Япония занимает особое место в картине мира не японцев. Суровая этика самураев, ритмика хокку, Фудзияма, сакура, кинематограф, борьба сумо, национальная кухня и десятки других феноменов создают неповторимый образ загадочной страны. Важная часть восприятия Японии – ее промышленность, корпорации, передовые технологии. Однако в последние десятилетия японцы уступили пальму инновационного лидерства и экономического роста Китаю и «азиатским тиграм». Поиски эффективности и нового места в мире заставляют японский бизнес меняться. О том, как японская нефтехимия пытается переизобрести саму себя мы расскажем в этой статье.

Плоды чудесных лет

Во времена японского экономического чуда (1950–1980-е годы) нефтехимия развивалась как часть стратегии индустриализации. В стране запускали заводы, специализирующиеся на глубокой переработке импортного сырья и выпуске пластиков и синтетических волокон. Японцы активно приобретали лицензии западных компаний, дорабатывая и улучшая чужие технологии.

В числе успехов японской нефтехимии в XX веке:

• разработки и коммерциализация полиэфирных волокон;

• массовое производство полиэтилена и полипропилена для нужд автомобилестроения и электронной промышленности;

• лидерство в производстве синтетического каучука;

• экспорт нефтехимических технологий в Китай и другие страны.

В число крупнейших японских производителей нефтехимической продукции входят компании Asahi Kasei, Toray Industries, Sumitomo Chemical, Mitsui Chemicals, Mitsubishi Chemicals. Также в нефтехимическом секторе активны нефтяные компании, такие как ENEOS Holdings и Idemitsu Kosan. По данным японской ассоциации нефтехимической промышленности (ЯАНП), в стране функционируют 14 крупных нефтехимических комплексов, выпускающих мономеры и полимеры в первичных формах.

Углеводородное проклятье

Самым уязвимым местом японской нефтехимии является зависимость от внешних поставок сырья. Бедная углеводородами страна закупает от 90 до 95% необходимой нефти и практически весь объем газа. Местная нефтехимия запитана на импорт и переработку нафты, из которой с помощью крекинга получают этилен. Это вещество выступает основой дальнейших переделов и производства полимеров и деривативов. В частности, из оксида этилена получают этиленгликоль (ЭГ).

Сырьевая зависимость приводит к ситуации, когда рост мировых цен на нефтепродукты увеличивает себестоимость продукции японского нефтехима внутри страны и за рубежом, ставя ее в невыгодное положение по сравнению с конкурентами.

Японская нефтехимическая промышленность чувствительна к нефтяным кризисам. Самый свежий пример – закрытие Ормузского пролива, в котором оказались запечатаны значительные для мирового рынка объемы нефти и нефтепродуктов. Согласно сообщениям Nikkei, весной этого года объемы импорта нафты Японией сократились на 58% по сравнению с мартом–апрелем в 2025-го. В марте производственные мощности по выпуску этилена в стране были загружены лишь на 69%, что стало минимальным показателем за 30 лет. Местные производители сообщили о сокращении производства этилена.

Проблемы с сырьем сказались на доступности товаров из пластика – по информации японских властей до половины производителей продуктов весной испытывали проблемы с закупками упаковочного пластика.

Нужно меньше этилена и этиленгликоля

Однако если сырьевая зависимость – давняя проблема японской нефтехимии, то экспансия китайских конкурентов – вызов последних десяти-пятнадцати лет. Можно констатировать, что Япония осталась далеко позади Китая в производстве этилена из-за масштаба инвестиций, стратегии развития и внутреннего спроса. Поднебесная активно наращивает мощности, строя гигантские нефтехимические комплексы, где установлены современные этиленовые установки. Только в 2024-м Китай ввел в строй установки суммарной годовой мощностью 5 млн тонн этилена. Внутренний рынок Китая огромен, что обеспечивает стабильный спрос. Япония, напротив, сталкивается с демографическим спадом и сокращением внутреннего потребления.

В результате Китай не только обеспечивает себя, но и становится экспортером этилена, полимеров и деривативов на его основе, в то время как Япония вынуждена сокращать производство в условиях дефицита сырья, издержек и снижения экспорта.

Согласно данным ЯАНП, охватывающим период с 1958 по 2024 годы, пик производства этилена в стране пришелся на 2007 год (7,739 млн тонн), тогда как к 2024-му объем выпуска сократился на треть (4,989 млн тонн). В период с 2021-го по 2024-й производство этилена неизменно сокращалось.

По данным портала chemnet коэффициент использования этиленовых крекинг-установок в Японии остается ниже 80% с 2022 года, что ниже точки безубыточности в 90%, и оказывает постоянное давление на рентабельность отрасли.

Выпуск ЭГ в Стране Восходящего солнца также стремительно снижается: с 588 тыс. тонн в 2020-м до 276 тыс. тонн в 2024-м. Японские компании за 10 лет уменьшили объемы экспорта ЭГ в 15 раз – до 16 тыс. тонн, тогда как импорт вырос в 5,1 раза – до 34,333 тыс. тонн. Японские производители ЭГ не только все практически потеряли внешние рынки, но постепенно уступают позиции внутри страны импортному продукту.

Трансформация вместо харакири

Японская нефтехимическая промышленность ищет выход из системного кризиса за счет закрытия неэффективных мощностей и интеграции потенциала крупнейших компаний.

Весной стало известно, что Mitsubishi Chemical, Asahi Kasei и Mitsui Chemicals планируют создать совместное предприятие на западе Японии для объединенного управления двумя этиленовыми заводами. В рамках этой интеграции будет остановлен завод мощностью 496 тыс. тонн в год, принадлежащий Asahi Kasei и Mitsubishi Chemical. К 2030 году производственные мощности, связанные с этим предприятием, планируется полностью интегрировать в комплекс Osaka Petrochemical.

Помимо этого примера, в нефтехиме Японии предпринимаются и другие усилия по интеграции: Idemitsu Kosan и Mitsui Chemicals интегрируют операции по выпуску этилена в регионе Тиба, что включает выключение этиленника производительностью 370 тыс. тонн в год; ENEOS планирует закрыть этиленовую установку производительностью 448 тыс. тонн в 2027 году; а завод по производству этилена Maruzen Petrochemical планируется закрыть уже в этом году, одновременно оптимизируя структуру производства совместного предприятия с Sumitomo Chemical. Ожидается, что эти меры уменьшат мощности по выпуску этилена в Японии примерно на 1,75 млн тонн в год и сократят число действующих установок по крекингу этилена с 12 до 8.

