Режим работы:
Пн—Пт
09:00—17:00
E-mail:
info@glycols.ru
Звонок по России бесплатный
8 800 55-11-037
Офис продаж:
Нижегородская область, г. Дзержинск, Автозаводское шоссе, д. 69Б
Режим работы:
Пн—Пт
09:00—17:00
E-mail:
info@glycols.ru
Главная » Все записи » Страница 4
Блог Гликоли.ру:
Как мы работаем для вас
31 октября, 2022
Новый шаг в малотоннажной химии

Компания полностью закроет потребности внутреннего рынка в этом веществе, которое до сих пор приходилось закупать за рубежом. Эксперты указывают на большие перспективы нового направления, благодаря высокому спросу, который увеличивается за счет новых областей применения, например, пищевой промышленности.

Первая партия полиалкиленгликоля российского производства.

Новый шаг в малотоннажной химии

Компания полностью закроет потребности внутреннего рынка в этом веществе, которое до сих пор приходилось закупать за рубежом. Эксперты указывают на большие перспективы нового направления, благодаря высокому спросу, который увеличивается за счет новых областей применения, например, пищевой промышленности.

Первая партия

Структура СИБУРа «Нижнекамскнефтехим» 26 октября впервые в России выпустила опытно-промышленную партию полиалкиленгликоля (ПАГ, сополимер окиси этилена или окиси пропилена), который является одним из наиболее универсальных видов синтетических смазочных материалов для промышленного оборудования. Первый объем в 32 тонны был произведен на линии простых полиэфиров завода по производству стирола и полиэфирных смол (СПС). Как уточнили в компании, продукт уже прошел испытания на «Томскнефтехиме» и «Казаньоргсинтезе». Там отметили, что разработкой нового продукта занимались научные центры и предприятия СИБУРа с партнерами, а рецептуру масла разработал НТЦ «Нижнекамскнефтехима». Сырье для производства базового масла на 100% локализовано на предприятиях СИБУРа.

Читайте также Быстрее, лучше, умнее. Как работает производственная система СИБУРа

До этого все полиалкиленгликоли и продукция на их основе полностью импортировались в Россию. Запущенное на «Нижнекамскнефтехиме» производство мощностью 15 тыс. тонн ПАГ в год закроет потребности внутреннего рынка, которые втрое ниже этого объема. Это направление, по мнению экспертов, является перспективным с учетом стабильного роста потребления данного продукта. Спрос со стороны промышленности активно увеличивается с 1980-х годов, а повышение стандартов производительности в автомобильном и промышленном секторах гарантирует дальнейшую положительную динамику.

Масла классифицируются ПАГ по их весовому процентному составу оксипропиленовых и оксиэтиленовых звеньев в полимерной цепи. Основная особенность ПАГ – очень высокий индекс вязкости (от 180 до 280) — дает им возможность работы в широком диапазоне температур от -40 до 200 градусов по Цельсию. Помимо этого они способны совмещать эластомеры и сохранять термостойкость при повышенных температурах. При этом высокая растворяющая способность этого вида гликолей предотвращает образование отложений за счет растворения в них образующихся осадков, то есть им присущи отсутствие склонности к коксообразованию и низкая зольность.

По запросу рынка

Исторически масла ПАГ — одни из первых синтетических смазочных материалов, которые были разработаны и коммерциализированы. Их разработка началась по мандату ВМС США в ответ на возгорание гидравлической жидкости на кораблях в результате попадания снарядов во время Второй мировой войны. В 1942 году и в течение следующих 30 лет военно-морской флот начал использовать исключительно водогликолевые гидравлические жидкости на основе полиалкиленгликолей, которые были огнестойкими и могли работать в широком диапазоне температур. Позже ПАГ-масла стали широко применяться в качестве смазочных материалов для текстиля и в качестве закалки при термической обработке металлов.

Сейчас, помимо использования в качестве промышленных смазочных материалов, разработаны смазочные материалы на основе полиалкиленгликолей для использования в оборудовании пищевой промышленности. Они являются одним из немногих синтетических веществ, определенных в регламенте FDA (Федеральный закон о продуктах питания, лекарствах и косметике США), разрешенных для использования в промышленном оборудовании, когда может произойти случайный контакт пищевых продуктов со смазочным материалом. Помимо этого низкая летучесть при применении при высоких температурах, а также устойчивость к образованию остатков и отложений и способность к биологическому разложению делает ПАГ идеальным вариантом для экологически чувствительных применений. Эксперты отмечают, что ПАГ применяется там, где важно отсутствие минерального масла, например, для компрессоров на пиролизе, потому что олефины растворяются в минеральных маслах и ухудшают их свойства.

Благодаря своим разнообразным возможностям ПАГ-масло применяется в огромном количестве отраслей: в качестве смазочных материалов в гидравлике и газоперекачивающем оборудовании, в охлаждающих жидкостях, жидкостях для металлообработки, трансмиссионных и цепных маслах. Также этот продукт используется в качестве высокотемпературных смазок и теплоносителей в бумажной, керамической, стекольной, а теперь и пищевой отраслях промышленности.

Широкие перспективы

Глобальный рынок полиалкиленгликоля плотно консолидирован. Крупнейшими мировыми производителями этого продукта, на которые приходится более половины его выпуска, являются Dow Chemical Company, Covestro AG, LyondellBasell Industries Holding B.V., BASF SE и Royal Dutch Shell plc. Его объем оценивался почти в $399 млн. в 2020 году и, по прогнозам Verified Market Research, к 2028 году достигнет $454, увеличиваясь в среднем на 6,1% с 2021 по 2028 год. Эксперты Data Bridge Market Research предполагают более существенную динамику. По их мнению, до 2029 года рынок полиалкиленгликоля будет расти в среднем на 11,40%. Такой существенный рост они объясняют ориентацией на современные варианты химии различных авиакомпаний, оборонных предприятий и производителей средств личной гигиены и фармацевтических препаратов.

Читайте также Нефтегазохимия РФ. Продукты, производители, география

Еще одним быстрорастущим сегментом потребления ПАГ является производство мягкой пены из полиуретана, который широко используется, среди прочего, в производстве стульев, автомобильных подушек и спортивного инвентаря. При этом компании, производящие полиалкиленгликоль, расширяют свои возможности по производству вспененного полипропилена (ПП), чтобы удовлетворить потребности конечных пользователей в аэрокосмической и оборонной промышленности. Помимо этого, благодаря разработке полимерных пенопластов, быстро развивается упаковочный бизнес. И, как отмечают эксперты, производители на рынке ПАГ используют новые возможности применения вспененного полипропилена для изготовления изоляционных и ударопрочных материалов. Различные производители проводят исследования с целью разработки новых процессов вспенивания в результате увеличения использования пенополиуретана, что способствует росту рынка полиалкиленгликоля.

Но, считают аналитики, несмотря на то что у ПАГ есть много привлекательных факторов, существует несколько ограничений, которые могут повлиять на рост этого рынка. Общий объем рынка полиалкиленгликоля будет сдерживаться волатильностью цен на сырую нефть, которая является базовым сырьем для производства окиси этилена и пропилена.

Эксперты отмечают, что для мировой индустрии производство полиалкиленгликолей – рядовая химия, с учетом, что четверть всех синтетических лубрикантов базируется на этом классе веществ. Но, полагают они, для России это большой шаг к импортозамещению. В то же время глава Центра отраслевых исследований Андрей Костин отмечает, что «Нижнекамскнефтехим» мог наладить выпуск этой продукции намного раньше, имея в рамках своей производственной площадки все необходимые сырьевые ингредиенты.

28 октября, 2022
Идеальный каток: как поддерживается температура льда

Этиленгликоль циркулирует под площадкой, его задача – обеспечивать оптимальную температуру льда. Благодаря хорошему холодному льду на аренах бывает по-настоящему жарко – хоккеисты, фигуристы и конькобежцы стараются показать свой спортивный максимум.

Этиленгликоль циркулирует под площадкой, его задача – обеспечивать оптимальную температуру льда. Благодаря хорошему холодному льду на аренах бывает по-настоящему жарко – хоккеисты, фигуристы и конькобежцы стараются показать свой спортивный максимум.

Идеальный каток: как поддерживается температура льда

Мы много писали о значении моноэтиленгликоля (МЭГ) для производства антифризов, термопластика и синтетического волокна. Но МЭГ востребован не только промышленностью – без него не обойтись в индустрии спорта и развлечений. Сегодня рассказываем, как вещество создает и сохраняет лед на аренах для зимних видов спорта, сезон которых уже начинается.

Вещество, несущее холод

Начинка современных арен с искусственным льдом устроена схожим образом, будь то скромный районный ФОК или площадка, рассчитанная на десятки тысяч зрителей. Собственно лед – это лишь вершина большого и технологически сложного «айсберга».

Каток без льда – это гладкая бетонная поверхность снаружи, а внутри – что-то вроде слоеного пирога, в котором уровнями уложены трубки для жидкого хладоносителя – 32–40-процентного раствора МЭГ.

Под трубками идут слои тепло- и пароизоляции, а потом еще один бетонный слой с трубопроводами – уже для подогрева. Эти слои берегут грунт под ледовой ареной от промерзания и вспучивания – это может деформировать конструкцию арены. За обогрев грунта отвечает все тот же раствор МЭГ – в нижней части «слоеного пирога» он циркулирует подогретым до +10–15 °С.

«Холодное» сердце арены – холодильная установка или чиллер. Установок может быть несколько. Охлаждение МЭГ происходит в теплообменнике: кипящий фреон (хладагент) отбирает тепло у гликолевого раствора (хладоносителя), циркулирующего под спортивной площадкой, а насосы разгоняют жидкость по трубкам.

Для разных видов спорта рекомендован лед разных физических свойств («быстрый» или «мягкий») и разной температуры. Например, лучшая температура хоккейного льда около –5 °С, для фигурного катания подходит лед холоднее на 1-1,5 градуса. От этих особенностей зависит и температура хладоносителя, отвечающего за состояние льда: МЭГ подается в трубки под ледовым полем с температурой от –9 до –15 °С.

Намораживание или «варка» льда на площадке – многоэтапный процесс, который на топовых аренах перед большими соревнованиями занимает до семи дней. Система трубок в этот время прокачивает тонны хладоносителя, создавая условия для замерзания воды.

Удивительные свойства

МЭГ – не единственный вариант хладоносителя. В разное время в России и за рубежом для управления температурой искусственного льда использовали и другие вещества.

