленный сахар в «зеленый» этиленгликоль.

В 2019 году Avantium открыла в Делфзейле демонстрационную установку по производству экологически чистого МЭГ мощностью 10 тонн продукта в год. Вместе с МЭГ там выпускают монопропиленгликоль (МПГ). Компания отрабатывает на объекте процесс производства гликолей перед его будущим масштабированием, кроме того потенциальные заказчики могут ознакомиться с особенностями производства «зеленых» химпродуктов.

Avantium утверждает, что ее гликоли из сахара способны конкурировать с аналогами из ископаемого топлива по качеству и по стоимости, демонстрируя преимущества для устойчивого развития за счет меньших выбросов углерода при производстве.

В 2022 году в Avantium опубликовали данные о том, что производство МЭГ по технологии Ray на демонстрационной установке сокращает выбросы парниковых газов на единицу продукции на 83% по сравнению с аналогами из нефтегазового сырья. Результат для МПГ – сокращение выбросов СО2 на 81%.

С большой вероятностью основным биосырьем, из которого Avantium будет в промышленных масштабах производить биогликоли, станет сахарная свекла. В 2021-м компания объявила о намерении создать совместное предприятие и построить завод по производству биогликолей по технологии Ray с компанией Cosun Beet, которая работает в сфере переработки сахарной свеклы. Тогда стороны заявляли о том, что намерены получать продукцию для реализации вовне уже в 2025 году.

Полимер, который ждут

После запуска производств, Avantium планирует продавать био-МЭГ и ФДКК всем заинтересованным покупателям в качестве отдельных продуктов. Однако более амбициозная цель состоит в запуске на основе этих компонентов «зеленого» аналога полиэтилентерефталата (ПЭТ) – полимера, который используют для производства пластиковых бутылок, упаковочных материалов, текстиля. Название материала, которым занимается Avantium – поливинилфуранат (ПЭФ).

В Avantium позиционируют ПЭФ как полимер на 100% растительного происхождения, пригодный для вторичной переработки и разложения, с широким спектром применений. ПЭФ обладает улучшенными свойствами по ряду важных для упаковки характеристик.

Барьерные свойства:

  • Кислородный барьер ПЭФ в 10 раз лучше, чем у ПЭТ.
  • Барьер ПЭФ от CO2 в шесть–десять раз лучше, чем у ПЭТ.
  • Водный барьер ПЭФ в два раза лучше, чем у ПЭТ.

Кроме того, температура стеклования ПЭФ составляет 86 °C против 74 °C у ПЭТ.

Экологические характеристики ПЭФ:

  • Углеродный след на 50–70% меньше, чем у обычных полимеров.
  • Пригоден к сортировке, как обычные пластиковые материалы, а также к переработке.
  • В условиях промышленного компостирования разлагается за 250–400 дней (ПЭТ может разлагаться до 500 лет).

Функциональные возможности и растительное происхождение создают условия для того, чтобы ПЭФ стал востребованным упаковочным материалом следующего поколения.

Avantium готова начать выпуск ПЭФ в 2024 году – вместе с ФДКК. Видимо, для получения экопластика будут использовать покупной МЭГ до того времени, пока собственные «сахарные» этиленгликоли не будут доступны в нужном для производства объеме. Выбранная Avantium бизнес-модель, когда производства разных химвеществ не зависят друг от друга, позволяет так делать.

ПЭФ от Avantium еще до старта производства чрезвычайно популярен. В портфеле Avantium почти два десятка соглашений о будущих поставках. В числе законтрактовавших новый экоплатик бренды с мировым именем: производитель упаковки Resilux, пивоваренные гиганты Carlsberg и AmBev, поставщик предметов роскоши LVMH Group, производитель бытовой химии и клеев Henkel.

О перспективах российского производства ПЭТ-нитей и волокон мы писали здесь.

Разработки на будущее

Область научных и бизнес-интересов Avantium не исчерпывается только лишь «зеленым» пластиком и вспомогательными веществами из растительного сырья.

У Avantium есть технология Dawn – это запатентованный инновационный процесс преобразования непищевого растительного сырья в промышленные сахара и лигнин. С ее помощью можно преобразовывать ветки и кору деревьев, кукурузный или тростниковый жмых в ценные промышленные сахара. Технология имеет самостоятельную ценность и гипотетически встраивается в производство ПЭФ.

Компания также работает и над электрокаталитической технологией Volta, которая позволяет использовать CO2 в качестве нового источника углерода для химической промышленности, преобразовывая его в синтез-газ.

Avantium получила от Евросоюза грант 3 млн евро за участие в программе исследований и разработок, демонстрирующих ценность электрохимического превращения CO2 в высококачественные химикаты и продукты.

Нидерландская компания предложит рынку новый био-МЭГ

Читайте также: Меняться, чтобы не менять климат. Что в 2022-м сделал СИБУР, чтобы стать экологичнее?

27 марта, 2023
Нефтехимия в империи «Роснефть»

У крупнейшей нефтяной компании отличные стартовые позиции для развития нефтехимического бизнеса, но мегапроекты в этой сфере пока остаются на бумаге – в том числе самая мощная в РФ площадка по производству МЭГ на Дальнем Востоке.

У крупнейшей нефтяной компании отличные стартовые позиции для развития нефтехимического бизнеса, но мегапроекты в этой сфере пока остаются на бумаге – в том числе самая мощная в РФ площадка по производству МЭГ на Дальнем Востоке.

Нефтехимия в империи «Роснефть»

«Роснефть», главным акционером которой является государство через АО «Роснефтегаз», позиционирует себя как крупнейшую публичную нефтяную компанию мира. Деятельность «Роснефти» охватывает разведку, добычу и переработку нефти и газа, управление сетью АЗС. Ключевые регионы сбыта – Россия и Азия. Внутри страны компания в основном реализует продукты нефтепереработки, а за рубеж продает сырую нефть.

Бизнес компании показал устойчивость и адаптивность на фоне жестоких санкций. По итогам прошлого года «Роснефть» увеличила добычу углеводородов на 2,3% – до 5,1 млн баррелей нефтяного эквивалента в день. Практически все ключевые финансовые показатели выросли к 2021-му.

Приоритетный проект «Роснефти» – «Восток Ойл». Его ресурсная база – месторождения на севере Красноярского края объемом до 6 млрд тонн премиальной нефти. Проект ориентирован на вывоз нефти по Северному морскому пути. Первая нефть «Восток Ойл» должна уйти покупателям в 2024 году.