Помимо оптимизации и интеграции японская нефтехимия активно ищет альтернативы углеводородному сырью. Например, Asahi Kasei разрабатывает технологию Revolefin, которая позволяет получать этилен и пропилен из биоэтанола.

В условиях, когда производство традиционных нефтехимических продуктов (например, этилена и ЭГ) становится менее маржинальным, японские компании делают ставку на специализированные материалы: компоненты для электроники, фармацевтики, премиальных материалы для автопрома, биоразлагаемые полимеры.

Интеграция мощностей, поиск и внедрение альтернатив из возобновляемого сырья, а также фокус на сложных продуктах с добавленной стоимостью должны помочь нефтехимической промышленности Японии найти новые точки роста в условиях нестабильности глобального и внутреннего рынков.

Для тех, кто впервые читает наш блог или только знакомится с сегментом этиленгликолей (ЭГ), объясним, что одним из главных потребителей ЭГ, наряду с производителями разнообразных антифризов, выступают компании, выпускающие полиэтилентерефталат (ПЭТ). Из этого полимера делают бутылки и пищевую упаковку, полиэфирные нити и волокна. Для промышленного синтеза ПЭТ нужны два компонента – моноэтиленгликоль (МЭГ) и терефталевая кислота (ТФК). Вот почему здесь, в блоге, мы всегда анализируем новости о проектах, связанных с развитием производства ПЭТ в России.

Не только ТФК, но и ПЭТ

Нефтедобывающая компания «Татнефть» активно занимается нефтехимическими проектами, однако в сегменте ПЭТ, к которому нефтяники присматриваются уже более 20 лет, им пока не удалось запустить свое производство. «Татнефть» в 2021 году приобрела компанию «Экопэт» (Калининградская область), которая выпускает ПЭТ-гранулы, закупая МЭГ и ТФК во вне. В 2025-м «Татнефть» получила в управление компанию «Петрус», активами которой являются восемь предприятий по всей России. Специализация «Петрус» – производство пластиковой упаковки. Таким образом у «Татнефти» есть свое производство ПЭТ и мощности по выпуску конечной продукции из ПЭТ, но нет вертикальной интеграции, обеспечивающей производство собственными полупродуктами (ТФК и МЭГ).

О планах запустить производство ТФК объемом 600 тыс. тонн в год, руководители «Татнефти» сообщили пять лет назад. У компании есть возможность получать ароматический углеводород параксилол, который служит сырьем для ТФК. Компания выбрала базой для производства ТФК нефтеперерабатывающий комплекс «Танеко» в Нижнекамске. В последующие годы больше новостей приходило о параметрах проекта, чем о его реализации – так, стало известно о выборе китайской компании в качестве лицензиара строительства установки ТФК и о том, что мощности по ТФК будут увеличены до 1 млн тонн в год. Между тем, в прошлом году Главгосэкспертиза вынесла отрицательное заключение на проект нефтяников по возведению установки ТФК.

Настоящий прорыв случился в этом году: сначала пришла новость о том, что Росимущество передало компании участки для реализации проекта в Нижнекамске, а в апреле стало известно, что правительство РФ профинансирует проект «Татнефти» в размере 49,6 млрд рублей – соответствующее распоряжение подписано премьер-министром.

На наш взгляд, большинство СМИ неправильно интерпретировали эту новость, сделав упор на финансовых вливаниях из бюджета. Представляется не менее важным то, что проект «Татнефти» впервые был позиционирован шире, чем производство ТФК. В правительственном сообщении речь идет о проекте, который называется «Организации производства технологической цепочки «Параксилол – ТФК – ПЭТ и полиэфирная продукция». Таким образом, в проекте «Татнефти» появились такие надстройки как ПЭТ и конечная продукция – компания намерена на одной площадке выстроить всю цепочку переделов, предшествующую получению готовых товаров из ПЭТ. Проект может быть реализован к началу 2030-х.

Согласно данным правительства РФ, годовая мощность комплекса будет достигать 347 тыс. тонн по параксилолу, 1 млн тонн ТФК и 450 тыс. тонн ПЭТ. О том, где будут закупать МЭГ, пока нет информации. Несколько лет назад сообщалось об интересе «Татнефти» к выпуску собственного био-МЭГ, однако более вероятным представляется вариант с приобретением этого химиката на «Нижнекамскнефтехиме» (НКНХ, входит в «Сибур»). Возможно, НКНХ предстоит расширить мощности по выпуску МЭГ.

Стоимость проекта «Татнефти» составляет 340 млрд рублей. Из этой суммы 198 млрд рублей будет получено за счет льготного кредита, который и субсидируют власти почти на 50 млрд рублей.

Вторая очередь, которую так ждут

В мае компания «Титан-Полимер» (входит в группу компаний «Титан») сообщила, что получила разрешение госорганов на строительство второй очереди завода в Псковской области. На запущенном в 2022 году предприятии на внешнем сырье производят биаксиально-ориентированную полиэтилентерефталатную пленку (БОПЭТ). Вторая очередь подразумевает строительство линий по выпуску ПЭТ и полибутилентерефталата (ПБТ) с годовыми мощностями до 140 тыс. тонн ПЭТ и 80 тыс. тонн ПБТ-гранулята соответственно. Производство собственного ПЭТ-гранулята снимет потребность во внешних закупках полимерного сырья для выпуска пленок БОПЭТ.

До этого последние значимые новости, касающиеся проекта расширения производства на «Титан-Полимере», датировались 2024 годом и были связаны с выбором лицензиара (китайская компания), – это создавало некоторую неопределенность. Работы по созданию инфраструктуры на новой площадке уже идут – «Титан-Полимер» отчитался о завершении монтажа котельной для нового объекта.

В структуре нового производственного комплекса важную роль будет играть Инжиниринговый центр, отвечающий за разработку новых материалов. В фокусе внимания центра – продукция с высокой добавленной стоимостью, включая полимерные компаунды.

В числе перспективных материалов, выпуск которых со временем намерен освоить «Титан-Полимер», называют полиэтилентерефталат-гликоль –новый материал, пригодный для 3D-печати, востребованный во многих отраслях промышленности.