Альтернативы этиленгликолю:

  • растворы неорганических солей на основе хлорида кальция или хлорида натрия;
  • растворы органических солей на основе ацетата и формиата калия;
  • растворы пропиленгликоля.

Однако именно МЭГ наиболее востребован – по сравнению с аналогами он наименее коррозионно-опасен, а нужные объемы легче приобрести на рынке.

Все перечисленные хладоносители опасны. По степени воздействия на организм человека МЭГ относят к умеренно опасным веществам (третий класс опасности). На практике при эксплуатации арен с искусственным льдом риск взаимодействия людей с хладоносителем минимален.

Физические свойства МЭГ делают его одновременно отличным хладоносителем и теплоносителем:

  • –12 °С – температура замерзания;
  • 197,7 °С – температура кипения.

Это значит, что вещество сохраняется в жидком виде при таких температурах, когда обычная вода превращается в лед или испаряется. Что касается морозостойкости, то различные сочетания МЭГ с водой дают возможность варьировать температуру замерзания, даже понижая ее до –60 °С и ниже. В случае экстремальных температур, раствор МЭГ в трубах не станет льдом и не деформирует оборудование, а превратится в кашеобразную рыхлую массу.

В нашей стране с холодным климатом именно устойчивость МЭГ к отрицательным температурам делает его незаменимым в сфере автохимии. До 2/3 всего производимого этиленгликоля в России идет на изготовление автомобильных антифризов.

О том, как развивается российский рынок антифризов в 2022 году – читайте в нашем отдельном материале. О физических свойствах МЭГ и его применении в различных сферах мы писали в этой статье.

Можно ли заработать на хладоносителе для ледовых арен?

Считается, что для поддержания в рабочем состоянии льда на спортивной арене формата хоккейной площадки (минимально допустимый размер 56 на 26 метров) достаточно 10–12 тонн водно-гликолевого раствора. Оборот жидкости невысокий – как правило хладоноситель предписано менять раз в пять лет, иначе есть риск, что жидкость станет агрессивной и начнет разрушать трубопровод. И если вы занимаетесь продажами МЭГ, то много и часто зарабатывать на поставках для одной ледовой площадки не получится.

В 2023-м в России планируют ввести новые ледовые арены в Санкт-Петербурге (22 000 зрителей), Екатеринбурге (12 000 зрителей), Новосибирске (10 500 зрителей). В Нижнем Новгороде стартовало строительство ледового стадиона на 12 000 зрителей, проект намерены завершить в 2024–2025 годах.

Шанс неплохо заработать есть у поставщиков строительных компаний, участвующих в региональных программах развития спортивной инфраструктуры, предполагающих одновременное возведение нескольких объектов с ледовыми аренами. Например, в районах Нижегородской области с 2007-го по 2018-й годы построили 38 современных ФОКов со льдом, а в самом Нижнем Новгороде до 2030 года планируют построить еще шесть ФОКов. Подобные программы действуют в нескольких регионах страны.

Несмотря на популярность зимних видов спорта, в России сравнительно небольшое количество современных ледовых арен для массового спорта. По данным Международной федерации хоккея, по числу крытых катков (площадок с искусственным льдом), наша страна на третьем месте в мире после Канады и США – в РФ 346 объектов, в США – 2000, а в Канаде 2 586. Однако по показателю одного катка на число жителей, Россия только на 16-ой позиции рейтинга стран: одна ледовая арена приходится почти на 400 000 человек. Это показывает, что есть огромный потенциал для улучшения ситуации и большего охвата людей любительским занятиями зимними видами спорта. Если не помешают внешние обстоятельства, в стране обязательно будут строить новые сооружения с искусственным льдом.

Топ-5 стран по численности населения на один крытый каток:
26 октября, 2022
Цены на МЭГ пошли вниз, на рынке переизбыток продукта. Сезон активных продаж завершается досрочно?

Сколько будет стоить тонна моноэтиленгликоля в рознице через две–три недели? Почему в октябре продукта станет меньше? Как победить импорт? Инсайды от эксперта рынка МЭГ.

Обновлено 26 октября 2022 года

Сколько будет стоить тонна моноэтиленгликоля в течение октября и как геополитические форс-мажоры повлияли на рынок? Инсайды от эксперта.

Рынок моноэтиленгликоля: осень — лучшее время для закупок
С начала лета и до ноября на российском рынке гликолей самая горячая пора — производители антифризов закупаются моноэтиленгликолем (МЭГ), чтобы заготовить необходимые объемы продукта для продаж в холодный сезон. Два первых осенних месяца — это пик закупок. Что происходит на рынке сейчас и чего ждать в ближайшее время, рассказал генеральный директор «Гликоли. ру» Алексей Егорычев.

Большие продажи в середине сезона и ожидания, которые не сбылись

В августе мы видели стабильно растущий спрос на МЭГ — наша компания продала на треть больше продукта, чем месяцем ранее. Важно, что активность производителей антифризов не снижалась — об этом предупреждали многие, увязывая этот сценарий с падением российского авторынка. На потребности в МЭГ не сказывались экономические проблемы 2022-го. Сентябрь также был удачным: мы перевыполнили план по продажам на 7%.

В среднем по рынку в первой половине сентября тонна МЭГ в рознице стоила 88 000–89 000 рублей. Было ощущение, что с конца месяца рынок будет выходить на пик продаж. Участники рынка знали, что ведущая площадка по производству гликолей в РФ, завод «СИБУР-Нефтехим» из Дзержинска (Нижегородская область), в период с 3 по 31 октября уходит на плановый ремонт и полностью остановит производство. В условиях ограниченного предложения в октябре мы ожидали увидеть ценник, подросший до 92 000–94 000 рублей за тонну продукта.

Эти прогнозы не сбылись. Более того, ценовой тренд развернулся вниз.

О структуре, специфике и прогнозе развития российского рынка антифризов, который потребляет около 2/3 всех объемов МЭГ в стране, можно узнать здесь.

Что случилось и почему в октябре цены вряд ли вырастут?

«СИБУР-Нефтехим» в октябре планово ушел на ремонт, однако недостатка в МЭГ нет и тонна МЭГ на спотовом рынке в среднем стоит всего 85 000 рублей.

Как это могло случиться? Рассмотрим основные причины:

  • Геополитические форс-мажоры. Взрывы на газопроводах «Северный поток» и «Северный поток—2» затруднили прокачку газа при обычном уровне его добычи. На рынке с конца сентября появилось много дешевого сырья для МЭГ – сжиженного углеводородного газа и СУГ. Дешевое сырье занижает стоимость продуктов в последующих переделах: этилен – окись этилена – МЭГ.
  • Снижение активности покупателей. На фоне внешних событий многие перешли на закупки для текущих потребностей и не спешат запасаться впрок. Производители автохимии не спешат закупаться еще и потому, что в октябре еще держится достаточно теплая погода и ажиотажного спроса на антифризы нет.
  • В сентябре в страну пришли большие партии МЭГ из Ирана. Трейдеры надеялись получить их в августе, но из-за транспортных проблем товар долго оставался в портах.

Еще один сдерживающий цены фактор – аномально дорогой рубль в течение 2022 года. Дело в том, что несмотря на все внешние события, СИБУР формирует отпускные цены, исходя из импортного паритета. В конечную стоимость закладываются европейские котировки, логистика и российский НДС.

Думаю, что цена 85 000 рублей за тонну продукта не изменится до конца месяца: предпосылок для роста нет, сильно демпинговать нет желающих – все хотят что-то заработать. Традиционно «горячий» сезон продаж на нашем рынке заканчивается в ноябре – сейчас видим затухающую активность, хотя обычно бывает по-другому.

Отмечу, что после того, как СИБУР интегрировал все заводы, производящие МЭГ (помимо «СИБУР-Нефтехим» это «Нижнекамскнефтехим» и «Казаньоргсинтез»), у трейдеров стало меньше пространства для ценового маневра. СИБУР – вертикально интегрированный холдинг с единым подходом к ценам, поставкам и бизнесу вообще.

В ноябре же цены традиционно снижаются. Вероятно, так же будет и в этот раз. Изменить ситуацию может что-то незапланированное. Например, если по каким-то причинам продлится ремонт «СИБУР-Нефтехима» и гликолей не будет хватать для закрытия текущих потребностей клиентов.

О стоимостных трендах МЭГ в России и мире мы писали в этой статье. С какими проблемами столкнулся СИБУР в 2022-м и как он может действовать, узнавайте из этого материала.

Об импортном продукте

В период пиковых цен в 2021 году на рынке появилось много МЭГ из Европы. Сейчас этот дорогой продукт покинул рынок. Но со второго квартала этого года появились совершенно новые игроки — трейдеры, о которых раньше никто не знал. Они пришли на рынок с продуктом из Ирана. По его качеству вначале были нарекания, но сейчас он не уступает отечественному продукту. Также в первые месяцы были неприятные элементы демпинга, но сейчас иранский МЭГ предлагается по нашим среднерыночным ценам.

Конечно, импорт оттягивает определенные объемы продаж на себя, но я бы не стал преувеличивать значение экспансии гликолей из Ирана.

На практике покупатель в моменте решает, МЭГ какого происхождения он будет покупать — и при прочих равных главную роль играют цена и доступность. В портфеле наших предложений есть и иранский МЭГ.

Думаю, что именно МЭГ из Ирана надолго будет лучшим импортным предложением для нашего рынка. Продукта из Европы по понятным причинам не предвидится, доставка из Азии в основном доступна по морю – это дорого с учетом расстояний. Вкладываться, к примеру, в аренду танкера на 5 000 тонн для доставки МЭГ с Ближнего Востока очень рискованно из-за волатильной цены продукта.

21 октября, 2022
Нефтегазохимия РФ. Продукты, производители, география

Компактный гид по отрасли. Открывайте, сохраняйте страницу в закладки, пользуйтесь.

Компактный гид по отрасли. Открывайте, сохраняйте страницу в закладки, пользуйтесь.

Нефтегазохимия РФ. Продукты, производители, география

Скромная доля и огромный потенциал

Четыре из пяти предметов, окружающих современного человека, созданы благодаря нефтегазохимии. Повсеместное распространение синтетических материалов делает нефтегазохимию устойчивой к экономическим кризисам. Являясь даунстримом в цепочке добычи и транспортировки нефтегазового сырья, эта индустрия обеспечивает высокотехнологичный передел веществ углеводородного происхождения. Одно рабочее место в нефтегазохимии создает пять рабочих мест в апстриме и сопутствующих отраслях.