Порядка 93% выручки компания получает от продажи нефти и нефтепродуктов, доля нефтехимической продукции – всего 4%. У госкомпании огромный потенциал для развития в этой сфере.

Нефтехимия в империи «Роснефть»

Все мейджоры делают это

«Роснефть» серьезно занялась нефтехимией в 2015 году – до этого единственной нефтехимической площадкой компании был Ангарский завод полимеров. Сначала приобрели Новокуйбышевскую нефтехимическую компанию, а в 2016 году «Роснефть» купила бОльшую долю «Башнефти», получив контроль над заводом «Уфаоргсинтез».

Эксперты и медиа говорили о том, что «Роснефть» идет по пути нефтяных мейджоров – пула международных добывающих компаний, каждая из которых управляет крупным нефтехимическим подразделением (американская ExxonMobil зарабатывает до половины чистый прибыли с помощью нефтехимической «дочки» ExxonMobil Chemicals).

На сегодняшний день в структуре «Роснефти» три нефтехимических предприятия:

  • Ангарский завод полимеров» (Иркутская область) ежегодно выпускает до 200 тыс. тонн этилена, 100 тыс. тонн пропилена и 60 тыс. тонн бензола. Этилен частично продают, а частично используют для получения полиэтилена (80 тыс. тонн) и другой продукции. Сырьем для олефинов являются нафта и сжиженные углеводородные газы (СУГ) – их в Ангарск поставляют другие сибирские предприятия «Роснефти».
  • Новокуйбышевская нефтехимическая компания (Самарская область) специализируется на выпуске базовой нефтехимии: СУГ, метил-трет-амилового эфира, бензола, фенола, ацетона, олефинов. Предприятие – единственный в России производитель синтетического этанола. В линейке продуктов более 30 наименований. Годовые мощности по производству – до 1,1 млн тонн.
  • «Уфаоргсинтез» (Башкортостан) – одно из крупнейших предприятий РФ по переработке жидких фракций и попутных газов нефтепереработки. На заводе выпускают продукцию оргсинтеза (фенол, ацетон технический, альфа-метилстирол), этилен (235 тыс. тонн в год), пропилен (185 тыс. тонн), полиэтилен (90 тыс. тонн в год) и полипропилен (120 тыс. тонн в года), синтетический каучук, изопропилбензол и другую востребованную продукцию.

В России, как и на Западе, большинство нефтяных компаний диверсифицируют бизнес и занимаются нефтехимией. О проектах «Лукойла» и его интересе к выпуску этиленгликолей рассказали в этом материале. Как «Татнефть» намерена выстраивать сырьевую цепочку для завода «Экопэт» – читайте здесь.

Читайте также: «Газпром нефть» займется полимерами? Что известно о планах компании пойти в нефтехимию

Восход и закат большой восточной программы

Амбициозными планами по развитию нефтехимии «Роснефть» поделилась в 2017 году. Нефтегазохимический сегмент заявлялся компанией как стратегическое направление – «Роснефть» намеревалась довести его долю в объеме нефтеперерабатывающих мощностей до 20% к 2022 году. Топ-менеджеры компании сообщали о планах «Роснефти» инвестировать в нефтехимическое проекты 30 млрд долларов.

О главном проекте «Роснефти» в нефтехимии – Восточной нефтехимической компании (ВНХК) – стало известно еще в начале 2010-х. Производственная площадка, которую нефтяной гигант намерен был построить совместно с китайской корпорацией ChemChina в Приморском крае, по плану включала нефтеперерабатывающий завод (12 млн тонн нефти в год с производством автобензинов, дизельного и других видов топлива) и нефтехимический завод с установками пиролиза 1,5 млн тонн по этилену.

Основной нефтехимической продукцией должны были стать полиэтилен, полипропилен, бутадиен и бензол. Там же планировали выпускать до 700 тыс. тонн моноэтиленгликоля (МЭГ) в год – это производство более чем вдвое перекрыло бы мощности завода «СИБУР-Нефтехим», производителя МЭГ №1 в России.

О всех производителях МЭГ в России мы рассказали здесь.

Преимуществами ВНХК называли доступ к сырью и близость к крупнейшим азиатским рынкам сбыта. Однако проект ВНХК не вышел даже на стадию проектирования: в 2019 году «Роснефть» объявила об отказе от него. ВНХК стал нерентабельным из-за налогового маневра правительства, который увеличил налоговую нагрузки на нефтепереработку. Также стало известно, что «Роснефти» не удалось договориться с «Газпромом» о поставках нужных объемов газа для дальневосточных проектов, включая и ВНХК, где газ планировали использовать как сырье.

Однако проект ВНХК не вышел даже на стадию проектирования: в 2019 году «Роснефть» объявила об отказе от него. ВНХК стал нерентабельным из-за налогового маневра правительства, который увеличил налоговую нагрузки на нефтепереработку. Также стало известно, что «Роснефти» не удалось договориться с «Газпромом» о поставках нужных объемов газа для дальневосточных проектов, включая и ВНХК, где газ планировали использовать как сырье.

ВНХК вновь ненадолго возникла в повестке отраслевых медиа в начале 2022-го – тогда сообщали о проработке мер поддержки проекта со стороны государства и том, что «Роснефть» и ведомства актуализируют оценку ВНХК. Однако в нынешних условиях представляется, что ВНХК уже не так интересен самой «Роснефти».

В качестве другого большого проекта «Роснефти» в нефтехимии называли создание кластера в Красноярском крае. Его ресурсной базой должны были стать попутный и природный газ, который планировали перерабатывать в полиолефины. Интерес к проекту, детализированные параметры которого не озвучивали, проявляла компания Sinopec из Китая. О перспективах проекта нет информации.

О новых проектах по производству полимеров в РФ и том, у каких наибольшие шансы на успешное завершение в условиях санкций, мы уже писали в этом блоге.

Действующие заводы вместо гринфилдов

В середине прошлого десятилетия в «Роснефти» заявляли планы развития Поволжского нефтехимического кластера в составе Новокуйбышевской нефтехимической компании и «Уфаоргсинтеза». Площадки должны были интегрироваться друг с другом и газоперерабатывающими заводами компании. На предприятии из Самарской области планировали запустить пиролиз, выпускать 2,5 млн тонн этилена для последующей полимеризации. Однако проект сначала отложили в 2016 году, а потом, судя по всему, от него отказались окончательно.

«Роснефть» сместила фокус развития существующих нефтехимических производств на «Уфаоргсинтез». В 2018 году сообщалось, что завод из Башкортостана готовится к строительству комплекса полиолефинов в составе установки пиролиза и линии по производству полипропилена и полиэтилена.