Очевидно, что в ближайшие годы для производства ПЭТ «Титан-Полимер» будет закупать ТФК и МЭГ. При этом ГК «Титан» сообщала, что одним из продуктов нефтехимического комплекса, который она планирует возвести в Омске, может стать ЭГ. В этом случае производство ПЭТ в Псковской области может быть запитано на ЭГ-сырье от материнской ГК, что сулит снижение себестоимости конечной продукции.

Стабильно востребованный ПЭТ

Российская экономика переживает непростой период. Под воздействием негативных факторов, снижается потребление многих видов промышленной продукции, что влияет на всю цепочку поставок и переделов. При этом, потребление и производство ПЭТ остается устойчивым и даже показывает умеренный рост на фоне снижения в сегментах других базовых полимеров.

Согласно данным экспертов, озвученным на конференции Creon в марте, в прошлом году производство ПЭТ в стране выросло на 2% к 2024-му и составило 671 тыс. тонн. Потребление этого пластика также показало положительную динамику (+1,5%). Всего в прошлом году российские компании потребили 986 тыс. тонн ПЭТ в первичных формах, при этом 316 тыс. тонн пришлось на импорт (главным образом из Китая).

Эти данные, а также интерес крупного бизнеса к реализации проектов производства ПЭТ, которые мы подсветили выше, внушают определенный оптимизм. Вероятнее всего, уже на отрезке пяти–семи лет в России будет повышенный спрос на МЭГ, удовлетворить который можно за счет расширения производства внутри страны или роста объемов импорта. Для национальной экономики предпочтительным видится первый вариант.

Вначале разберемся с терминологией. Часто термины «полиэстер» и «полиэфир» используют как синонимы. Это не совсем правильно.

Полиэфир – это категория полимеров, содержащих одну или две эфирные связи в каждой повторяющейся единице основной цепи. К полиэфирам относятся некоторые природные вещества, например, янтарь. В числе искусственных полиэфиров, которые выпускает нефтехимическая промышленность – полиэфирмалеинаты и полиэфиракрилаты, разнообразные смолы, а также полиэтилентерефталат (ПЭТ), о котором мы часто упоминаем в наших материалах.

Полиэстер – один из видов полиэфира, который представляет собой искусственные волокна, оптимизированные для текстильной промышленности. Он обладает нужными характеристиками для производства готовых изделий – например, одежды.

Проще говоря, полиэстер – это всегда полиэфир, но полиэфир – это не только полиэстер.

Без МЭГ не получится. Производство полиэстера

Полиэстер синтезировали в 1940-е годы, а в 1950-е в США и Великобритании запустили промышленное производство полиэстеровых волокон, позже их выпуск освоили в других странах. Бурный рост производства полиэстера пришелся на 1970-80-е годы, когда он стал главным синтетическим волокном в мире. Появившийся как ноу-хау и символизировавший прогресс, полиэстер уже в нашем веке превратился в материал, который ассоциируется с ширпотребом. Сейчас ситуация меняется за счет нишевого позиционирования изделий из этого материала.

Для нас полиэстер важен прежде всего с точки зрения технологии производства, в которой задействован моноэтиленгликоль (МЭГ).

Производственный процесс включает следующие этапы:

• реакция поликонденсации. В результате реакции между терефталевой кислотой и МЭГ образуются полиэфирные полимерные цепи. Эта реакция происходит при высоких температурах;

• экструзия. После завершения полимеризации расплавленный полиэфир выдавливается в длинные нити. Затем эти нити охлаждают и разрезают;

• прядение. Для получения волокон материал расплавляют и выдавливают через фильеры, формируя тонкие нити. Их можно перерабатывать для получения непрерывных волокон, из которых затем ткут текстиль;

• переработка. Производство полиэстера теперь включает переработку бутылочного ПЭТ. Переработанный ПЭТ все чаще используется в текстильной индустрии.

Важно отметить, что синтез ПЭТ, который в основном используют для производства пластиковых бутылок, также основан на принципе поликонденсации. Однако вместо выдавливания нитей происходит гранулирование расплава. Затем из гранул изготавливают преформы для выдува бутылок.

Ключевые требования к полиэстеровым волокнам:

• высокая прочность на растяжение;

• гибкость и эластичность;

• возможность окрашивания;

• устойчивость к истиранию;

• термостойкость.

Пряжа и волокно для одежды, интерьеров и авто

По типу конечной продукции полиэстер делится на основные сегменты полиэфирной филаментной пряжи и полиэфирного штапельного волокна. Пряжу применяют в производстве тканей для одежды, трикотажа, домашнего текстиля, а волокно используют для создания смесовых и текстильных тканей (например, с хлопком, шерстью). Еще одним видом полиэстера выступает переработанное полиэфирное волокно (например, от бутылок из ПЭТ-пластика), которое чаще всего используют для подмешивания в первичные полиэстеровые волокна.

В зависимости от формы продукт сегментирован на цельные и пустотелые волокна. Пустотелые волокна хорошо сохраняют тепло, поэтому их используют для изготовления термобелья, спальных мешков и других изделий, где важна теплоизоляция.

Основные области применения волокон из полиэстера:

• одежда. Полиэстер широко используется для пошива рубашек, брюк и курток, поскольку он не мнется, хорошо держит форму и за ним легко ухаживать;

• спортивная одежда и экипировка для активного отдыха. Благодаря влагоотводящим свойствам и быстрому высыханию полиэстер идеально подходит для спортивной одежды, которая должна защищать от пота;

• предметы интерьера. Волокно является основным материалом для штор, постельного белья и обивки благодаря устойчивости к загрязнениям и сохранению цвета;

• автомобильный текстиль. Благодаря высокой прочности на разрыв и долговечности, полиэстер широко используется для изготовления ремней безопасности, армирования шин и подушек безопасности;

• амортизация и изоляция. Волокнистый наполнитель (набивка) используется в подушках, одеялах и спальных мешках для придания объема и эффективного сохранения тепла;

• промышленные армированные изделия. Высокопрочные волокна используются при производстве конвейерных лент, канатов для тяжелых условий эксплуатации и пожарных рукавов.

Полиэстер нельзя назвать экологичным материалом. Он синтезируется из сырья нефтегазового происхождения, кроме того, при каждой стирке из полиэстеровой ткани вымываются микроволокна, которые затем оседают в водоемах. Материал разлагается в природе от 20 до 200 лет – точный срок зависит от условий окружающей среды.