Долю России в мировой нефтегазохимии оценивают в 2–2,5 %. Это скромные показатели: и в Китае, и в США производят в 10 раз больше нефтегазохимической продукции, чем у нас. В РФ огромный потенциал для развития нефтегазохимической промышленности. Для нас актуален мировой тренд — урбанизация и рост потребления стимулируют оборот вещей из искусственных материалов. Кроме того, Россия — в числе стран-лидеров по запасам и добыче нефти и газа. Переработка углеводородного сырья в востребованные продукты более маржинальный бизнес, особенно в условиях санкционного давления и экологической повестки.

В РФ десятки предприятий, выпускающих крупнотоннажные полимеры — основную нефтегазохимическую продукцию. На рынке действует главный игрок — компания СИБУР. Например, до 75 % полиэтилена и полипропилена выпускают именно СИБУРовские площадки. В других сегментах больше конкуренции, так как представлены независимые производители и структуры крупных добывающих компаний.

Какие продукты выпускают и где их применяют?

Продуктовая линейка нефтегазохимических предприятий РФ относится к пяти основным группам, каждая из которых включает несколько видов продукции:

  • Полиэтилен: высокого давления (ПВД), низкого давления (ПНД), линейный полиэтилен (ЛПЭ). Из ПВД делают пленки и другие упаковочные материалы, ПНД используют для производства водопроводных труб, емкостей, перекрытий, мебельной фурнитуры, из ЛПЭ выпускают кабели, нетканые материалы, автодетали.
  • Полипропилен: гомополимер пропилена (ПП-гомо), сополимеры пропилена (сополимеры ПП). Из ПП-гомо делают трубы и автодетали, а более мягкие сополимеры ПП подходят для производства мешков и волокон.
  • Поливинилхлорид (ПВХ): эмульсионный (ПВХ-Э) и суспензионный (ПВХ-С). ПВХ-Э широко используют в строительстве и медоборудовании, ПВХ-Э применяют в производстве обоев и линолеума.
  • Полистирол: общего назначения (ПСОН), ударопрочный полистирол (УПС), вспенивающийся полистирол (ПСВ), смола на основе сополимера акрилонитрила с бутадиеном и стиролом (АБС). Из ПСОН делают рекламные вывески, игрушки, одноразовые медизделия, УПС благодаря свойствам востребован при изготовлении облицовочных материалов, дверей, бытовой техники, ПСВ — это утеплитель и упаковка, АБС-смолы задействованы в создании автодеталей и потребительских товаров.
  • Полиэтилентерефталат (ПЭТ): бутылочный ПЭТ и пленочный (упаковочный) ПЭТ.

Ниже в рамках каждой продуктовой группы дадим информацию об основных производителях нефтегазохимической продукции.

Производителей полиэтилена и полипропилена мы объединили в одну группу, так как большинство выпускают оба материала.

«Нижнекамскнефтехим», «Газпром нефтехим Салават» и Ангарский завод полимеров представлены сразу в двух группах: «Производители полиэтилена и полипропилена» и «Производители полистирола» — соответственно в разных группах у них разные характеристики. Наименования этих предприятий в следующей части маркированы знаком*.

Производители полиэтилена и полипропилена

«ЗапСибНефтехим» (входит в СИБУР) — крупнейший нефтехимический комплекс РФ, введен в 2019 году. Мощности по полиэтилену 1,5 млн тонн в год (ПНД и ЛПЭ). На предприятии используют газофазную и суспензионную технологии производства полиэтилена, сочетание которых позволяет выпускать широкую линейку продукции. Завод также является крупнейшим в РФ производителем полипропилена с мощностью до 1 млн тонн.

«Казаньоргсинтез» (КОС, входит в СИБУР). На предприятии есть заводы ПНД (мощность 540 тыс. тонн в год) и ПВД (225 тыс. тонн в год), КОС — крупнейший в стране производитель трубного ПНД. Подробнее о КОС и его перспективах читайте в этом материале.

«Томскнефтехим» (входит в СИБУР). Производит ПВД пленочного и литьевого назначения, композиции полиэтилена кабельного назначения. Мощности по полиэтилену — 270 тыс. тонн в год. Предприятие выпускает до 165 тыс. тонн пропилена в год. До запуска «ЗапСибНефтехима» томский завод был крупнейшим производителем полипропилена.

«Нижнекамскнефтехим»* (НКНХ, входит в СИБУР). Совокупные мощности по выпуску ПНД и ЛПЭ — 210 тыс. тонн в год. Текущая проектная мощность производства полипропилена на НКНХ составляет 180 тыс. тонн. На заводе планировали к середине 20-х ввести новую установку полипропилена и более чем вдвое нарастить производство этого продукта. О развитии НКНХ в составе СИБУРа читайте в нашей статье.

«Ставролен» (предприятие ЛУКОЙЛа) производит 300 тыс. тонн ПНД в год. Программа модернизации позволила освоить производство ПНД трубных марок. Объемы завода по полипропилену оценивают в 120 тыс. тонн в год.

«Уфаоргсинтез» производит до 90 тыс. тонн ПВД и 120 тыс. тонн полипропилена.

«Полиом» (совместное предприятие СИБУРа и «Газпром нефть») ввели в строй в 2012 году. Мощность — 210 тыс. тонн полипропилена в год. В ассортименте 98 марок полипропилена (ПП-гомо и сополимеры ПП).

«НПП «Нефтехимия» (совместное предприятие СИБУРа и «Газпром нефть») выпускает в год 120 тыс. тонн гранулированного полипропилена.

Ангарский завод полимеров* (входит в корпорацию «Роснефть»). Годовая мощность до 100 тыс. тонн ПВД.

«Газпром нефтехим Салават» * (структура Газпрома) выпускает до 120 тыс. тонн ПНД и 40 тыс. тонн ПВД в год.

По данным отраслевых порталов, потребление полиэтилена и полипропилена в России в первом полугодии 2022-го снизилось на 3 % к аналогичному периоду прошлого года.

Производители ПВХ

«РусВинил» (завод СИБУРа и бельгийской компании SolVin) — производитель ПВХ №1 в России. Предприятие, введенное в строй в 2014 году, выпускает до 300 тыс. тонн ПВХ-С, 30 тыс. тонн ПВХ-Э, а также 225 тыс. тонн каустической соды в год.

Завод «Саянхимпласт» выпускает порядка 300 тыс. тонн ПВХ-С.

«Башкирская содовая компания» производит до 268 тыс. тонн ПВХ-С ежегодно. В 2020-м году компания сообщила о запуске проекта по созданию производства ПВХ-Э на 50 тыс. тонн продукта в год.

«Каустик» (входит в группу «Никохим») ежегодно производит 90 тыс. тонн ПВХ-С.

Отчественные заводы обеспечивают потребности внутреннего рынка в ПВХ-С, тогда как в сегменте ПВХ-Э до 80 % продукта — импорт.

Производители полистирола

«Нижнекамскнефтехим»* (НКНХ, входит в СИБУР) — лидер по производству полистирола в РФ. Общие мощности по ПСОН и УПС — 295 тыс. тонн в год, установка по АБС-пластикам дает 60 тыс. тонн.

«Сибур-Химпром» отгружает порядка 100 тыс. тонн ПСВ ежегодно.

«Газпром нефтехим Салават»* (структура Газпрома) имеет возможность выпускать 55 тыс. тонн ПСОН и 10 тыс. тонн ПСВ соответственно.

Питерская компания «Пеноплэкс» дает рынку около 10 тыс. тонн ПСВ.

Сопоставимые мощности по ПСВ у Ангарского завода полимеров* (входит в нефтегазовую корпорацию «Роснефть»).

Завод «Пластик» из Тульской области ПСВ производит до 11 тыс. ПСВ и свыше 20 тыс. тонн АБС-пластиков.

Российские заводы в 2021 году произвели 538 тыс. тонн полистирола, что на 7,3 % меньше, чем в 2020-м.

Производители ПЭТ

Завод ПОЛИЭФ (принадлежит СИБУРу) способен выпускать 252 тыс. тонн ПЭТ в год. У предприятия собственная сырьевая база — терефталевую кислоту (ТФК, ключевой компонент для получения ПЭТ) производят здесь же. О рынке ТФК мы рассказали в отдельной статье.

Технологические линии завода «Экопэт» (принадлежит компании «Татнефть») позволяют ежегодно получать до 220 тыс. тонн высоковязкого гранулированного ПЭТ марки Eköpet. Об особенностях калининградского производителя ПЭТ мы рассказали в этом материале.

«Сибур-ПЭТФ» выпускает продукт под маркой ТВЕРПЭТ, до 75 тыс. тонн ПЭТ-гранулята.

Завод новых полимеров «Сенеж» обеспечивает заказчиков 90–100 тыс. тонн ПЭТ-гранулята ежегодно. В планах предприятия — нарастить объем на треть за счет внедрения технологии добавки вторичного сырья в первичное.

Развитие производства ПЭТ в России сдерживает дефицит отечественной ТФК. «Татнефть» в 2021 году объявила о намерении в 2024–2025 годах запустить ТФК-линию, мощности которой решили бы вопросы с сырьем для ПЭТ.

Нефтегазохимия РФ. Продукты, производители, география

В одной из следующих статей мы расскажем о всех самых важных инвестпроектах по созданию новых нефтегазохимических предприятий в России.

13 октября, 2022
Они точно справятся? Как санкции влияют на СИБУР и где компания ищет новых партнеров

Под ударом оказались инвестпроекты, Запад забанил покупку и сервис оборудования, торгово-логистические цепочки разорваны.

Обновлено 12 октября 2022 года.

Под вопросом оказались сроки инвестпроектов, Запад забанил покупку оборудования и разрушил логистические цепочки. Как холдинг адаптируется к новым условиям, что будет с производством гликолей и чем интересны азиатские партнеры?

Санкции Сибур

Какие санкции коснулись СИБУРа?

Многочисленные санкции, введенные ЕС, США и их союзниками в отношении РФ в 2022 году, не могли не затронуть СИБУР.

  • Запрет на ввоз в РФ оборудования для нефтепереработки, включая установки полимеризации и термического крекинга. Российские эксплуатанты не могут получить услуги сервиса оборудования от западных производителей.
  • Запрет на поставку в РФ десятков видов химической продукции, включая катализаторы для получения полиэтилена, полипропилена, окиси этилена.
  • Ограничения для российских компаний на транспортировку товаров по территории ЕС, в том числе на транзит. Это привело к остановке европейского экспорта СИБУРа.
  • Персональные санкции против председателя правления ПАО «СИБУР Холдинг» Дмитрия Конова, а также акционеров компании Леонида Михельсона, Геннадия Тимченко и Кирилла Шамалова.