Проект расширения производства на «Уфаоргсинтезе» предполагает выпуск 300 тыс. тонн этилена, 250 тыс. тонн полиэтилена и 150 тыс. тонн полипропилена в год.

Информацию о том, что компания сейчас заинтересована в проекте «Уфаоргсинтеза», подтверждают данные «Коммерсанта» – в начале этого года издание сообщало, что глава «Роснефти» Игорь Сечин попросил правительство РФ на два года продлить господдержку нефтехимических проектов через обратный акциз на переработку СУГ и этана. Руководитель нефтяной компании предложил до 2030 года распространить меры поддержки для проекта «Уфаоргсинтеза» из-за того, что он завершается позднее 2028 года.

Выводы

  • «Роснефть» в последние десять лет заявляла амбициозные цели по развитию нефтехимии. Ставку делали на строительство новых производств. Еще до событий 2022-го большие нефтехимические проекты были отложены. Увеличение производства полимеров на «Уфаоргсинтезе» – это скорее развитие производства, чем инициатива, способная существенно повлиять на позиции компании в нефтехимии.
  • В 2020-х в «Роснефти» уже не говорят о планах в нефтехимии. Потребность российского рынка в полимерных материалах сейчас в целом закрывают действующие игроки рынка, новые экспортные истории осложняются санкциями и трудной логистикой. Кроме того, для российских проектов новых нефтехимических производств уже недоступны западные технологии и оборудование.
  • Приоритет «Роснефти» на ближайшие годы – развитие нефтедобычи, в том числе за счет ввода новых месторождений, а также бесперебойный нефтяной экспорт в восточном направлении.
  • Если компания вернется к планам по развитию нефтехимического бизнеса, ее главным преимуществом будет наличие собственного сырья. Это основа для производства полного цикла – от скважины до продаж маржинальной продукции.

Читайте также: Они справились. Как СИБУР адаптировался к санкциям

17 марта, 2023
Как переживает кризис рынок метилового спирта?

Метанол – востребованный крупнотоннажный продукт нефтегазохимии. Его используют как сырье для последующих переделов: с помощью технологии МТО из метанола можно получать полимеры и этиленгликоли. Индустрия производства метанола в России всего за год перешла от стратегии бурного роста в режим антикризиса. Подготовили обзор сегмента.

Метанол – востребованный крупнотоннажный продукт нефтегазохимии. Его используют как сырье для последующих переделов: с помощью технологии МТО из метанола можно получать полимеры и этиленгликоли. Индустрия производства метанола в России всего за год перешла от стратегии бурного роста в режим антикризиса. Подготовили обзор сегмента.

Как переживает кризис рынок метилового спирта?

Почему метанол востребован, где и из чего его производят

Мировое потребление метанола (метилового спирта) в последнее десятилетие прирастает в среднем на 5% ежегодно. Объем глобального рынка составляет 90–95 млн тонн с перспективой увеличения до 135 млн тонн к 2030 году.

Сферы потребления метанола:

  • Химическая промышленность. Используют для производства уксусной кислоты изопрена, формальдегида. Технология МТО (methanol to olefin) позволяет получать этилен и пропилен. МТО распространена в Китае – ее, например, встраивают в цепочку производства этиленгликолей из окиси этилена. Химпром обеспечивает до 60% мирового спроса на метанол.
  • Топливо. Метанол помогает получать присадки к бензину и диметиловый эфир (альтернатива дизельному топливу). Вещество используют и собственно как топливо. Так, в 2022 году китайская компания Geely испытала первый автомобиль, работающий на метаноле. Разработчикам удалось на 2/3 сократить выбросы CO2 по сравнению с бензиновыми двигателями. Топливный сектор потребляет порядка 30% метанола.
  • Прочее. Метиловый спирт, например, используют при транспортировке газа в качестве агента, препятствующего гидратообразованию. Вне химпрома и топливного сектора примерно 10% метанола.

Китай – лидер в производстве метанола: на заводах КНР выпускают до 40% метилового спирта в мире. Но Поднебесной не хватает собственных мощностей – страна импортирует до трети метанола от потребностей своего рынка. Другие крупнейшие потребители метанола: США, Индия, страны ЕС.

Об особенностях производства моноэтиленгликоля (МЭГ) в Китае мы рассказали здесь.

Согласно концепции нобелевского лауреата Джорджа Олаха «Экономика метанола», именно метанол станет главным источником энергии, а также основным сырьем для химпродуктов. На практике же факторами, сдерживающими применение метанола, выступают его свойства – это сильнейший яд и легковоспламеняющееся вещество. Кроме того, производство метанола не является экологически чистым процессом.

Сырьем для получения метанола служат природный газ, отходы нефтепереработки, коксующийся уголь. Вещество получают также методом сухой перегонки древесины и лигнина.

Российские производители метанола и перспективные проекты

В России огромные запасы газа, поэтому основным сырьем для производства метанола служит природный газ. Также используют попутный нефтяной газ, синтез-газ и водород. Отечественные производители полностью закрывают потребности внутреннего рынка в метаноле. До 40% продукта идет на получение формальдегида (компонент синтетических смол, лекарств и красителей).

В России не используют технологию МТО. В 2020–2021 годах Иркутская нефтяная компания рассматривала возможность переработки метана в моноэтиленгликоль (МЭГ), но в итоге от проекта отказались. В Узбекистане к 2025 году построят крупнейший в мире завод по производству полимеров на базе технологии МТО.

В числе производителей метанола в РФ девять компаний. Четыре производителя обеспечивают 80–85% объема выпуска. Это «Метафракс» (основная площадка в Пермском крае), «Щекиноазот» (Тульская область), «Газпром метанол» (Томская область) и «Томет» (Самарская область). Суммарные мощности российских метаноловых заводов оценивают в 4,5 млн тонн в год. У страны пятое–шестое место среди мировых производителей метилового спирта. С 2011 года Россия нарастила объемы выпуска метанола на треть – за счет расширения производства на действующих предприятиях.

Как переживает кризис рынок метилового спирта?

По данным аналитического центра ТЭК РЭА Минэнерго России, темпы роста потребления метанола у нас в два раза ниже мировых. В десятые и начале двадцатых годов драйвером развития производства были перспективы расширения экспортных поставок. Зарубежным покупателям отгружают 40–45% метанола, произведенного в РФ.

За последние три–пять лет российские компании заявили более 20 новых метаноловых проектов. По оценкам консалтинговой компании Vostock Capital, их реализация к 2030 году позволит увеличить производство в РФ в пять раз – до 19 млн тонн. Все проекты нацелены на экспорт.