Первый выбор среди всей синтетики

Согласно данным консалтинговой компании Towards Chemical and Materials, объем мирового рынка полиэфирного волокна в 2025 году оценивался в 135,1 млрд долларов США. Ожидается, что к 2035 году он вырастет до 274,58 млрд долларов США, а среднегодовой темп роста составит 7,35%. Объем мирового производства полиэфирных волокон вырастет с 75,13 млн тонн в 2025 году до 103,67 млн тонн к 2035 году. Среднегодовой темп роста составит 3,27%.

Эти цифры распространяются на все полиэфирные волокна, однако их можно почти полностью экстраполировать на полиэстер. По данным того же исследования, в прошлом году сегмент волокон из полиэстера лидировал по объему производства среди всех промышленных полиэфирных волокон с долей 95%

Согласно данным аналитического отчета Materials Market Report, полиэстер – самый популярный вид волокна. По статистике за 2023 год на его долю приходилось 57,2% общемирового производства волокон.

По информации Towards Chemical and Materials в 2025 году Азиатско-Тихоокеанский регион (АТР), включая Китай, лидировал на рынке полиэфирного волокна с долей более 72% от общего объема. Концентрацию производства в этом регионе можно объяснить ростом населения и стремительной урбанизацией. АТР доминирует на рынке, являясь глобальным центром производства и потребления, с развитой промышленностью и интегрированной цепочкой поставок. Стремительный рост городских жителей в странах Восточной Азии стимулирует спрос на доступную одежду, товары для дома и автомобильный текстиль. Напомним, что Китай доминирует и в сфере производства МЭГ, а также является этиленгликолевым импортером №1 в мире.

Таким образом, рынок продукции из полиэстера динамично развивается, обеспечивая стабильно растущий спрос на МЭГ. Ключевая тенденция в сфере производства этого полиэфира – «экологизация». Она выражается в практиках перехода производителей на замкнутую систему производства новых волокон, поддерживаемую инфраструктурой сортировки, а также попытках перейти на производство растительного полиэстера из возобновляемых ресурсов, таких как кукуруза, сахарный тростник и биомасса. Успех «зеленой» повестки в сфере производства полиэстера гипотетически может снизить потребность производителей в классическом МЭГ.

Как и в случае с автомобильными двигателями внутреннего сгорания, судовые двигатели во время работы нуждаются в постоянном охлаждении. Использование охлаждающей жидкости – один из основных аспектов надлежащего обслуживания корабельного двигателя.

Кроме двигателя, в отводе тепла на больших современных кораблях нуждается различное оборудование, что повышает ценность применения эффективных антифризов для обеспечения бесперебойной работы систем.

Виды жидкостей и преимущества ЭГ-антифризов

Охлаждающие жидкости с ЭГ – это не единственное решение для корабельных двигателей. Естественным и самым доступным охладителем для речного и морского транспорта выступает вода. На небольших судах с открытым контуром системы охлаждения вода поступает через фильтр и затем циркулирует в блоке двигателя. После выключения двигателя Н2О выбрасывается через выхлопную систему. Вода прекрасно справляется с теплоотведением, однако не годится для использования в условиях минусовых температур. Кроме того, применение морской забортной воды чревато образованием накипи и коррозии в системе охладительного контура.

Закрытые системы охлаждения судовых двигателей считаются более совершенными. В системах охлаждения с замкнутым контуром вода также подается внутрь и проходит через ряд теплообменников. С одной стороны теплообменника находится подаваемая вода, а с другой – судовая охлаждающая жидкость, которая также проходит через блок цилиндров. Оставаться в жидком состоянии ей позволяют антифризы – вещества различного состава, устойчивые к кипению и замерзанию.

Вид судовых охлаждающих жидкостей по составу антифриза:

• на основе ЭГ. Они обеспечивают отличную теплопередачу и низкую температуру замерзания. Обычно применяются в концентрации 50–65%;

• на основе пропиленгликоля (ППГ). Этот гликоль менее токсичен и предпочтителен там, где важны экологические и безопасные характеристики. При этом варианты с ППГ уступают аналогам с ЭГ по эксплуатационным характеристикам;

• на масляной основе. Применяются в некоторых специализированных судовых двигателях (например, в высокопроизводительных). Отличаются хорошей термостабильностью при высоких температурах;

• на основе органических кислот. Это долговечные составы, совместимые с современными материалами двигателей (алюминий, медные сплавы).

Охлаждающие жидкости на основе ЭГ являются одним из самых распространенных решений для охлаждения судовых двигателей. ЭГ в целом эффективнее других аналогов отводит тепло, что критично для двигателей с высокой нагрузкой. Жидкости с антифризами из ЭГ стоят дешевле при сопоставимых эксплуатационных характеристиках. Низкая температура замерзания делает смеси с ЭГ выбором №1 для судов, задействованных в арктических рейсах и зимней навигации.

Как и в случае с автомобильными техническими жидкостями, в судовых охлаждающих смесях кроме ЭГ и воды присутствуют специальные добавки, отвечающие за придание продукту определенных свойств. Чаще всего это ингибиторы коррозии и образования накипи. Охлаждающие жидкости для автомобилей не могут заменить судовые, так как не имеют добавок, защищающих контур охлаждения от коррозии в условиях плавания.

В большинстве случаев, чтобы избежать повреждения механизмов, судовую охлаждающую жидкость на основе ЭГ предписано менять раз в год–два, однако для кораблей, которые эксплуатируются в широтах с экстремальным климатом (тропики или арктические моря) интервал может быть сокращен. Внешние признаки того, что жидкость «устала» выражаются в потемнении и появлении отложений.

Мировая статистика за 2015–2024 годы показывает, что именно повреждения механизмов становятся основной причиной аварий на судах.