СИБУР и его «дочки» не фигурируют в санкционных списках, однако всеобъемлющая система жестких ограничений прямо влияет на ведущий нефтегазохимический холдинг РФ, ставя перед ним новые вызовы, заставляя менять планы и перестраивать бизнес.

Около 700 европейских компаний отказались от сотрудничества в СИБУРом в 2022-м. Бывшие партнеры поставляли катализаторы, спецхимию, запчасти, лицензии и технологии.

Читайте также: Как диджитализация стала конкурентным преимуществом главного производителя МЭГ в РФ

Главные риски санкций

Информация о том, что санкции негативно повлияют на крупнейшие инвестпроекты компании, появилась уже в марте. Дальневосточный мегапроект СИБУРа — Амурский газохимический комплекс (ГХК) мощностью 2,7 млн тонн полимеров — планировали запустить в 2024 году. Эксперты предположили, что проект встанет из-за недоступности импортного оборудования. Также были сообщения, что китайская корпорация Sinopec, партнер СИБУРа по проекту ГХК, приостановил инвестиции в РФ из-за риска попасть под санкции.

Новая бизнес-реальность могла повлиять и на завершение проекта «Этилен-600» на площадке «Нижнекамснефтехима». Генпартнером проекта выступала Linde AG: немцы отвечали за проектирование, поставку оборудования и запуск первой очереди завода, рассчитанного на годовой выпуск 600 000 тонн этилена и 272 000 тонн пропилена.

Запрет на ремонт и обслуживание оборудования несли риски для работы новейшего предприятия СИБУРа «Запсибнефтехим» из Тобольска, где выпускают полиэтилен, полипропилен, мономеры. На производстве там используют установки, работающие на основе технологий американских и британских компаний.

Производство гликолей также могло испытать эффект санкционного давления из-за дефицита катализаторов для окиси этилена (основа гликолей). Но в целом гликолевый сектор СИБУРа защищен тем, что работает на собственном сырье, а все технологические переделы происходят в единой производственной цепочке.

Торговые и логистические ограничения сказываются на экспорте: в СИБУРе признали сокращение отгрузок продукции «Нижнекамскнефтехим» для Европы. В общей доле экспорта синтетических каучуков завода из Татарстана на страны ЕС приходилось до 40 %.

Еще одно следствие санкций — отзыв кредитных рейтингов СИБУРа международными агентствами. Однако это не имеет большого влияния на бизнес: в условиях санкций доступ к западному финансированию и без того отрезан, внешние рейтинги уже не имеют значения для определения надежности заемщика внутри страны.

Как СИБУР справляется с новыми вызовами

Вопреки пессимистическим прогнозам, СИБУР уже к лету смог адаптироваться к новым условиям — санкционное давление не стало фатальным для бизнеса компании.

  • Инвестпроекты. Компания не отказалась от проекта Амурского ГХК, но перенесла сроки завершения на 2025–2026 годы. В СИБУРе заявили, что проведут переконфигурацию технологического оборудования. О смещении срока запуска «Этилен-600» в Нижнекамске не сообщалось (завод должен дать первую продукцию в середине 2023-го) — работы на площадке продолжаются.
  • Рынки сбыта. До 30 % портфеля СИБУРа ранее приходилось на поставки в Европу — это сотни тысяч тонн каучуков, газов, полимеров. Этот рынок компания заместила ростом объема отгрузок в Турцию, Китай и страны Азиатско-Тихоокеанского региона. Перестройка логистики позволила нарастить поставки на Восток в три раза.
  • Запчасти для ремонта. Компания частично нашла новых поставщиков запчастей для ремонта импортного оборудования. Продукция из Китая и стран Ближнего Востока заменит европейскую. СИБУР занимается технологическим импортозамещением несколько лет. На заводе ««ЗапСибНефтехим», который вводили в 2019 году, уже до 80 % отечественного оборудования. Ситуация с сервисом и запчастями не помещала в III квартале успешно провести остановочный ремонт завода Томскнефтехим».
  • Катализаторы и спецхимия. Компания сообщала, что нашла альтернативы и закрыла потребности по 95 % из числа позиций импортной спецхимии. Продолжаются поиски аналогов в РФ и за рубежом.

На внутреннем рынке СИБУР стал бенефициаром ухода западных компаний. Компания смогла оперативно предложить российским заказчикам импортозамещающие альтернативы упаковки медицинских растворов, упаковки снеков и молочной продукции.

Генеральный директор СИБУРа Михаил Карисалов в сентябре сообщил, что все площадки компании загружены заказами, а по итогам года бизнес сгенерирует прибыль.

Зачем СИБУРу проекты в Казахстане?

Сейчас особый интерес для СИБУРа представляют проекты с партнерами из соседних государств, не вовлеченных в санкции против РФ. Холдингу нужны новые рынки сбыта и доступ к недорогому сырью.

В прошлом году СИБУР вошел в совместный с казахстанскими компаниями «Самрук-Казына» и «КазМунайГаз» проект по созданию нефтегазохимического комплекса в городе Атырау. В 2022-м ценность участия в проекте возросла.

Создание производства полипропилена в Атырау в основном завершено. Предприятие будет выпускать до 500 000 тонн продукта в год, перерабатывая местный пропан. На очереди возведение площадок для выпуска полиэтилена (1,25 миллиона тонн в год), терефталевой кислоты (ТФК) и полиэтилентерефталата (ПЭТ) на 1 миллион тонн в год.

Продукция новых заводов предназначена для Китая и Турции, однако доступ к дополнительным объемам ТФК важен и для российского холдинга. Главный производитель продукта в РФ — завод СИБУРа «Полиэф» из Башкортостана. Его мощность — всего 350 000 тонн кислоты в год. ТФК, наряду с моноэтиленгликолем (МЭГ), — ключевой компонент для получения ПЭТ, из которого делают пластиковую тару.

О развитии нефтегазохимической промышленности в Казахстане и Средней Азии читайте в нашем специальном материале. Об особенностях российского рынка ТФК рассказали в этой статье.

Развитие проекта в Казахстане может стать драйвером производства ПЭТ в России в рамках производственных цепочек СИБУР, а также стимулировать выпуск МЭГ.

Национальная компания Казахстана «КазМунайГаз» заявила, что учитывает возможные санкционные риски при работе с компаниями из России. В СИБУРе сообщали, что по состоянию на третий квартал 2022-го, компания продолжает работу по нефтехимическим проектам в Казахстане без каких-либо ограничений.

Чем интересен Иран?

Другое интересное направление — Иран. Страна, много лет находящаяся под жесткими санкциями Запада, заинтересована в торговых партнерах и инвесторах.

В апреле глава иранской National Petrochemical Company (NPC) предложил российским профильным игрокам нарастить инвестиции в местную нефтепереработку. В обмен на деньги и технологии Иран готов предоставить бизнесу РФ льготы и доступ к портам для вывоза продукции.

По мнению директора ГК «РусИранЭкспо» Александра Шарова, Иран может быть интересен и в качестве рынка сбыта продуктов базовой нефтехимии. В этой стране, например, не производят фенол и ацетон. Их везут танкерами из Восточной Азии, тогда как в РФ есть перепроизводство этих продуктов и удобный маршрут поставок — по Каспийскому морю.

Читайте также: На российском рынке антифризов перераспределяется спрос в 2022 году

«Еще один перспективный экспортный товар — бутилакрилат, акрилонитрил и прочие акриловые соединения, которые Иран также импортирует. Также нужны синтетические масла, своих производств в стране нет. У нас есть целый список химии, который Иран импортирует со всего мира, но только не из России», — говорит эксперт.

В сентябре СМИ сообщили, что NPC подписала соглашения с российскими нефтехимическими компаниями, в том числе с СИБУРом, о предоставлении им катализаторов и лицензий на использование.

Иран превосходит РФ по объемам производства этилена — базового вещества, на основе которого строят полимерные цепочки в производстве готовых продуктов нефтегазохимии. В этом году МЭГ из Ирана в больших объемах появился на российском рынке, и в этой сфере иранские производители выступают уже в качестве конкурентов СИБУРа.

О рынке МЭГ в РФ и значении МЭГ из Ирана читайте здесь.

Выводы

  1. СИБУР не упоминается в санкционных списках, однако на его бизнес негативно влияют технологические, торговые, логистические и финансовые ограничения Запада.
  2. Компания смогла оперативно адаптироваться к ухудшению условий. Замены импортным запчастям и катализаторам найдены, СИБУР перенаправил экспорт из Европы в Азию, а также подтвердил завершение ключевых инвестпроектов.
  3. СИБУР в основном ориентирован на внутренний рынок, который маржинальнее из-за меньшего логистического плеча. Возможностей холдинга должно хватить на обеспечение собственного производства полуфабрикатами. Это касается и выпуска гликолевых продуктов.
  4. Казахстан и Иран в нынешних условиях — интересные площадки для развития бизнеса СИБУР. Холдинг может частично переориентировать туда экспортные поставки, а также получать необходимые полуфабрикаты для переделов.
5 октября, 2022
Быстрее, лучше, умнее. Как работает производственная система СИБУРа

Холдинг одним из первых в РФ внедрил производственную систему (ПС) и получил многомиллиардную экономию. Сейчас корпоративная ПС помогает СИБУРу интегрировать новые активы и развивать диджитал.

Холдинг одним из первых в РФ внедрил производственную систему (ПС) и получил многомиллиардную экономию. Сейчас корпоративная ПС помогает СИБУРу интегрировать новые активы и развивать диджитал.

Производственная система СИБУР — как она устроена

Сходные производственные линии при прочих равных за одно и то же время могут дать кардинально разный результат по выпуску продукции. Те, кто производят больше, достигают этого благодаря более рациональным действия и и меньшим тратам ресурсов на стандартные операции. В масштабах предприятия такой подход способен вывести бизнес на новый уровень. Систему принципов и инструментов, позволяющую с максимальной эффективностью использовать ресурсы и улучшать показатели работы, называют производственной системой (ПС).

Поступили по классике

В основе ПС СИБУРа — философия бережливого производства (Lean), созданная в середине XX века компанией Toyota. Японцы добились невиданного прогресса в организации производства и снижении затрат — их принципы ПС возведены в канон классики. Наработками Toyota пользуются тысячи бизнесов во всем мире.