К 2023 году часть проектов осталась на бумаге – по некоторым проработка остановилась до геополитических событий прошлого года, санкции и новые вызовы еще более проредили ряды желающих поучаствовать в развитии производства метанола.

Читайте также: Как СИБУР адаптировался к санкциям

По мнению экспертов, на сегодняшний день наибольшие шансы быть реализованными у следующих проектов:

  • Завод в Волгограде. Его строит корпорация АЕОН. Объект планируют ввести в 2026 году. Мощность – 1 млн тонн метанола в год.
  • Находкинский завод минеральных удобрений в Приморском крае. Его рассчитывают запустить в 2025 году. Мощности по метанолу – 1,8 млн тонн в год, будут также выпускать и карбамид. Рынками сбыта инвесторы видят Азию и Латинскую Америку.
  • Комплекс «Аммоний-2» в Татарстане. Он даст первую продукцию в 2027 году. Мощности по метанолу – 0,5 млн тонн в год. Другие продукты – аммиак и карбамид.
  • Компания «ЕвроХим» намерена к 2025 году построить в Ленинградской области завод, метанолопровод и портовый терминал для отгрузки. Максимальная производительность завода – 2,5 млн тонн метанола в год.

Необычным выглядит проект компании «РусХим», который предусматривает возведение газохимического комплекса в арктической зоне в Ненецком АО на базе газового месторождения. Метанол планируют получать на месте – из природного газа. Проектная мощность – 1,8 млн тонн метанола в год.

Проблемы и вызовы метаноловой отрасли

Как и другие сегменты российской нефтегазохимии, производство метанола в 2022-м столкнулось с неожиданными сложностями. Сначала ЕС и США заблокировали доступ к технологиям и оборудованию, а после восьмого пакета санкций в октябре Россия потеряла возможность поставлять метанол в Европу (на ЕС приходилась большая часть экспортных поставок метанола из РФ).

Осенью в медиа появлялась информация, что практически все метаноловые заводы в РФ снизили планы по выпуску и всерьез рассматривают остановку производства. Главная проблема – трудности со сбытом и снижение рентабельности на фоне профицита предложений внутри страны.

Тем не менее, по данным «Коммерсанта», объем экспорта метанола вырос в 2022-м на 14% к 2021-му. Но рост произошел только благодаря двум производителям из девяти – позитивную статистику показали «Метафракс» и «Щекиноазот». Вероятно, эти компании по максимуму использовали возможности поставок в Европу до санкций или смогли быстро переориентировать экспорт в Азию (до 2022-го Россия не поставляла метанол на Восток за исключением Турции).

Эксперты и участники рынка полагают, что 2023-й будет еще более сложным – объем производства по году может упасть на 20%. Оставшиеся амбициозные проекты новых заводов под риском заморозки или переноса на несколько лет.

Читайте также: Судьба больших строек. Запустят ли в России новые заводы по выпуску полимеров?

Чтобы стабилизировать ситуацию и выйти на долгосрочный позитивный тренд, российской метаноловой отрасли нужно решить большие нетривиальные задачи:

  • Перенаправить экспорт с Запада на Восток. Китай – самый емкий рынок в мире, который при этом динамично растет. Кардинальный разворот осложняется проблемами с перевалкой продукта – большая часть метанола поставляется по железной дороге, в стране пока мало подходящих портов.
  • Получить технологии и оборудование. Все относительно новые производства и запроектированные заводы рассчитаны на использование западных технологий и оборудования. Компании будут использовать возможности параллельного импорта или искать аналоги в азиатских странах.
  • Увеличить переработку метанола в маржинальные продукты последующих переделов – например, в полимеры или этиленгликоли с помощью технологии МТО.

Инициатива о расширении использовании метилового спирта в некоторых продуктах автохимии для поддержки производителей метанола выглядит спорной. Мы подробно рассказали о ней и законопроекте об ужесточении контроля за оборотом метанола в этом материале.

14 марта, 2023
Как СИБУР адаптировался к санкциям

Самым читаемым материалом нашего блога стала статья «Они точно справятся? Как санкции влияют на СИБУР и где компания ищет новых партнеров». Публикуем завершающую часть истории об адаптации СИБУРа к новым вызовам. Рассказываем о перестройке экспорта, новых продуктах и инвестпроектах.

Самым читаемым материалом нашего блога стала статья «Они точно справятся? Как санкции влияют на СИБУР и где компания ищет новых партнеров». Публикуем завершающую часть истории об адаптации СИБУРа к новым вызовам. Рассказываем о перестройке экспорта, новых продуктах и инвестпроектах.

Как СИБУР адаптировался к санкциям

В прошлом году СИБУР (производитель этиленгликолей №1 в РФ) потерял возможность получать оборудование и технологии из ЕС и США, ввозить катализаторы и спецкомпоненты. Ключевые экспортные направления, выстраиваемые годами, пришлось сворачивать. Компания столкнулась с сильнейшей турбулентностью – выход из нее потребовал переориентации экспорта и ускоренного развития продуктовой линейки для внутреннего рынка.

Читайте также: Они точно справятся? Как санкции влияют на СИБУР и где компания ищет новых партнеров

Ушли из Европы в Азию

В 2021 году доля европейских поставок в выручке компании составляла 20%. СИБУР отправлял в ЕС пластики, каучуки и газы. По данным исполнительного директора компании Сергея Комышана, доля продаж в Европу в 2022-м снизилась до 3–5%.

СИБУРу пришлось выйти из совместных с европейскими партнерами проектов. На начало марта 2023-го известно о следующих решениях:

  • Компания выкупит у бельгийской Solvay 50% долю в совместном предприятии (СП) «Русвинил» в Нижегородской области. «Русвинил» – ведущий производитель поливинилхлорида в России. Чтобы стать единственным владельцев завода, компания заплатит партнерам 430 млн евро.
  • СИБУР в начале года перестал быть совладельцем итальянского производителя БОПП-пленки Manucor. Россияне приобрели 50% этого бизнеса в 2019 году. Manucor управляет заводом, выпускающим до 100 тыс. тонн БОПП-пленки в год – это одно из крупнейших в ЕС предприятий этого профиля.

«Нам удалось нарастить присутствие в ряде нетрадиционных для нас регионов. Основным рынком сбыта выступает Китай, на который приходится до 80% общего объема наших экспортных продаж в Азиатско-Тихоокеанском регионе. При этом мы видим большой потенциал спроса на других рынках Юго-Восточной Азии, где мы активно развиваемся с середины 2021 года. Это такие рынки, как Бангладеш, Вьетнам, Малайзия, Камбоджа, Индонезия, куда уже есть регулярные поставки, пусть еще и в небольших объемах», – сообщил СМИ Сергей Комышан.