Подходящая флотилия

Типы судов для которых предпочтительно использовать охлаждающие жидкости на основе ЭГ:

• крупные коммерческие суда (контейнеровозы, сухогрузы, танкеры) и военные корабли. Они имеют закрытые системы охлаждения с теплообменниками, эксплуатируются в разных климатических зонах, а также оснащены мощными двигателями с высокой тепловой нагрузкой, где важен эффективный отвод тепла;

• ледоколы и суда ледового класса, которые работают в арктических условиях, где принципиально важно обеспечить морозоустойчивость охлаждающей жидкости. Продукты с концентрацией ЭГ 65% сохраняют жидкое состояние даже при гипотетически возможных морозах −65 °C;

• рыболовные траулеры и промысловые суда дальнего плавания, которые эксплуатируются в холодных морях, если они оснащены двигателями с турбонаддувом, требующим эффективного теплоотвода;

• буровые платформы и вспомогательные суда нефтегазовой отрасли, которые используют мощные двигатели и применяют закрытые системы охлаждения;

• паромные суда и круизные лайнеры (при условии закрытых систем охлаждения) нуждаются в экономичном решении для охлаждения мощных силовых установок;

• суда технического флота (дноуглубительные снаряды, плавучие краны), эксплуатирующие двигатели в режиме постоянных высоких нагрузок и имеющие закрытые контуры охлаждения.

При этом ЭГ не подходит для применения на небольших рыболовных судах и катерах, а также пассажирских кораблях с открытыми системами охлаждения, равно как и на любом другом речном или морском транспорте, где по каким-либо причинам не обеспечивается регулярное техническое обслуживание и контроль состояния охлаждающей жидкости.

Диверсификация и премиальная маржинальность

В открытых источниках немного информации о российском рынке судовых охлаждающих жидкостей. Однако доступные данные позволяют сделать вывод о том, что производство и поставки охлаждающих жидкостей на основе ЭГ является достаточно интересным сегментом для компаний, специализирующихся на выпуске автомобильных жидкостей с антифризами. На российском рынке представлено немного отечественных вариантов корабельных охлаждающих жидкостей, тогда как многие зарубежные продукты после 2022 года стало затруднительно получить. В этом сегменте конкурентная среда представляется менее плотной, чем в автомобильном направлении.

Во всем мире и в нашей стране продажи корабельных антифризов, как правило, идут в пакете с поставками другой судовой химии. Востребованными продуктами судовой химии выступают масла, антиокислители и диспергаторы, предотвращающие образование отложений на внутренних поверхностях судовых систем; биоциды, которые подавляют развитие микроорганизмов и водорослей; разнообразные чистящие средства. Таким образом, точкой входа на рынок могут стать дистрибьюторы судовой химии. Другие варианты продаж: договоры с организациями, специализирующимися на обслуживании судов, или с компаниями-судовладельцами напрямую.

Выпуск судовых охлаждающих жидкостей на основе ЭГ не требует модернизации существующих линий, однако определенной проблемой в сфере организации производства может стать доступ к специальным добавкам, некоторые из которых, заказывают из-за рубежа.

В целом производство судовых охлаждающих жидкостей на основе ЭГ дает возможность диверсифицировать бизнес, выйти на стабильные B2B‑контракты и получить премиальную маржинальность в менее конкурентной среде.

Мировыми лидерами в сфере производства продуктов судовой химии считаются компании Drew Marine, Marichem, Wilhelmsen, Vecom.

Этиленгликоль (ЭГ) очень часто фигурирует в научных открытиях из‑за уникальных физико‑химических свойств. Он обладает низкой температурой замерзания и высокой температурой кипения, что делает его ценным веществом для исследований низкотемпературных систем и криоконсервации. ЭГ хорошо смешивается с водой и формирует водородные связи – это важно для изучения межмолекулярных взаимодействий. Его применяют в органическом синтезе, пьезокатализе и других процессах. Все это поддерживает стабильно высокий интерес к применению химвещества для исследований самой разной направленности и повышает ценность ЭГ.

На страже физического и психологического баланса

В этом году СМИ облетела новость о том, что российские исследователи разработали компактное сенсорное устройство, которое в режиме реального времени оценивает уровень стресса по состоянию кожи. Прибор анализирует потоотделение и изменения электропроводности кожи – эти показатели напрямую связаны с активностью нервной системы и реакцией организма на стресс.

Ключевая особенность разработки – специальный чувствительный слой прибора, который состоит из специального полимера, графена и ЭГ.​ Почему именно ЭГ? Дело в том, что вещество обладает высокой гигроскопичностью: оно эффективно впитывает влагу (в т. ч. микроскопические капли пота) и при этом сохраняет стабильную электропроводность. Благодаря этому сенсор точно фиксирует даже минимальные изменения влажности на поверхности кожи и преобразует их в цифровые данные.

Устройство отличается удобством и безопасностью – для измерений не нужны инвазивные процедуры вроде забора крови. При этом прибор достаточно чувствителен и компактен, чтобы использовать его в повседневной жизни.

Эксперты считают, что эта разработка найдет применение в медицине, спорте и системах мониторинга здоровья: например, поможет вовремя выявлять переутомление у работников опасных профессий или отслеживать реакцию спортсменов на нагрузки.

Новый метод замера стресса с сенсорным слоем удобнее и точнее большинства известных способов: он позволяет считывать уровень стресса в реальном времени.

Оживление замороженного мозга

Немецкие исследователи совершили значительный шаг в криоконсервации: им удалось успешно восстановить активность мозга мыши после глубокой заморозки. Ключевую роль в эксперименте сыграл раствор ЭГ, формамида, диметилсульфоксида и поливинилпирролидона, который использовали как криопротектор.

При замораживании биологические ткани рискуют получить критические повреждения из‑за образования ледяных кристаллов и обезвоживания. Раствор помогает минимизировать эти риски за счет следующих свойств:

• снижает температуру замерзания тканевой жидкости – это замедляет формирование крупных кристаллов льда;

• проникает в клетки и связывает молекулы воды, предотвращая их выход наружу и резкое обезвоживание;

• образует водородные связи с биомолекулами, стабилизируя структуру белков и мембран.

В ходе эксперимента мозг сначала насыщали криопротекотором, затем медленно охлаждали до сверхнизких температур. После разморозки и удаления криопротектора ученые зафиксировали сохранение нейронных связей и электрическую активность отдельных участков – признаки того, что ткань осталась функциональной.

Хотя до воскрешения целых организмов еще далеко, достижение открывает перспективы для долгосрочного хранения донорских органов, развития технологий крионики и изучения нейродегенеративных заболеваний на стабильных образцах тканей.

Исследование демонстрирует потенциал ЭГ как безопасного и эффективного компонента криопротектора – и приближает человечество к решению задач по сохранению сложных биологических систем.