Работа по настройке ПС на предприятиях СИБУРа стартовала в 2010 году. Цели внедрения ПС СИБУРа:

  • Рост эффективности — устранение всех видов потерь (производственный брак, нерациональное расходование сырья и электроэнергии, другое).
  • Вовлечение сотрудников в процесс развития, внедрение активной позиции и привычки участвовать в совершенствовании процессов и поиске идей.
  • Построение единого СИБУРа, чтобы на всех площадках в регионах действовали одинаковые практики. Сотрудник одного предприятия, оказавшись на другом, должен увидеть ту же корпоративную культуру.

На этапе внедрения практик ПС руководство СИБУРа стремилось добиваться быстрых результатов, чтобы персонал мог убедиться — изменения не только возможны, но и полезны.

«На одном из производств в Тольятти начали внедрение ПС со сбора обратной связи о проблемах, которые беспокоят сотрудников. Через несколько месяцев большинство вопросов было решено малыми силами, что сделало «агентами перемен» практически всех, работающих на этом «пилоте», — рассказал директор по экономике и управлению эффективностью компании Денис Самохвалов.

После начала внедрения ПС на пилотные участки стали привозить сотрудников других предприятий компании — они обучались и уезжали с пониманием того, как менять процессы и для чего это нужно. Так в СИБУРе запустили процесс непрерывных улучшений.

Большинство компаний реального сектора экономики РФ используют собственные ПС. Пик внедрения ПС пришелся на 2012–2017 годы. В числе бизнесов с наиболее продвинутыми корпоративными ПС помимо СИБУРа обычно называют Росатом, НЛМК, ОМК.

Практики и инструменты ПС

Настоящими евангелистами ПС стали руководители СИБУРа. Единому стандарту обучили всех начальников — от топ-менеджеров до мастеров на заводах. Они получили одинаковое представление о рабочих процессах и том, как действовать в тех или иных ситуациях. В компании действует набор обязательных для руководителей практик.

Практики руководителей СИБУР в рамках ПС:

  • Личная приверженность безопасности. Руководитель обеспечивает максимальную безопасность на своем участке.
  • Беседа по эффективности. Руководитель обсуждает с персоналом текущие задачи и проблемы.
  • Регулярные обходы. Руководитель видит процессы и общается с людьми.
  • Развитие подчиненных. Руководитель пользуется методами наставничества и коучинга.
  • Планирование. Руководитель понимает, как ставить задачи и прогнозировать результаты.
  • Эффективное совещание. Руководитель обеспечивает простой и понятный порядок совещаний.
  • Обратная связь. Вне зависимости от результатов сотрудника, руководитель дает ему развернутую обратную связь.
  • Постановка задач, делегирование. Руководитель поручает конкретные задачи тем, кто выполнит их лучше.
  • Сложная беседа. Руководитель уметь коммуницировать с неэффективными сотрудниками и может показать «красную линию».
  • Визуальное управление эффективностью. Руководитель визуализирует полезную для сотрудников информацию.
  • Решение проблем. Руководитель знает, как справляться с вызовами.
«Я вынес одно правило из ПСС [производственной системы СИБУРа], которое преследую при участии в линейном обходе: Каждый обход ты должен найти минимум одну проблему, которую ты можешь решить, и найти минимум одну возможность, которую ты можешь распространить на других цехах или предприятиях», — рассказал корпоративным СМИ СИБУРа член правления компании и генеральный директор завода «Нижнекамскнефтехим» Игорь Климов.

В арсенале ПС СИБУРа десятки инструментов. В числе наиболее востребованных «Карта потока создания ценности». С его помощью процессы «разворачивают» от конца к началу с тем, чтобы оценить, что полезного он приносит клиенту — внутри процесса фиксируют потери и поле для улучшений. Инструмент «Стандартные операционные процедуры» прост и эффективен — по сути это изложение сложных инструкций в наглядном формате на листе А4.

Инструмент ПС «Улучшение малыми шагами» (УМШ) — способ получать от сотрудников массив идей по совершенствованию процессов. Есть важное условия: реализация предложения не должна стоить дорого (например, не более 50 тыс. рублей). После одобрения идеи внутренними экспертами и коллегами инициатора ее реализуют. Благодаря УМШ за десятилетие в компании воплотили в жизнь сотни тысяч полезных инициатив.

Читайте также: Они точно справятся? Как санкции работают против СИБУРа и зачем компании новые зарубежные партнеры

Задачи для ПС всегда найдутся

Основной пилотной площадкой для апробирования практик ПС в СИБУРе стал завод «Томскнефтехим». Далее опыт томичей тиражировали на другие предприятия — к 2016 году все площадки были в орбите ПС.

В СИБУРе изначально не формулировали экономические эффекты от внедрения ПС. Однако полезные идеи рабочих, оптимизация процессов и сокращение потерь дали весомый результат, который в компании оценивают в 10 % EBITDA (прибыль до вычета расходов по выплате процентов, налогов, износа и начисленной амортизации).

ПС помогла СИБУРу повысить производительность труда. Например, в рейтинге «Химическая промышленность. Лидеры по производительности труда» за 2020 год от портала «Управление производством» на первом месте завод СИБУРа «ЗапСибНефтехим», а на втором — СИБУР в целом. Результаты лидеров: 25,89 млн рублей и 22,21 млн рублей на человека в год. В рейтинге есть результаты 50 химических предприятий РФ.

Сейчас ПС СИБУРа продолжает развиваться под влиянием диджитализации, часть инструментов перешла в цифровой формат, появились новые. В числе последних: визуальное отображение технологических режимов (дашборды); автопилоты, которые предсказывают поломки и управляют процессами в автоматическом режиме; мобильные приложения для обходов; видеоаналитика для выявления брака. Фактически ПС создала основу для цифровой трансформации СИБУРа. Подробнее о том, как СИБУР становится одним из самых технологически продвинутых бизнесов в стране, читайте в нашей статье.

Производственная система СИБУР — статистика

Ключевую роль ПС играет и в интеграции «Нижнекамскнефтехима» (производитель моноэтиленгликоля №2 в РФ) и «Казаньоргсинтеза» (производитель моноэтиленгликоля №3 в РФ) — эти предприятия из Татарстана в 2021-м стали частью СИБУРА. ПС по-прежнему работает на создание единой компании в разных географиях, продвижение корпоративной культуры, лучших практик и методов управления процессами

Читайте также: Как «Казаньоргсинтезу» помогает «СИБУРизация»?

«СИБУР непрерывно менялся… менялось мышление сотрудников — в рамках проекта ПС мы учили людей не молчать, рассказывать о проблемах, быть проактивными — предлагать улучшения и постоянно развиваться. Поначалу шло с трудом, но сейчас уже и не понимаем, как по-другому. Сейчас такая же задача стоит перед нами в Татарстане. Понимаем, что сотрудникам сложно враз поменять поведенческие привычки: кажется, что за ошибки будут наказывать, а к нашим намерениям до сих пор остается нотка недоверия. Уверен, что в самое ближайшее время это пройдет, потому что мы на деле показываем, что мы вместе создаем, работаем во благо предприятия, развиваемся, а не разрушаем», — объясняет гендиректор «Нижнекамскнефтехима» Игорь Климов, который ранее отвечал за внедрение ПС во всей компании.

Читайте также: Новая жизнь «Нижнекамскнефтехима» — как сила СИБУРа помогает второму производителю МЭГ в РФ держать удар
30 сентября, 2022
Как «Казаньоргсинтезу» помогает «СИБУРизация»?

Многопрофильный химзавод из столицы Татарстана получил мощный импульс для развития за счет присоединения к СИБУРу. У ведущего нефтегазохимического холдинга страны есть несколько вариантов решения давней проблемы химзавода с сырьем и неполной загрузкой.

Многопрофильный химзавод из столицы Татарстана получил мощный импульс для развития за счет присоединения к СИБУРу. У ведущего нефтегазохимического холдинга страны есть несколько вариантов решения давней проблемы химзавода с сырьем и неполной загрузкой.

«Казаньоргсинтез» — что изменилось после присоединения к СИБУР

Сила в полимерах

«Казаньоргсинтез» (КОС) стал частью СИБУРа в 2021 году в рамках покупки холдингом активов группы ТАИФ. В лице предприятия СИБУР приобрел одного из крупнейших производителей полимеров в РФ. Численность персонала КОС превышает 8,6 тыс. человек. Ассортимент включает 170 позиций — покупатели есть на внутреннем рынке и почти в 40 странах мира. Завод способен выпускать 1,7 млн тонн продукции в год.

По данным отчетов, порядка 90 % выручки КОСу обеспечивают три продукта:

  • Полиэтилен низкого давления (доля в выручке до 50 %).
  • Полиэтилен высокого давления (доля в выручке до 20 %).
  • Поликарбонат (доля в выручке до 20 %).
КОС — единственное российское предприятие, где выпускают поликарбонат и бисфенол А (вещество, выступающее отвердителем пластмасс и компонентом для изготовления эпоксидных смол).

Основная производственная единица КОС — завод. Соответственно, в структуре есть заводы полиэтилена низкого давления, полиэтилена высокого давления, поликарбонатов, бисфенола А, этилена и т.д.

Нестандартный МЭГ

КОС входит в большую тройку отечественных производителей моноэтиленгликоля (МЭГ). Предприятие не может конкурировать в объемах с коллегами по СИБУРу — заводами «СИБУР-Нефтехим» и «Нижнекамскнефтехим» (НКНХ). Казанская площадка в год дает примерно 5 % произведенного в стране МЭГ (≈ 20 тыс. тонн).

У КОС самое молодое производство МЭГ в России: первый этиленгликоль выпустили в 2008 году. Тогда на предприятии запустили завод поликарбонатов, работающий по бесфосгенному методу японской корпорации Asahi Kasei Chemicals. Сырьем выступают окись этилена, углекислый газ, бисфенол А. Собственно МЭГ получают как побочный продукт ключевого химико-технологического процесса — синтеза диметилкарбоната из этиленкарбоната и метанола.

Несмотря на скромные объемы выпуска МЭГ, те самые 5 % КОС становятся значимым фактором для розничного рынка в период дефицита продукта при растущем сезонном спросе.