Компания перевыполнила планы поставок на азиатские рынки: во втором квартале прошлого года объем вырос на 50% к первому, а во втором полугодии – в 2,5 раза к первым шести месяцам. Впечатляющей динамики удалось добиться за счет продаж синтетических каучуков и полимеров. СИБУР также впервые начал поставлять в Азию полистирол, изобутанол, метилакрилат, поликарбонат.

СИБУР увеличил долю в ввозимых в Турцию полимерах до 20%. Эта страна может стать хабом для российских поставщиков нефтегазохимической продукции на пути к конечным потребителям (в том числе и в Европе).

В компании видят потенциал в расширении присутствия на рынках Африки и Южной Америки. За два года компания поставила туда 100 тыс. тонн полиэтилена и полипропилена, а через несколько лет объем экспорта может вырасти до 600 тыс. тонн.

Средняя Азия остается важным регионом для СИБУРа. Компания намерена наращивать там присутствие в нескольких сегментах, а также участвовать в СП с местными производителями. О новых проектах по выпуску этиленгликолей в Средней Азии мы писали здесь.

СИБУР в Казахстане совместно с местным Фондом национального благосостояния и компанией «КазМунайГаз» создал СП на базе газохимического комплекса по выпуску полипропилена мощностью 500 тыс. тонн в год. СИБУР рассматривает варианты участия и в другом проекте на базе СП – запуске производства полиэтилена мощностью.

Перенаправление экспорта из Европы в Азию повлекло для СИБУРа рост расходов на логистику – с этой проблемой столкнулись все крупные российские компании-экспортеры.

Заместили импорт и создали новое

Устойчивость СИБУРа связана с тем, что порядка 2/3 продукции компании остается на внутреннем рынке (этиленгликоли практически полностью продаются в России), конфигурацию спроса на котором компания во многом сама и определяет, пользуясь возможностями ведущего производителя нефтегазохимической продукции.

Геополитические изменения открыли новые возможности для СИБУРа на внутреннем рынке – есть запрос на замещение продукции из недружественных РФ стран. В компании видят перспективы дополнительного спроса на 400 тыс. тонн полимеров в год за счет замены импорта.

По данным Plastinfo.ru, в 2022-м потребление базовых полимеров в РФ сократилось на 1,1% к 2021 году – до 5,3 млн тонн. Совокупный импорт этих материалов сократился на 16,1% и составил 880 тыс. тонн.

Важнейшие проекты СИБУР в сфере импортозамещения:

  • «Нижнекамскнефтехим» (НКНХ) освоил выпуск марки блоксополимера полипропилена для канализационных труб. Стоимость материала для производителей труб на 40% ниже ранее широко представленных в РФ зарубежных аналогов.
  • «ЗапСибНефтехим» запустил производство новой марки черного трубного полиэтилена ПЭ 100 RC, которая устойчива к распространению трещин и позволяет выпускать пластиковые трубы для прокладки в сложных грунтах.
  • НКНХ разработал марки полипропилена и полимерной пленки для упаковки медицинских растворов. Их применение позволит заместить труднодоступные импортные аналоги и стимулировать рост производства медизделий в России.
  • На «ЗапСибНефтехиме» стартовал выпуск малеинового ангидрида (МАН). Ранее весь объем МАН Россия импортировала. МАН – базовое сырье для полиэфирных смол, сополимеров с акриловой кислотой и отвердителей. Мощностей завода (45 тыс. тонн в год) хватит, чтобы закрыть потребности рынка РФ.
  • «Томскнефтехим» и «Казаньоргсинтез» запустили производство полиэтилена для гибкой упаковки и снеков. Производители упаковки в кратчайшие сроки заменили импортный материал.

Гид по российской нефтехимии с перечнем производителей и продукции разместили здесь.

Далеко за рамки импортозамещения выходят проекты СИБУРа в сфере катализаторов и малотоннажной химии. В конце 2022-го на НКНХ выпустили опытно-промышленную партию полиалкиленгликоля, синтетического масла для промоборудования. На этом же заводе испытали российский тетраизобутират циркония – ценный катализатор, который используют в цепочке производства полиэтилена. Подобный катализатор позволит компании не зависеть от внешних факторов в планировании выпуска полиэтилена. Дефицит собственных катализаторов эксперты называли одной из главных проблем отечественного химпрома после введения санкций.

Развитие производства в СИБУРе зависит от импортного (западного) оборудования и комплектующих. Самые проблемные позиции – гиперкомпрессоры, экструдеры, оборудование по производству каучуков. В компании заверяют, что запаслись комплектующими вплоть до середины 2024 года, а планы по закупкам предполагают использование аналогов отечественного производства или из стран Азии.

О том, как СИБУР развивает подходы к организации ремонтов на производстве, рассказали в этом материале.

Планируют завершить начатое

Важным маркером того, что период турбулентности не принес для бизнеса СИБУРа катастрофических последствий, стало продолжение реализации ключевых инвестпроектов.

Создание Амурского газохимического комплекса (АГХК) – инвестпроект №1 для компании. АГХК должен перерабатывать около 2 млн тонн этана и 1,5 млн тонн СУГ ежегодно – газы поступят с Амурским газоперерабатывающим заводом (АГПЗ) «Газпрома», первую очередь которого запустили в позапрошлом году. Конечная продукция комплекса полиэтилен и полипропилен.

Весной 2022-го в медиа высказывали предположения, что проект АГХК будет заморожен. Ясность внес сам СИБУР: топ-менеджеры компании сообщили, что сроки завершения строительства комплекса с 2023–2024-го сдвигаются на 2025–2026 годы, но о приостановке проекта речь не идет. Летом на площадку доставили оборудование для монтажа установки пиролиза. В феврале основные работы шли на площадке установки пиролиза.

Другой важнейший проект – комплекс «Этилен-600» на НКНХ. Он достался «в наследство» от прежних собственников завода – холдинга ТАИФ. Комплекс будет перерабатывать нафту и выпускать этилен, пропилен, бутадиен и бензол – это сырье предназначено для НКНХ и соседнего «Казаньоргсинтеза».

Сроки по проекту также сдвинулись – с 2023-го на 2024 год. По данным на декабрь прогресс по проектированию составляет 99%, поставке оборудования и материалов – 96%. Общая готовность «Этилена-600» – 70%.