Метод криоконсервации, при котором воду в клетках заменяют веществами, переходящими при охлаждении в стеклообразное состояние, занимают витрификацией. Именно витрификация позволяет предотвратить образование кристаллов льда и разрывы клеточных мембран.

В наножидкости для лучшего антифриза

ЭГ – основа автомобильных антифризов. Индийские ученые решили добавить в ЭГ частицы меди, чтобы получить новый антифриз с улучшенными характеристиками. В 2025 году они завершили комплексное исследование системы охлаждения радиатора с применением наножидкости, содержащей ЭГ и наночастицы меди.

Ключевые выводы исследования:

• наночастицы меди в гликолевой среде заметно улучшают теплопередачу: повышают теплопроводность и эффективность отвода тепла;

• при концентрации наночастиц 5% эффективность охлаждения возрастает на 13,17% по сравнению с чистым ЭГ;

• перепад давления в контуре охлаждения увеличивается на 8,85% из‑за роста вязкости при повышении концентрации наночастиц.

Таким образом, наножидкость на основе ЭГ – перспективное решение для автомобильных систем охлаждения. Однако выбор оптимальной концентрации наночастиц требует баланса: чтобы усиление охлаждения не привело бы к растущему перепаду давления.

Полученные результаты открывают путь к разработке более эффективных и стабильных систем охлаждения двигателей. Дальнейшие исследования могут быть направлены на изучение других типов наножидкостей с ЭГ.

Наножидкости с ЭГ — растворы с диспергированными наночастицами различных металлов. Применяются в теплообменниках, солнечных коллекторах, геотермальных установках, системах охлаждения и как улучшенные антифризы – они повышают теплопроводность и эффективность теплопередачи.

ЭГ из космоса

Эта новость не про открытие, которое сделано с помощью ЭГ, а про открытие самого ЭГ.

С помощью Атакамской большой миллиметровой/субмиллиметровой решетки (комплекс радиотелескопов) ученые впервые обнаружили ЭГ в протопланетном диске – ранее его находили в космосе, но не в области формирования планет. Молекула зафиксирована вокруг протозвезды V883 Orionis (1350 световых лет от Земли) наряду с другими сложными органическими соединениями, включая гликолонитрил.

Открытие особенно значимо для теории космического происхождения жизни: ЭГ считается одним из строительных блоков прекурсоров аминокислот. По данным исследователей из Института астрономии Макса Планка, Гарвардского и Смитсоновского центров астрофизики и ряда других ведущих учреждений, вещество может синтезироваться при ультрафиолетовом облучении этаноламина – молекулы, также недавно обнаруженной в космосе. Это доказывает, что образование этиленгликоля не ограничено конкретными условиями: процесс возможен и на поздних стадиях молекулярной эволюции, где доминирует УФ‑излучение.

Результаты опровергают гипотезу «перезагрузки», согласно которой сложные органические молекулы должны заново формироваться в протопланетных дисках после бурных процессов перехода протозвезды в молодую звезду. Напротив, данные показывают: диски наследуют органические соединения с ранних этапов развития звездной системы, а их сложность и обилие растут по мере эволюции. Таким образом, ключевые химические компоненты, потенциально ведущие к возникновению жизни, присутствуют в звездных системах уже на самых ранних стадиях – задолго до формирования планет.

Надеемся, что в то время, когда вы читаете эту статью, вооруженный конфликт уже закончился. Но на момент написания (10 апреля) у нас нет оснований предполагать его скорое завершение. Вне зависимости от исхода и сроков, это противостояние уже разрушило все планы нефтехимической промышленности на 2026 год.

Этот год должен был стать годом профицита: глобальная нефтехимия столкнулась с избытком предложения, в том числе и в сегменте этиленгликолей (ЭГ). Теперь же из-за войны производство нефти и нефтехимической продукции в Иране и арабских странах Персидского залива практически остановлено. Даже если боевые действия прекратятся завтра, восстановление инфраструктуры и логистики займет несколько месяцев.

Производство ЭГ в странах Персидского залива и проблемы экспорта

Для рынка ЭГ регион Персидского залива имеет ключевое значение. Богатые углеводородами монархии к концу прошлого века диверсифицировали экономику и наряду с продажей сырой нефти наладили производство и экспорт нефтехимического сырья и первичных продуктов, в том числе и ЭГ. О крупнейших саудовских и кувейтских производителях ЭГ мы рассказывали в этом блоге. К 2020-м годам арабские производители в основном переориентировались на производство ЭГ из этилена этанового происхождения, что дало им большие конкурентные преимущества. Иран в последние годы также смог расширить производство ЭГ, который экспортировал в том числе и в Россию.

Недавний рост производственных мощностей в Китае несколько снизил относительную значимость этих производителей. По данным американской консалтинговой компании Cambridge Energy Research Associates (CERA), совокупная мощность по производству ЭГ в Кувейте, Саудовской Аравии и Иране составляет 10,8 млн тонн в год или около 17% от общемировой мощности, тогда как в начале десятилетия этот показатель составлял около 25%. Почти весь ЭГ из этих стран экспортируется, преимущественно на рынки Китая и других стран Восточной Азии.

По данным CERA, мощности объемом около 8,5 млн тонн в год производства ЭГ (79%) расположены в Персидском заливе, то есть большая часть экспорта проходит через Ормузский пролив. Около двух третей из 7,4 млн тонн ЭГ из Саудовской Аравии приходится на этот маршрут, тогда как остальной объем королевство может вывозить через порты за пределами Персидского залива. В то время как для Кувейта и самого Ирана маршрут из залива через Ормузский пролив, остается единственным вариантом экспорта.

Серьезные риски при прохождении пролива могут привести к закрытию производства ЭГ в странах Персидского залива. Еще одна опасность для нефтехимической инфраструктуры – атаки предприятий. Иран периодически атакует объекты в Кувейте и Саудовской Аравии, а его предприятия становятся целями США и Израиля.

В 2025 году Китай импортировал из стран Персидского залива стран около 5 млн тонн моноэтиленгликоля (МЭГ), что составляет примерно четверть от общего спроса КНР и две трети от общего объема импорта МЭГ.

Форс-мажоры у производителей ЭГ и ПЭТ

К настоящему моменту известно о нескольких форс-мажорах, объявленных производителями ЭГ.