У поликарбонатов повышенная термостойкость и ударопрочность. Их применяют в автомобилестроении, электронной промышленности и медицинской технике, строительстве. За время с ввода завода поликарбонатов КОС увеличил его мощность с 65 тыс. до 100 тыс. тонн.
Казаньоргсинтез — основные показатели завода

Нехватка сырья

У КОС есть особенность с жирным знаком «минус». Дефицит сырья сдерживает развитие производства маржинальных продуктов и делает предприятие чрезвычайно зависимым от внешних поставок.

Завод этилена КОС хронически недозагружен этаном — наименее затратным в переработке сырьем для получения этилена. Эксперты говорят о годовом дефиците 280 тыс. тонн этана. Проблему решают покупкой сжиженного углеводородного газа (СУГ), теряя в эффективности: для производства тонны этилена необходимо 1,25 тонны этана или 2 тонны СУГ.

Мощности двух поставляющих этан заводов ограничены, а пропускная способность действующего этанопровода, по которому на КОС идет сырье, не позволяет наращивать закупки востребованного газа. Готовый этилен также закупают на НКНХ. Но возможности нижнекамского предприятия лимитированы — считается, что НКНХ не может поставлять соседям более 100–110 тыс. тонн этилена в течение года.

Читайте также: Новая жизнь «Нижнекамскнефтехима» — как сила СИБУРа помогает второму производителю МЭГ в РФ держать удар
Из-за сырьевой проблемы завод этилена КОС неоднократно останавливал работу. Недозагрузку мощностей предприятия из-за нехватки этана и этилена оценивают в 5–10 %.

Проблему решат в Нижнекамске

С сырьевой проблемой КОС ничего не смогли поделать предыдущие собственники из ТАИФ. Ее решение станет непростой задачей и для СИБУРа.

Оперативным решением стала запитка завода СУГом для производства этилена — сырье поставляют с других заводов СИБУРа. На предприятии сообщали, что в 2021-м получили на треть больше СУГ, чем планировали. Однако пиролиз привозного СУГ — временная мера, приемлемая в периоды высоких цен на пластики, а при другой рыночной ситуации «разгоняющая» себестоимость продукции.

СИБУР выражал готовность поучаствовать в проекте расширения пропускной способности действующего этанопровода, однако поставщики не планируют наращивать производство этана.

Настоящим «спасением» КОС может стать завершение НКНХ проекта «Этилен-600». СИБУР, приобретая предприятия в Татарстане, обязался довести до конца уже стартовавшие там инвестпроекты. Несмотря на санкции и новые вызовы, работы на площадке продолжаются. Большая часть нового этилена пойдет на нужды самого НКНХ, излишки СИБУР готов направить на КОС. О том, что даст ввод «этиленника» российской нефтегазохимии читайте в нашем материале.

«Этилен-600» позволит перерабатывать 1,8 млн тонн прямогонного бензина для получения 600 тыс. тонн этилена, 273 тыс. тонн пропилена, 249 тыс. тонн бензола. Предполагалось, что строительство завершат до конца этого года, а в 2023-м комплекс даст продукцию. На начало 2022 проект был выполнен на треть.

Решением другого порядка, которое полностью снимет сырьевое проклятье КОС и удвоит там производство полиэтилена, может стать строительство под Казанью газоперерабатывающего завода (ГПЗ) для отбора этана из магистрального газопровода. Партнером по капиталоемкому проекту СИБУР видит «Газпром» — в прошлом году компании провели технико-экономическое обоснование. Эксперты писали, что ГПЗ мощностью 2 млн тонн этана в год может быть запущен не ранее 2030 года. В 2022-м по этой инициативе нет новостей — стороны если не отказались от проекта, то сдвинули сроки вправо.

Читайте также: Сможет ли кто-то кроме СИБУРа запустить производство гликолей в РФ? Присмотримся к ЛУКОЙЛу

Влияние санкций

Согласно инвестпрограмме КОС до 2025 года, принятой до того, как предприятие вошло в контур СИБУРа, мощности по выпуску полиэтиленов должны вырасти на треть — до 1 млн тонн в год. Достижение этой цели зависит от ввода комплекса «Этилен-600».

Помимо сырьевых проблем, СИБУР столкнулся на КОС со специфическими вызовами этого года, которые связаны с остановкой технологического партнерства с западными компаниями. Это прямо сказывается на реализации проектов развития КОС.

Так, в Siemens объявили о выходе из проекта строительства парогазовой электростанции мощностью 250 МВт для КОС. Объект, который по плану должны были ввести в 2023 году, должен сократить затраты предприятия на покупку электроэнергии и снизить себестоимость продуктов. Сейчас для достройки электростанции ищут другого подрядчика. Ситуация сложная, но не критическая: на площадку успели завезти основное оборудование, включая турбину.

Больше неопределенности с инвестпроектом увеличения выпуска сэвилена на КОС в 7,5 раз — до 100 тыс. тонн в год. Летом в СМИ Татарстана была информация, что проект стоимостью 130 млн евро поставлен на паузу. Причина — отказ от продолжения сотрудничества японской компании Sumitomo Chemical, которая является лицензиаром технологии. КОС — эксклюзивный производитель этого материала в РФ, однако возможности казанского завода покрывают только 1/5 потребностей внутреннего рынка. О том, что КОС и СИБУР будут делать с сэвиленовым проектом пока непонятно.

Сэвилен (полиэтилен-винилацетат) похож на полиэтилен, но обладает лучшей эластичностью и долговечностью. Материал востребован рынком. Его используют в обувной промышленности, в материалах для теплиц, автомобильных ковриков и мягких полах спортзалов.

Все по-новому

2022 год для КОС проходит под знаком интеграции в СИБУР. Холдинг намерен привнести хорошо зарекомендовавшие себя на других площадках управленческие практики и технологии, повысить общую операционную эффективность завода.

Основные новации СИБУРа на КОС:

  • Внедрили IT-решения для производства и вспомогательных процессов. Системы ЭКОНС, СУУТП и RTO оптимизируют потребление ресурсов и повышают выпуск маржинальных продуктов.
  • Создали структуру, в которой централизовали функции юридической и кадровая поддержки, документооборота. Часть вспомогательного персонала вывели на аутсорсинг.
  • Выставили на продажу непрофильные имущественные активы на балансе предприятия.
  • Подключили КОС к общекорпоративной системе производственной безопасности, сотрудникам доступна система оповещения «Молния».

В составе СИБУРа у КОС появилось больше возможностей для решения новых вызовов и старых проблем. Опция выпуска МЭГ в столице Татарстана позволяет холдингу более гибко управлять загрузкой основных гликолевых площадок («СИБУР-Нефтехим» и НКНХ). Гипотетические перспективы увеличения выпуска МЭГ на КОС также связаны с решением этан/этиленовой проблемы: ключевым элементом процесса производства поликарбоната (и МЭГ) является окись этилена.

28 сентября, 2022
Все в лес! Финны из UPM в 2023-м запускают производство МЭГ из древесной биомассы

В проект первого большого завода биогликолей в Европе инвестируют 750 млн евро. Его запуск ознаменует переход от тестирования технологий к этапу промышленного производства этиленгликоля из возобновляемого экосырья.

В проект первого большого завода биогликолей в Европе инвестируют 750 млн евро. Его запуск ознаменует переход от тестирования технологий к этапу промышленного производства этиленгликоля из возобновляемого экосырья. МЭГ нефтегазового происхождения больше не в тренде?

«Деревянные» гликоли — промышленное производство уже в 2023

О заводе «деревянных» гликолей

UPM Biochemicals — «дочка» UPM, финского концерна, который специализируется на лесопереработке, выпуске пиломатериалов и бумаги. С середины нулевых UPM создает из древесины инновационные экологически чистые химикаты различного назначения.

Ключевое производство химвеществ UPM Biochemicals разместят не в богатой лесами Финляндии, а в промышленном сердце Европы — Германии. Выбор локации обусловлен логистикой и близостью к конечным потребителям. Сейчас на площадке 15 гектаров около города Лойна кипят строительные работы: завод биохимикатов обещают ввести в строй в конце следующего года, а в 2024-м он должен выйти на проектные мощности — 220 тыс. тонн продукции в год.

Сырье для биохимикатов — экологически чистая древесина лиственных пород из местных лесов. Ее получат за счет вырубки и закупки остатков на региональных лесопилках.

Продукты, которые будет выпускать завод UPM Biochemicals в Германии:

  • Био-моноэтиленгликоль (МЭГ) собственной товарной марки UPM BioPura.
  • Био-монопропиленгликоль (МПГ).
  • Возобновляемые наполнители собственной марки UPM BioMotion (для изделий из резины и пластмасс).
  • Лигнин — полимерное соединение, которое называют «жидкой древесиной».

В UPM Biochemicals в общих чертах так описывают этапы превращения древесины в гликоли:

  1. переработка и измельчение древесных материалов;
  2. ферментативный гидролиз — получение этила;
  3. каталитическая конверсия, последующая дистилляция и разделение на конечные продукты — МЭГ и ППГ.
UPM Biochemicals оценивает объем мирового рынка гликолей в более чем 30 млн тонн с динамикой +4 % в год. К областям применения МЭГ UPM BioPura компания относит производство текстиля, ПЭТ-бутылок и упаковки, автохимии. МПГ из древесины подходит для использования в косметике, фармацевтике, создании композитных материалов и продуктов бытовой химии.

«Мы успешно вошли в бизнес по производству биотоплива и создали прибыльную бизнес-платформу. Сейчас создаем совершенно новый устойчивый бизнес в области биохимии с большим потенциалом роста», — говорит Юсси Песонен, президент UPM.

В компании подсчитали, что показатель ROCE (отдача вложенного капитала) для завода биохимикатов достигнет 14 %.

Завод биогликолей UPM Biochemicals — основные показатели

Традиционному МЭГ сказали: «Прощай!»

UPM Biochemicals не приводит данные о себестоимости или конечной цене био-МЭГ. И, вероятно, тонна биоэтиленгликоля стоит дороже тонны МЭГ из ископаемого сырья (нефть, газ, уголь). Компания продвигает био-МЭГ не в поле ценовой конкуренции, а следуя мейнстримной «зеленой» повестке, которая в качестве ценностей постулирует снижение углеродного следа, использование возобновляемых ресурсов (в том числе сырья) и выход на замкнутый цикл производства.