Этилен с комплекса «Этилена-600» получит и новое производство в структуре НКНХ. В 2024 году на заводе будут выпускать гексен – полупродукт для производства базовых полимеров. Мощность проекта – 50 тыс. тонн гексена в год.

Вместе с тем, в условиях санкций и закрытия рынков, компания вынуждена поставить на паузу проекты, еще не вступившие в фазу проектирования и строительства. Речь идет об СП с китайской Sinopec по выпуску бутадиен-нитрильных каучуков в КНР, а также о новом производстве специальных пластификаторов на базе завода «СИБУР-Химпром» (Пермь).

Как СИБУР адаптировался к санкциям

Почему компания выдержала шторм. Выводы:

  • СИБУР оперативно перенаправил основные экспортные потоки из ЕС в Азию. Крупнейший потребитель продукции – Китай. В перспективе компания будет наращивать поставки в азиатские страны, в Южную Америку и Африку.
  • Уход с российского рынка зарубежных поставщиков стал драйвером развития продуктовой линейки СИБУРа. Компания предложила партнерам новинки в сфере упаковочных материалов, полимеров трубных марок, вспомогательных материалов. СИБУР работает над проектами малотоннажной химии и решает вопрос с обеспечением заводов собственными катализаторами.
  • Несмотря на сложности, СИБУР продолжает реализацию ключевых инвестпроектов. Сроки завершения сдвинулись на год–два, однако риск заморозки гораздо меньше, чем это представлялось год назад. Запуск АГХК и «Этилен-600» упрочит лидерство компании в российской нефтегазохимии и даст новые преимущества для внешней конкуренции.

Читайте также: Меняться, чтобы не менять климат. Что в 2022-м сделал СИБУР, чтобы стать экологичнее?

7 марта, 2023
Почему Иран стал главным экспортером МЭГ в РФ?

Появление крупных партий из Ирана стало событием на рынке этиленгликолей в 2022 году. Сложился пул трейдеров, предлагающих исключительно МЭГ из Ирана, старые участники рынка также частично пополняют запасы иранским продуктом. Мы изучили природу феномена МЭГ из Ирана в ракурсе развития нефтехимии в этой стране. Делимся главным. Это только начало? У иранских поставок этиленгликолей несложная логистика […]

Появление крупных партий из Ирана стало событием на рынке этиленгликолей в 2022 году. Сложился пул трейдеров, предлагающих исключительно МЭГ из Ирана, старые участники рынка также частично пополняют запасы иранским продуктом. Мы изучили природу феномена МЭГ из Ирана в ракурсе развития нефтехимии в этой стране. Делимся главным.

ALT

Это только начало?

У иранских поставок этиленгликолей несложная логистика – наливные грузы отправляют судами по Каспию в Астрахань или Махачкалу, есть возможность привозить и по железной дороге.

Объемы привезенного в 2022-м иранского МЭГ сложно подсчитать. Но речь точно идет о десятках тысяч тонн при внутрироссийских мощностях в объеме порядка 400 тыс. тонн продукта. Именно Иран стал импортером МЭГ №1 в условиях, когда аналоги из Европы оказались недоступны с весны (на рынке были небольшие партии этиленгликолей из Германии и Бельгии).

Главная претензия к иранским этиленгликолям – качество. Частой рекламацией стали посторонние запахи (вещество не должен пахнуть), что указывает на нарушение условий хранения и транспортировки.

В первом полугодии МЭГ из Исламской Республики продавали с дисконтом до 15% к российскому продукту, затем цены в целом сравнялись. Опция покупки иранского МЭГ стала не главным, но существенным фактором, повлиявшим на то, что 2022-й был для рынка гликолей временем низких цен: в декабре тонна МЭГ в рознице стоила 68–72 тыс. рублей, тогда как годом ранее цена была на 40% выше.

Прогноз стоимости МЭГ на первый квартал 2023-го мы дали в этом материале. Об отечественных производителях этиленгликолей читайте здесь.

Все говорит о том, что иранский МЭГ останется на нашем рынке и в 2023 году. Этому объективно способствует переориентация России на азиатские страны в качестве основных торговых партнеров – и в этом развороте на Восток Иран по своему значению уступает, пожалуй, только Китаю и Индии. Товарооборот между Россией и Ираном в прошлом году вырос на 15%, до 4,6 млрд долларов, а в этом году рекорд должен быть побит.

Иран может увеличить поставки МЭГ – в стране динамично развивается нефтехимия и растет производство продуктов переработки этилена. Иранцы готовы наращивать экспорт химпродукции по всем направлениям.

Разбег под санкциями

Для Ирана развитие нефтехимии – это возможность противостоять санкциям Запада, которые действуют уже более 40 лет. К концу 90-х страна с большими трудностями создала индустрию нефтепереработки, в целом удовлетворила внутренний спрос и начала торговать нефтепродуктами – в основном с соседями и Китаем. Уже в этом веке Иран сфокусировался на развитии переделов углеводородного сырья, выпуске полимеров и других химпродуктов.

Иранцам удалось преодолеть зависимость от экспорта нефти в то время как нефтяное эмбарго было основным компонентом санкционного давления. Если в 70-е годы Иран отправлял на экспорт 5 млн баррелей в сутки, то в 2021-м объемы поставок во вне были уже 1,5 млн баррелей. По данным российского фонда «Институт энергетики и финансов», производство нефтехимической продукции в стране с 2007-го по 2022-й выросло вчетверо, на экспорт нефтехимии приходится до 40% выручки несырьевого экспорта. Успехи Исламской Республики в нефтехимии тем более впечатляют, что они достигнуты в условиях санкций против госкомпаний и ограничений на доступ к западным технологиям.

Факторы развития нефтехимии в Иране:

  • Дешевое сырье. Природный газ добывают на сверхгигантском месторождении Южный Парс в Персидском заливе. На юге страны построили газоперерабатывающие (фракционируют природный газ) и газохимические заводы (перерабатывают этан и сжиженные углеводородные газы в этилен). Этиленопровод протяженностью 1,2 тыс. километров идет на запад страны, доставляя сырье в старые центры нефтехимии Абадан и Тебриз с ответвлениями к новым промплощадкам.

  • Привлечение инвестиций. В нулевые и десятые годы Иран приватизировал десятки нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий. Это позволило привлечь в отрасль средства частных инвесторов. Для реализации новых проектов создают консорциумы банков, инжиниринговых компаний и квазигосударственных структур (например, Пенсионный фонд работников нефтяной отрасли выступает акционером нескольких проектов).