По данным американского информационного агентства Bloomberg, тайваньский производитель ЭГ Oriental Union Chemical Corp в марте сообщил клиентам из США о том, что приостанавливает поставки МЭГ. Позднее компания возобновила поставки по новым ценам, скорректированным с учетом возросшей цены на нефть. По мере нарастания проблем в отрасли Тайвань наращивает мощности по производству этилена (сырье для ЭГ).

Саудовский нефтехимический гигант SABIC в конце марта сообщил клиентам, что введет режим форс-мажора в отношении МЭГ и диэтиленгликоля (ДЭГ). Согласно Bloomberg, в компании заявили, что продолжительность перебоев в работе невозможно точно определить.

MEGlobal, трейдинговое подразделение кувейтского нефтехимического холдинга Equate, которое ежемесячно объявляет контрактную цену на поставку МЭГ в порты Индии на условиях CFR, в середине марта повысило цену за тонну продукта с 458 до 550 долларов США, а 26 марта объявило о том, что прекращает публикацию данных о котировках МЭГ для поставки в Индию. «Публикация возобновится после официального снятия форс-мажорных ограничений и восстановления нормальной работы», – говорится в сообщении MEGlobal.

Производители полиэтилентерефталата (ПЭТ), не получившие запланированные партии МЭГ, также испытывают большие проблемы. Китайский производитель ПЭТ Hainan Yisheng Petrochemical Co объявил о форс-мажорных обстоятельствах в отношении обязательств по поставке, согласно сообщению, отправленному зарубежным клиентам.

Indorama Ventures сообщила в письме, отправленном в начале марта региональным отделом продаж в США и Канаде, что повысит цены на ПЭТ-смолу, сославшись на рост стоимости сырья и перебои в цепочках поставок. Компания также объявила форс-мажорные обстоятельства в отношении поставок с двух заводов по производству ПЭТ в Европе.

Согласно данным отраслевых медиа, серьезные проблемы испытывают производители ПЭТ-пластика из Турции, которые столкнулись с ограничением поставок МЭГ и терефталевой кислоты. Партии МЭГ из Саудовской Аравии в лучшем случае приходят с задержками, а в худшем поставка отменяется. Стоимость сырья из США при этом возросла.

Доступ к этилену прямо влияет на бизнес производителей ЭГ, не имеющих собственного производства этилена. Согласно данным компании-поставщика информации для энергетических и сырьевых рынков S&P Global Energy, мощности объемом 29 млн тонн этилена в год из общего мирового объема в 232 млн тонн, расположены непосредственно в зоне конфликта.

Китай спасет рынок?

Еще один фактор, который повлияет на рынок ЭГ при продолжении конфликта – цены на нефть и ее производные из которых получают этилен. Ряд экспертов считают, что стоимость барреля нефти выше 150 долларов может стать реальностью уже к лету. Все это вызовет не только рост цен на ЭГ и другие продукты нефтехимии, но и приведет к инфляции национальных валют в большинстве стран.

Если не касаться нефтяных котировок, а анализировать только производство ЭГ, то в лучшей ситуации находятся производители Китая, США и Канады. По информации CERA, мировые мощности по производству ЭГ к началу конфликта были загружены на 66% и выпадающие объемы с Ближнего Востока теоретически могут быть замещены, это все равно скажется на росте цен на ЭГ. Дело в том, что Китай (производитель и импортер ЭГ №1 в мире) способен компенсировать дефицит ЭГ за счет сравнительно дорогостоящего производства на основе нафты. По мнению экспертов портала C&EN, даже если другие регионы, такие как США и Канада, будут работать на полную мощность, на рынке все равно будет дефицит ЭГ.

Вес России в масштабах мирового рынка ЭГ очень небольшой. С учетом того, страна в целом сама обеспечивает себя этим продуктом, большого дефицита ЭГ возникнуть не должно. Еще один стабилизирующий фактор для РФ – 100-процентная обеспеченность собственным сырьем для производства ЭГ.

В наиболее сложной ситуации могут оказаться производители ЭГ из Японии, Южной Кореи и стран Евросоюза. У них достаточно крупные производственные мощности, при этом они зависят от внешних поставок нефтехимического сырья для получения этилена.

Основной объем этиленгликоля (ЭГ) идет на производство разнообразных незамерзающих жидкостей, полиэтилентерефталата и полиэфирных волокон, однако с помощью ЭГ можно получать и другие пользующиеся спросом продукты. Глиоксаль, который также называют этандиалем, щавелевым альдегидом и диформилом — один из них.

Свойства и производство

Глиоксаль (химическая формула OCHCHO) — это желтая жидкость с запахом формалина, которую в товарном виде обычно реализуют как 40-процентный водный раствор. Глиоксаль также продают и в виде кристаллов (смесь гидратированных олигомеров глиоксаля). Вещество кипит при температуре 51 °C и замерзает при -14 °C. У глиоксаля высокая реактивная способность за счет двух альдегидных групп, что позволяет получать разнообразные новые соединения.

Это вещество в лабораторных условиях получили еще в позапрошлом веке, а промышленное производство запустили в 1960-е годы.

Сегодня используют два основных промышленных способа получения глиоксаля:

• окисление ЭГ в газовой фазе с применением серебряного или медного катализатора;

• окисление азотной кислотой ацетальдегида в жидкой фазе.

Наиболее распространен первый способ. Он позволяет добиться высокой селективности по выходу глиоксаля, обеспечить непрерывный технологический процесс без простоя оборудования и не приводит к образованию токсичных отходов. Эффективность производства с использованием ЭГ постоянно улучшают за счет разработки новых катализаторов.

Глиоксаль относится к третьему классу опасности и может вызывать серьезные раздражения кожи и слизистых. Взаимодействие с ним требует использования средств индивидуальной защиты.

Повсеместно нужное вещество

Глиоксаль – исключительно многофункциональное соединение с низкой токсичностью и высокой реакционной способностью, чьи химические свойства находят применение в самых разных отраслях. Сила глиоксаля в том, что он может эффективно «сшивать» молекулы и модифицировать материалы, придавая им свойства нерастворимости и влагостойкости.

В химпроме глиоксаль служит промежуточным продуктом для органического синтеза. С его помощью получают гетероциклы, а также производные полиакрилатов и поливинилового спирта. Это делает его незаменимым звеном в цепочках производства высокотехнологичных полимеров и специализированных химреагентов.