Ключевые преимущества биогликолей UPM Biochemicals (по версии производителя):

  • Свойства аналогичны свойствам гликолей на основе ископаемых, поэтому они легко интегрируются в существующие производственные процессы. МЭГ UPM BioPura соответствует высочайшим стандартам качества.
  • В продукте используют углерод из возобновляемых источников (древесина), при производстве био-МЭГ выбросы СО2 на 70 % меньше, чем при выпуске традиционного этиленгликоля.
  • Биогликоли будут выпускать в рамках локальных производственно-сбытовых цепочек, что обеспечит максимальную безопасность поставок потребителям.
Читайте также: Терефталевая кислота — продуктовый спутник МЭГ. Как устроен ее рынок?

«Гликоли являются основой химии. Они проверены в бесчисленных областях конечного применения более 100 лет. Основная проблема современных гликолей в том, что они производятся из ископаемого сырья, в основном нефти. Пришло время попрощаться с ископаемыми гликолями и обновить свой бренд полностью экологически чистыми, возобновляемыми МЭГ и МПГ из сертифицированной древесины», — говорится в обращении к клиентам на сайте UPM Biochemicals.

Цель UPM Biochemicals в сфере устойчивого развития — к 2030 году уменьшить углеродный след собственной деятельности на 30 % к уровню 2018 года. Для уменьшения выбросов СО2 в производственно-сбытовой цепочке компания запрашивает данные у поставщиков, выбирая тех, кто эффективнее сокращает углеродный след своего бизнеса.

Азия ждет

Концепция применения экогликолей для декарбонизации конечных продуктов популярна не только в Европе. В августе UPM Biochemicals и корейская компания Dongsung Chemical (производит материалы для изготовления товаров повседневного спроса) объявили о партнерстве в разработке возобновляемого полиуретанового продукта на основе фирменного МЭГ от UPM.

Компании намерены предложить азиатскому рынку новые экопродукты, созданные с использованием био-МЭГ, — прежде всего для текстильной и обувной промышленности. Dongsung Chemical планирует диверсифицировать портфель за счет экорешений, интегрируя UPM BioPura в производство. Затем корейцы рассчитывают расширить область применения биогликолей до клеев и материалов для интерьера автомобилей.

«Благодаря партнерству с UPM мы можем получить доступ к стабильным поставкам инновационных материалов и применять их в наших основных продуктах. Поскольку Dongsung Chemical фокусируется на проектах по сокращению выбросов углерода, мы продолжим сотрудничество с UPM», — сообщил генеральный директор Dongsung Chemical Манву Ли.

Dongsung Chemical разрабатывает экопродукты и технологии для сокращения выбросов углерода на 10 % к 2030 году. Летом компания запустила бренд биоразлагаемых упаковочных материалов ECOVIVA.

В России не до экспериментов

Проект UPM Biochemicals по созданию завода биогликолей без преувеличения можно считать прорывным. Он станет первым в Европе крупным поставщиком МЭГ из возобновляемого сырья. Финский концерн стал лидером негласной гонки на треке от отработки технологий к запуску серийного производства «зеленого» этиленгликоля. В блоге мы регулярно рассказываем о продвижении проектов по выпуску биогликолей и других альтернативных гликолей. Материал о работающем в Индии производстве МЭГ из сахарного тростника читайте здесь.

Тренд на безуглеродные/малоуглеродные технологии и материалы достаточно устойчив — скорее всего, уже в 20-е годы завод UPM Biochemicals потеряет статус единственной европейской площадки по выпуску эко-МЭГ. Дерево в качестве сырья для биогликолей в большей степени доступно в Северной, Восточной и Центральной Европе, однако «деревянный» вариант не является эксклюзивным. Испытания показали, что этиленгликоль получают из кукурузы, свеклы и других растительных материалов.

Факторы, способствующие развитию производства биогликолей на Западе:

  • Растущий спрос конечных покупателей и B2B на товары с меньшим углеродным следом, произведенные из возобновляемого сырья.
  • Усилия правительств по стимулированию перехода индустрий к экологичным технологиям (например, рынок квот на выбросы CO2).
  • Большая волатильность стоимости нефти, газа и угля (сырье для традиционного МЭГ), большая роль России в поставках. Себестоимость гликолей из ископаемого топлива «прыгает» в зависимости от котировок.

В России на фоне геополитических событий ситуация складывается так, что биогликоли в ближайшие годы, скорее всего, останутся в категории не очень актуальных и востребованных редкостей. Из-за санкций в стране профицит нефтегазового сырья, а те западные компании, которые могли бы поделиться технологиями, уже не будут этого делать.

Читайте также: «Нижнекамскнефтехим» объединился с «Алабугой» вокруг этилена
Самый заметный проект в сфере биогликолей в РФ — инициатива «Метафракс Групп» создать производство био-МПГ в Орехово-Зуево. В прошлом году компания сообщила о намерении запустить завод на 30 тыс. тонн продукта к концу 2024 года. Планировали использовать технологию немецкой компании BASF SE, проектантами выступали французы из Air Liquide. О статусе проекта в 2022-м нет данных.

В нашей стране использование продуктов нефтегазового происхождения в качестве сырья для МЭГ адекватно существующей производственной базе и вписано в цепочки переработки углеводородов — это устраивает участников рынка. В условиях проблем в экономике российская нефтегазопереработка и химпром вряд ли будут экспериментировать с альтернативным сырьем, инвестируя серьезные средства в биопроекты. Значение повестки декарбонизации в условиях бойкота Запада также снизится.

23 сентября, 2022
«Нижнекамскнефтехим» объединился с «Алабугой» вокруг этилена

СИБУР на базе «Нижнекамскнефтехима» воплощает принципы по созданию конгломераций сырьевых и перерабатывающих мощностей, заложенные в стратегии развития нефтехимии в России до 2030 года.

СИБУР на базе «Нижнекамскнефтехима» воплощает принципы по созданию конгломераций сырьевых и перерабатывающих мощностей, заложенные в стратегии развития нефтехимии в России до 2030 года.

Этилен 600 — что известно о проекте

Совместное развитие

В конце августа «Нижнекамскнефтехим» (с 2021 года входит в СИБУР) и особая экономическая зона «Алабуга» подписали соглашение о ведении промышленно-производственной деятельности на территории вновь создаваемого индустриального парка «Этилен 600». В рамках сотрудничества «Алабуга» должна обеспечить индустриальный парк площадью 2 тыс. гектаров и его резидентов инфраструктурой для развития действующих и создания новых импортозамещающих производств. Инвестиции в инфраструктуру составят около 169 млрд руб.

Как отметили в СИБУРе, речь идет о том, чтобы сформировать в непосредственной близости от завода кластер переработчиков его продукции, которые смогут повысить свою конкурентоспособность за счет отсутствия логистических затрат и благодаря налоговым преференциям от особой экономической зоны. В частности, компания-резидент освобождается на 10 лет от уплаты налога на землю, имущество и транспорт. Вместо 20 % налога на прибыль «Алабуга» предоставляет ставку всего в 2 % на первые пять лет, далее 7 % также на 5 лет, и затем — 15,5 %. На территории ОЭЗ действует свободная таможенная зона. По оценке гендиректора «Алабуги» Тимура Шагивалеева, с учетом ее затрат в инфраструктуру, вложений СИБУРа и капитала от будущих резидентов, общий объем инвестиций в проект может составить около 1,3 трлн руб.

Основными продуктами олефинового комплекса «Этилен-600», строительство которого должно завершиться до конца 2022 года, станут, помимо этилена в объеме 600 тыс. тонн, пропилен (272 тыс. тонн), бензол (246 тыс. тонн) и бутадиен (88 тыс. тонн). Запущено производство будет во второй половине 2023 года. К этому времени в «Алабуге» должен сформироваться пул переработчиков этой продукции.

В СИБУРе поясняют, что с учетом востребованности заранее контрактовать объемы нет смысла, они в любом случае будут распроданы. Это логично, так как этилен — ключевое нефтехимическое сырье и основа для десятков видов соединений, которые можно разделить на две основные категории: продукция с большими углеродными цепями (например, получаемый с помощью полимеризации полиэтилен) и двухуглеродные соединения. Одним из них является окись этилена, на базе которой производится моноэтиленгликоль (МЭГ).

Основным промышленным методом выпуска этилена является пиролиз жидких дистиллятов нефти или низших насыщенных углеводородов.

Читайте также: Новая жизнь «Нижнекамскнефтехима» — как сила СИБУРа помогает второму производителю МЭГ в РФ держать удар

Расширение возможностей

В России, несмотря на избыток первичного сырья, много лет сохраняется нехватка пиролизных мощностей. В целом они по этилену составляют всего около 2 % общих глобальных объемов. Их расширение стало одной из ключевых целей утвержденной в 2014 году и доработанной несколько раз стратегии развития химического комплекса до 2030 года. Согласно документу, уже к 2020 году мощность российских пиролизов должна была вырасти более чем в три раза по отношению к 2012 году, когда они составляли около 3,1 млн тонн.

Запуск проекта «Нижнекамскнефтехима» позволит существенно нарастить российские мощности по пиролизу. Предыдущий и первый за много лет резкий рывок роста производства этого сырья произошел в 2020 году благодаря запуску в рамках другого проекта СИБУРа — «Запсибнефтехима» — пиролизной установки мощностью 1,5 млн тонн по этилену. Завод стал крупнейшим нефтехимическим комплексом в России, благодаря которому производство этилена в России увеличилось почти вдвое.

Тогда вице-премьер Александр Новак отмечал, что реализация заложенных в стратегии проектов выведет Россию на четвертое место на мировом рынке по производству этилена. Также он прогнозировал, что производство нефтегазохимической продукции в России к 2030 году вырастет в два-три раза, а несырьевой неэнергетический экспорт увеличится в пять раз.

Конгломерация завода СИБУРа и «Алабуги» логично вписывается в государственную стратегию, которая предполагает развитие переработки сырья в нефтехимическую продукцию на базе шести крупных кластеров (Северо-Западный, Каспийский, Волжский, Западно-Сибирский, Восточно-Сибирский и Дальневосточный). В их рамках компании должны создать полную цепочку производства от добычи углеводородов до конечной продукции.

Читайте также: Как диджитализация стала конкурентным преимуществом главного производителя МЭГ в РФ

Ключевой элемент

Сырьем для комплекса станет почти 2 млн тонн нафты с нефтеперерабатывающих заводов Татарстана. Выход этилена при переработке прямогонного бензина составляет около 30 %, а использование сжиженных углеводородных газов — этана, пропана и бутана — позволяет довести этот показатель до 50 %. При этом на этане, с учетом сложности транспортировки и отсутствия рынка продукта и транспортной инфраструктуры в России, пока работает один завод — «Казаньоргсинтез», который с прошлого года также вошел в состав СИБУРа. В перспективе масштабный пиролиз на базе этана будет запущен в рамках проекта компании «Амурский газохимический комплекс», который будет перерабатывать этан, выделяемый на технологически связанном с ним «Амурском газоперерабатывающем заводе» «Газпрома». Оттуда осушенный газ будет отправляться в Китай.