  • Сотрудничество с Китаем. Иранская нефтехимия заинтересована в технологиях и финансировании. Главным зарубежным партнером стал Китай. Бизнес из Поднебесной выступает инвестором и подрядчиком создания предприятий, беря на себя строительство, предоставление технологий и поставку оборудования. В 2021-2022 годах китайцы выступили участниками большинства из полутора десятков новых иранских проектов. Часто проекты с участием КНР ориентированы на экспорт именно в Китай.

Более половины нефтехимической продукции Ирана идет на экспорт. Страна поставляет за рубеж метанол, пропилен, этилен, параксилол, этиленгликоли, поливинилхлорид, полиэтилен, полипропилен, полистирол, поликарбонат, полиэтилентерефталат.

У Ирана амбициозные планы на нефтехимию. Стратегия развития включает 47 проектов, которые должны обеспечить рост годовых объемов продукции до 135 млн тонн к 2025 году (+35% к 2022-му). А к 2030 году иранское руководство рассчитывает выйти на 200 млн тонн нефтехимической продукции с долей экспорта до 80%.

Тем не менее санкции негативно влияют на иранскую нефтехимию: доступ на рынки США, ЕС и Японии закрыт, сотрудничество с Ираном может привести к неприятностям для покупателей из третьих стран. Поэтому местные экспортеры вынуждены предлагать продукцию со значительным дисконтом. Кроме того, без трансфера технологий с Запада Ирану сложно запустить развитие смежных с нефтехимией отраслей – например, производства медицинских изделий или фармацевтики.

ALT

Больше МЭГ для Китая и остальных

В Иране производят и экспортируют всю линейку основных этиленгликолевых продуктов – моноэтиленгликоль (МЭГ), диэтиленгликоль (ДЭГ) и триэтиленгликоль (ТЭГ).

Точно определить объем производства этиленгликолей в Иране сложно – это достаточно закрытая страна, информация на сайтах предприятий и других участников рынка обновляется нерегулярно. По данным экспортной компании Tejaras Co, в 2018 году местные производители могли выпускать 1,4 млн тонн продукта, в планах правительства к середине 2020-х было увеличение мощностей до 3,4 миллионов тонн. Предполагается, что 2,5 млн тонн пойдут на экспорт – не менее 1,5 млн тонн в Китай. По состоянию на конец прошлого десятилетия, Иран занимал 7-9% в объеме ввозимого в КНР МЭГ. Другими важными направлениями поставок этиленгликолей являются Пакистан, Турция и Индия.

Читайте также: Чего ожидать от Китая? Рынок МЭГ КНР возвращается в нормальный режим после локдауна

Производители этиленгликолей в Иране:

  • Morvarid Petrochemical. Завод этой компании в городе Ассалуйе на юго-западе страны пущен в работу в 2016 году. Рассчитан на годовой выпуск 500 тыс. тонн МЭГ, 50 тыс. тонн ДЭГ и 3 тыс. тонн ТЭГ. Завод перерабатывает этан в этилен: 340 тыс. тонн этилена идет на производство этиленгликолей, еще 160 тыс. тонн отправляется на экспорт.

  • Farsa Chimie. Этот завод также находится в Ассалуйе. Его ввели в строй в 2007 году. Годовые мощности обеспечивают выпуск 400 тыс. тонн МЭГ, 40 тыс. тонн ДЭГ и 4 тыс. тонн ТЭГ. 95% продукции уходит на экспорт.

  • Maroun Petrochemical. Предприятие находится в Махшехре на западе Ирана, его запустили в 2007 году. Производят МЭГ, ДЭГ, ТЭГ и полиэтиленгликоль (ПЭГ). Мощности по этиленгликолям – 443 тыс. тонн. На заводе перерабатывают этан в этилен. Годовой объем по этилену – 1,1 млн тонн. Maroun Petrochemical также выпускает пропилен, полипропилен и полиэтилен.

Этиленгликоли производит и Shazand Petrochemical Company, которая управляет несколькими заводами, однако объемы производства не раскрываются.

В 2021 году корпорация Persian Gulf Petrochemical Industries приступила к строительству одного из самых крупных нефтехимических комплексов в Иране. Предприятие в Махшехре после запуска в 2025 году сможет выпускать 6 млн тонн продукции. Производство будет включать олефиновую установку для получения этилена и пропилена, пять установок полимеризации, блок бутадиена и блок МЭГ (мощность не известна).

Этиленгликоли в числе другой нефтехимической продукции – в числе доступных к покупке позиций на Тегеранской товарной бирже. Это способствует развитию торговли (в том числе экспортной) МЭГ, ДЭГ и ТЭГ, обеспечивает доступ к нужным объемам продукта вне зависимости от ценовой политики производителей.

Читайте также: Ставка на этиленгликоли. Как делает бизнес производитель МЭГ №2 в мире?

27 февраля, 2023
Меняться, чтобы не менять климат. Что в 2022-м сделал СИБУР, чтобы стать экологичнее?

Усложнившие ведение бизнеса события не повлияли на активность крупнейшей нефтегазохимической компании и единственного производителя МЭГ в РФ в сфере экологии. В СИБУРе снижали выбросы СО2 за счет внедрения новых технологий, возврата в оборот вторсырья и высадки деревьев. Подготовили обзор главных проектов, добавивших деятельности СИБУРа зеленого компонента.

Усложнившие ведение бизнеса события не повлияли на активность крупнейшей нефтегазохимической компании и единственного производителя МЭГ в РФ в сфере экологии. В СИБУРе снижали выбросы СО2 за счет внедрения новых технологий, возврата в оборот вторсырья и высадки деревьев. Подготовили обзор главных проектов, добавивших деятельности СИБУРа зеленого компонента.

обложка

В Стратегии устойчивого развития до 2025 года СИБУР прописал себе амбициозные цели в области энергоэффективности и борьбы с изменением климата:

  • На 5% снизить удельный показатель выбросов в сегменте «Газопереработка» на тонну готовой продукции.
  • На 15% снизить удельный показатель выбросов в сегменте «Нефтехимия», на тонну продукции.
  • В пять раз по сравнению с 2020 годом увеличить объем произведенной «зеленой» электроэнергии.
  • Приступить к реализации не менее двух проектов по улавливанию, утилизации, хранению СО2.
  • Посадить не менее 5 млн деревьев.
В 2021 году СИБУР, глобальные химические корпорации (Air Liquide, BASF, Clariant, Covestro, Dow, Mitsubishi Chemical Corp., Royal DSM, SABIC, Solvay) и Всемирный экономический форум договорились создать единую платформу по научно-техническим разработкам для ускорения декарбонизации отрасли.

В СИБУРе считают, что компания обладает большим технологическим, производственным, научным потенциалом в области перехода к низкоуглеродной экономике. Нефтегазохимики заявляют, что учитывают климатические риски во всех аспектах своей деятельности.

Воздух и вода стали чище

Видимая и понятная эко-новация промышленников во всем мире — замена открытых факелов на факелы закрытого типа. Их использование позволяет исключить дымное горение при утилизации углеводородных остатков и снизить воздействие на окружающую среду. Закрытые факелы походят на большие резервуары для воды – над ними не видно ни дыма, ни огня.

Летом прошлого года на заводе «СИБУР-Кстово» (Нижегородская область, предприятие производит этилен и поставляет его на «СИБУР-Нефтехим», где из него получают этиленгликоли) запустили в работу факельную систему закрытого типа. СИБУР инвестировал в проект 1,7 млрд рублей. Главный эффект от работы закрытого факела – снижение выбросов в атмосферу на 76%.

В «СИБУР-Нефтехиме» на производстве окиси этилена и гликолей (ПОЭиГ) в 2022-м провели экспертную оценку технического состояния газоочистных установок и подтвердили соответствие их эксплуатационных параметров проектным. На ПОЭиГ также модифицировали установку очистки цикловой воды.

«СИБУР-Нефтехим» в прошлом году направил более 500 млн рублей на природоохрану. Завод вовлек в экономику замкнутого цикла 83% отходов.

О том, Как СИБУР совершенствует ремонтные процессы, сочетая организационные методы и диджитал, мы рассказали в этой статье.

Читайте также: Рынок этиленгликоля в России

Крупнейшим проектом СИБУРа по очистке стоков, стал запуск локальных очистных сооружений (ЛОС) на «Томскнефтехиме» (производитель полипропилена и полиэтилена). С помощью ЛОС создали многоступенчатую надежную систему очистки вод, поступающих с производства пластиков. Очищенная вода закрывает потребности всех действующих линий. Проект позволил в девять раз уменьшить объем загрязнений в стоках. СИБУР вложил в создание ЛОС 1,9 млрд рублей.

Плюс миллион деревьев

В конце года СИБУР подвел итоги лесоклиматической программы «Зеленая формула», запущенной весной. Компания обеспечила посадку более миллиона деревьев на площади 266 гектар в шести регионах России, а также открыла карбоновый полигон в Воронежской области.

Карбоновый полигон – тестовые площадки в неурбанизированной местности, где испытывают технологии измерения, мониторинга и контроля парниковых газов с помощью деревьев. В Воронежской области СИБУР управляет заводом «Воронежсинтезкаучук».

Цель «Зеленой формулы» – компенсировать климатическое воздействие СИБУРа и способствовать достижению целей Стратегии. В рамках программы волонтерами выступили более 1 700 сотрудников и партнеров компании. Инвентарь передали школам и школьным лесничествам для ухода за деревьями в местах высадок.

ПЭТ снова в деле

В сентябре СИБУР на заводе ПОЛИЭФ в Башкортостане запустил производство ПЭТ-гранул (полиэтилентерефталат, материал из которого делают пластиковые бутылки и разнообразную упаковку) с вовлечением до 30% вторичного сырья под маркой Vivilen. Этот запуск стал первым для компании в сфере производства материалов с использованием вторичного сырья.

ПОЛИЭФ сможет ежегодно производить до 144 тыс. тонн содержащей долю вторичного сырья ПЭТ-гранулы Vivilen. Для запуска компания интегрировала линию подачи вторичного сырья в уже существовавшую на заводе технологическую цепочку производства первичного ПЭТ. Мощность ПОЛИЭФ по выпуску ПЭТ теперь составляет 252 тыс. тонн в год – это крупнейший российский производитель ПЭТ-гранул. СИБУР инвестировал в проект более 4 млрд рублей.

СИБУР представил бренд ПЭТ-гранул Vivilen (от англ. vivify — «оживлять») в прошлом году. Компания позиционирует Vivilen в качестве материала, соответствующего принципам экономики замкнутого цикла. Тесты подтвердили, что Vivilen не уступает первичному полимеру и готов к использованию в производстве упаковки напитков и продуктов питания.

Российский рынок ПЭТ, который потребляет до трети всего МЭГ, произведенного в стране, мы описали в этом материале.

инфографика

Интернет вещей и солнце работают на экологию

СИБУР – один из лидеров в цифровизации бизнеса в России. Наработки из диджитал в компании применяют и в сфере экологии. В основном они связаны с использованием технологии промышленного интернета вещей.

Диджитал-решения СИБУРа для экологии:

  • Компания использует экопосты – вагончики со спецоборудованием. Приборы отслеживают состояние воздуха около предприятий и в режиме онлайн сигнализируют о проблемах. В СИБУРе наладили устойчивую беспроводную связь, чтобы данные экопостов, передавались так же надежно, как по проводам.
  • В коллекторах «Воронежсинтезкаучука» установили беспроводные датчики, которые передают данные онлайн. Если происходит залповый сброс органических отходов, система не только сообщает об этом, но и показывает, концентрация каких веществ изменилась и где источник загрязнения.

Тому, как диджитализация стала конкурентным преимуществом СИБУРА, мы посвятили отдельную статью.

В 2022-м СИБУР впервые запустил солнечную электростанцию на предприятии. Все тот же ПОЛИЭФ стал первым заводом компании, использующим «зеленую» энергию для обеспечения производственного процесса. Электростанция мощностью 4,9 МВт работает параллельно с внешней сетью в автоматическом режиме загрузки.

Получили признание

СИБУР отчитывался, что снизил свой углеродный след в 2021-м на 233 тыс. тонн СО2. Данных об итогах такой работы за прошлый год компания пока не публиковала.

Тем не менее в начале этого года СИБУР получил авторитетную оценку своих усилий в области предотвращения климатических изменений. Компания прошла международную верификацию результатов климатического проекта, реализованного на заводе «ЗапСибНефтехим».

Европейский центр по валидации и верификации Verico SCE подтвердил соответствие климатического проекта СИБУРа стандарту ISO 14064-2:2019. Компания получила сертифицированные сокращения выбросов парниковых газов в объеме около 3 млн тонн за пять лет, начиная с 2017 года.

Проект СИБУРа предусматривает утилизацию побочных продуктов с их последующим использованием для выработки энергии. Остатки сырья не сжигают на факельных установках, а подают в энергетические котлы ТЭЦ вместо основного топлива – это позволяет уменьшать выбросы парниковых газов в атмосферу.

Читайте также: Нефтегазохимия РФ. Продукты, производители, география