Помимо этого, СИБУР сохраняет планы по строительству на площадке «Нижнекамскнефтехима» второй очереди проекта «Этилен-600». Она запланирована на 2030 год. Но пока компания не определилась с окончательной конфигурацией будущего завода. Изначально планировалось, что второй олефиновый комплекс в точности повторит первый по набору продуктов и мощности. Подобная «зеркальность» позволила бы оптимизировать затраты на разработку проекта и строительство.

Теперь СИБУР допускает, что предприятие не будет клоном первой стадии и там появится установка другой мощности или с другим соотношением дальнейших переделов основных мономеров — этилена, пропилена и бензола. Набор продуктов и их объемы будут зависеть от конъюнктуры рынка на конечные продукты: полиэтилен, полипропилен и другие. Одним из них, по оценке участников рынка, может быть моноэтиленгликоль, цены на который в последние два года установились на высоких уровнях, и пока нет предпосылок для их существенного снижения с учетом ситуации на рынках энергоресурсов.

14 сентября, 2022
Терефталевая кислота — продуктовый спутник МЭГ. Как устроен ее рынок?

В России дефицит собственной терефталевой кислоты для выпуска ПЭТ-материалов. Расширение производства ТФК сформирует дополнительный спрос на этиленгликоль.

В России дефицит собственной терефталевой кислоты для выпуска ПЭТ-материалов. Расширение производства ТФК сформирует дополнительный спрос на этиленгликоль.

Как устроен рынок терефталевой кислоты

Как и из чего делают ТФК

В химпроме ряд веществ являются спутниками — вместе они служат основой для получения конечного продукта. Моноэтиленгликоль (МЭГ) и терефталевая кислота (ТФК) — как раз из числа таких пар. Из поликонденсации ТФК с МЭГ получают полиэтилентерефталат (ПЭТ) — материал для изготовления бутылок, упаковки, тканей и многого другого.

В мире до 90 % объемов всей ТФК и около 65 % МЭГ идут на переработку в ПЭТ. Соответственно, выпуск одного из этих продуктов «вытягивает» производство другого, хотя они, как правило, создаются разными предприятиями. Например, Китай ежегодно увеличивает производство ТФК, — параллельно там наращивают объемы выпуска МЭГ и его закупок у поставщиков извне.

ТФК — это двухосновная дикарбоновая ароматическая кислота. Впервые ее получили во Франции в 1846 году путем выделения из скипидара. ТФК выглядит как белый кристаллический порошок.

Самый распространенный метод промышленного синтеза ТФК — окисление параксилола в присутствии каталитической системы с содержанием кобальта, брома, марганца. Параксилол — ключевое сырье для ТФК. Его получают методами кристаллизации или адсорбции из нефтяного ксилола — продукта каталитического риформинга прямогонной бензиновой фракции. Параксилол относится к группе растворителей. Помимо переработки в ТФК, он востребован как растворитель лаков, красок и мастик.

Таким образом, ТФК, как и этиленгликоль, — это продукт переделов веществ нефтяного происхождения. Технология получения ТФК непохожа на известные способы создания МЭГ. Производители ПЭТ-материалов часто локализуют на своих площадках производство одного компонента, а второй закупают у внешних поставщиков.

Читайте также: Все, что нужно знать, о диэтиленгликоле и триэтиленгликоле

Мировой рынок ТФК становится китайским

Согласно данным портала globaldata.com, в прошлом году мировые мощности по производству ТФК достигли 104 млн тонн. С середины десятых годов производство продукта росло на 5 % ежегодно, такие же темпы ожидают до 2026 года.

На мировую индустрию производства ТФК влияет растущий спрос на ПЭТ-материалы. Дешевый, эргономичный, относительно экологичный, подлежащий повторный переработке ПЭТ становится все более востребован.

Ключевыми поставщиками ТФК в мире являются Китай, Индия, Тайвань, Южная Корея и США. В течение последних десяти лет мощнейшим драйвером развития глобального производства ТФК выступает ввод новых мощностей в Китае. По информации отраслевого агентства Argus, только в 2020-2021 годах в стране запустили семь установок по выпуску ТФК на 18 млн тонн продукта в год. После этого производство ТФК в КНР превысило 70 млн тонн в год — это 2/3 мирового объема.

На ближайшие годы мировые производители сохраняют амбициозные планы роста производства ТФК. Самыми важными проектами являются следующие:

  • Запуск производства мощностью 2,5 млн тонн в год компанией Tongkun Holdings в китайском Наньтуне. Ожидается, что это случится в октябре текущего года.
  • Ввод третьей линии по выпуску ТФК в Ляньюньгане. Компания JHP рассчитывает завершить проект, который прибавит к действующим мощностям еще 2,4 млн тонн продукта к в 2024 году.
  • Достройка завода Corpus Christi Polymers мощностью 1,3 млн тонн в Техасе. Строительство неоднократно останавливали, сейчас планируют завершить к 2023 году.

В России своя ТФК есть только у СИБУРа

В РФ сложная ситуация с собственным ТФК. На всю страну есть только один производитель вещества — завод ПОЛИЭФ из Башкортостана.

Как и три площадки по производству МЭГ в РФ («СИБУР-Нефтехим», «Нижнекамскнефтехим» и «Казаньоргсинтез), завод принадлежит СИБУРу. ПОЛИЭФ — это крупнейшая отечественная площадка по выпуску ПЭТ. Таким образом, у СИБУРа есть почти вся вертикально-интегрированная цепочка производства ПЭТ из собственных компонентов. Единственное внешнее звено цепочки — параксилол для ТФК. Его ПОЛИЭФ закупает у «Башнефть-Уфанефтехим» (входит в «Роснефть») по долгосрочному контракту — до 2036 года завод СИБУРа должен получать не менее 120 тыс. тонн вещества в год.

В 2019 году на ПОЛИЭФе завершили реконструкцию производства ТФК, которая увеличила годовые мощности по выпуску продукта с 272 тыс. тонн до 350 тыс. тонн. Завод способен давать 252 тыс. тонны ПЭТ.

Считается, что весь объем произведенного на ПОЛИЭФе ТФК не выходит за рамки СИБУРа — кроме башкортостанского предприятия, его потребителем является «Сибур-ПЭТФ» из Твери. На этом заводе выпускают ПЭТ под маркой ТВЕРПЭТ, мощность — до 75 тыс. тонн продукта в год.

Читайте также: Сможет ли кто-то кроме СИБУРа запустить производство гликолей в РФ? Присмотримся к ЛУКОЙЛу

Крупнейшие потребители ТФК/производители ПЭТ в РФ:

  • ПОЛИЭФ (Башкортостан);
  • «Экопэт» (Калининградская область);
  • Завод новых полимеров «Сенеж» (Московская область);
  • «Сибур-ПЭТФ» (Тверская область).

Ежегодную потребность ТФК для России оценивают в 500—515 тыс. тонн, соответственно, объем импорта составляет 150—165 тыс. тонн. Все производители ПЭТ в РФ, за исключением заводов СИБУРа, пользуются импортным ТФК. По данным портала statimex.ru, до 93 % всего импорта ТФК в Россию приходит из Китая. До 2022 года небольшие доли рынка были у поставщиков из Южной Кореи, Бельгии, Польши и США. Сейчас, вероятно, их полностью вытеснил продукт из КНР.

Терефталевая кислота — рынок в России

Как решить проблему дефицита ТФК?

Зависимость от импортной ТФК сдерживает производство ПЭТ в России, особенно с учетом того, что основные потребители продукта локализованы за тысячи километров от границ с Китаем. Например, завод «Экопэт», расположенный в российском анклаве практически в центре Евросоюза, ТФК получает именно в КНР. До весны 2022 года продукт возили морем, а потом из-за сложностей с европейскими перевозчиками перешли на завоз железнодорожными составами.

Транспортные и прочие сопутствующие расходы покупатели ТФК зашивают в конечную цену ПЭТ. Таможенные пошлины — неплохой инструмент для стимулирования нужного импорта и снижения стоимости ввозимых товаров. В марте этого года Евразийский экономический союз (организация, куда входят РФ, Беларусь, Казахстан, Киргизия и Армения) обнулил ввозные пошлины на ТФК до 2024 года (до этого действовала ставка 5 % от таможенной стоимости).

«Мера вводится для восполнения дефицита в сырье на внутреннем рынке Евразийского экономического союза и удовлетворения потребностей предприятий, занимающихся производством полиэтилентерефталата», — сообщила замдиректора департамента таможенно-тарифного и нетарифного регулирования Евразийской экономической комиссии Наталия Самойлова.

Но только за счет регуляторных мер нельзя системно улучшить ситуацию с доступом компаний РФ к ТФК — прорывом мог бы стать запуск новых производств. За последние 15 лет в России неоднократно объявляли о старте больших ТФК-проектов, однако ни один из них не был реализован. В 2021 году «Татнефть» сообщила о намерении к 2024 году запустить линию ТФК. Наладить производство параксилола в компании хотят уже в конце этого года. Подробнее об инициативах «Татнефти» читайте в нашем материале.

Потребитель ТФК в рамках сырьевой и технологической цепочки «Татнефти» — завод «Экопэт». Однако заявленные компанией мощности (до 600 тыс. тонн продукта в год) в разы перекрывают потребности «Экопэта» и превышают объем существующего рынка ТФК в России. Речь может идти не только об обеспечении предприятия сырьем, но и о полном насыщении внутреннего рынка. Дополнительные объемы ТФК для производства ПЭТ стимулируют спрос на МЭГ и актуализируют расширение действующих производств гликолей или ввод новых площадок. Проект «Татнефти» может стать драйвером развития всего продуктового треугольника, на вершине которого ПЭТ, а в основании ТФК и МЭГ.

В реалиях 2022-го все инвестпроекты в РФ оказались под вопросом. На хорошие перспективы ТФК-проекта «Татнефти» указывает то, что компания продемонстрировала устойчивость к новым вызовам и подтвердила курс на диверсификацию бизнеса и развитие нетопливных проектов.

Читайте также: Сделали прогноз цен на нефть в 2022 и 2023 годах — выводы неоднозначные