Фармацевтика активно использует глиоксаль как сырье для синтеза активных субстанций. На его основе создают имидазольные соединения – например, тинидазол, метронидазол и диметридазол, применяемые в антимикробной терапии, например, при лечении венерических болезней. Кроме того, глиоксаль входит в состав дезинфицирующих средств для стерилизации медицинского оборудования и обработки поверхностей. Известно свыше трех сотен наименований фармпродуктвов с использованием глиоксаля и его производных.

В нефтегазовой отрасли глиоксаль выполняет две важные функции: выступает ингибитором сероводорода при очистке нефти и газа, а также служит биоцидом для обработки буровых растворов, который предотвращает развитие микроорганизмов, способных ухудшать работу скважин и оборудования.

Текстильная промышленность использует глиоксаль для придания тканям свойства несминаемости. При этом сохраняются комфорт и воздухопроницаемость натуральных волокон.

Глиоксаль закупают и для сегмента производства одежды из натуральной кожи. При дублении кожи он обеспечивает новые связи между белковыми цепями, в результате кожа не набухает при воздействии влаги и становится более термостабильной.

Деревообработка и бумажная индустрия используют глиоксаль как модификатор карбамидоформальдегидных смол. Это снижает выбросы свободного формальдегида при производстве ДСП, фанеры и мелованной бумаги, повышая экологичность готовой продукции. Одновременно улучшаются механическая прочность и влагостойкость материалов.

В лакокрасочной промышленности глиоксаль добавляют в краски, клеи и пропитки, чтобы повысить их водостойкость, стойкость к истиранию и долговечность. Особенно эффективно он работает в составе клеев на основе поливинилового спирта и поливинилацетата.

В строительстве глиоксаль вводят в сухие строительные смеси, бетоны и растворы. Он улучшает их прочность, водо- и морозостойкость, что критично для эксплуатации в сложных климатических условиях. Также глиоксаль служит компонентом специальных добавок, повышающих долговечность конструкций.

В сельском хозяйстве глиоксаль востребован для дезинфекции зернохранилищ, животноводческих помещений и оборудования. Это помогает предотвратить развитие патогенных микроорганизмов и снизить потери урожая.

Наконец, в производстве упаковочных материалов глиоксаль модифицирует картон и бумагу, повышая их прочность и влагостойкость.

Таким образом, универсальность глиоксаля позволяет решать широкий круг задач для производителей конечных продуктов.

Глиоксаль применяют в реставрации старинных книг и архивных документов. Вещество «сшивает» волокна старой бумаги, укрепляя ее структуру и формирует водостойкую пленку.

Глиоксаль в мире и в России

В открытых источниках чрезвычайно мало данных о рынке глиоксаля и его динамике. В числе крупнейших производителей глиоксаля называют компании BASF (Германия), Huntsman Corporation (США), Eastman Chemical Company (США), Oxea GmbH (Германия). Значительные мощности также сосредоточены в Китае. Все источники указывают на то, что в ближайшие годы потребление глиоксаля в мире будет расти. Ключевыми драйверами выступают расширение применения глиоксаля в текстильной, бумажной, кожевенной, фармацевтической, агрохимической и нефтегазовой отраслях.

Во времена СССР глиоксаль производили в Армении, а в России собственное производство этого продукта появилось только в начале 2010-х. Компания «Новохим» в Томске запустила участок по выпуску глиоксаля именно этиленгликолевым способом, используя оригинальный катализатор, который разработали местные ученые. На сегодня «Новохим» предлагает раствор глиоксаля и кристаллический глиоксаль. Объем производства продукта «Новохимом» оценивают в 1,5 тыс. тонн в год.

«Новохим» производит «Антиржавин» — реагент для промывки трубопроводов и систем отопления от ржавчины и минеральных отложений. В составе «Антиржавина» глиоксаль увеличивает проникающую способность реагента.

В 2012 году опытно-промышленное производство глиоксаля открыли в ФНПЦ «Алтай» (Бийск). Сообщалось, что годовой объем производства составит около 500 тонн, а конечный продукт будет предназначаться главным образом для фармацевтики. Однако на сегодняшний день нет никаких подтверждений того, что выпуск глиоксаля на этой площадке продолжается.

С большой долей вероятности томский «Новохим» остается сейчас единственным производителем глиоксаля в стране. В конце 2025 года стало известно, что «Новохим» в 2027 году планирует запустить новое производство этого хипродукта мощностью 10 тыс. тонн в год. Таким образом, выпуск глиоксаля в России вырастет в разы, что вероятно, позволит сделать важный шаг в области импортозамещения этого востребованного химиката.

В конце февраля СМИ сообщили, что власти вернулись к рассмотрению проекта Восточной нефтехимической компании (ВНХК), который предусматривает создание мощного нефтеперерабатывающего и нефтехимического комплекса на Дальнем Востоке, способного помимо прочей продукции выпускать еще и этиленгликоль (ЭГ). Реализация подобного или сопоставимого проекта способна кардинально поменять рынок ЭГ в России.

«Бумажный» долгострой, который может изменить все

О проекте ВНХК под эгидой «Роснефти» мы подробно писали еще в 2023 году. Сейчас лишь напомним, что о ВНХК известно с начала 2010-х годов. Стоимость комплекса под Находкой оценивали в 1,5 трлн рублей. Годовые мощности были предварительно рассчитаны на выпуск 12 млн тонн продукции нефтепереработки и 3,5 млн тонн нефтехимических веществ. Линейка последних наряду с полимерами, бутадиеном и бензолом включала бы линии по производству моноэтиленгликоля (МЭГ) в объеме 700 тыс. тонн в год. Амбициозный проект «не взлетел»: в 2019 году «Роснефть сообщила, что не смогла договориться с властями о налоговых льготах и потому считает строительство ВНХК нерентабельным.

Недавние консультации правительства и «Роснефти» о путях реанимации ВНХК по информации медиа связаны с проблемой обеспечения регионов Дальнего Востока нефтепродуктами. Власти готовы рассматривать предоставление ВНХК налоговых льгот, что может сделать проект инвестиционно привлекательным для «Роснефти».

На нынешнем этапе нет никакой конкретики о результатах этих консультаций, возможных сроках и формате реализации проекта. Возможно, ВНХК 2.0 будет переформатирован в пользу нефтепереработки и в ущерб нефтехимической компоненте из-за соображений экономии на инвестициях. И конечно, сейчас нет ясности с тем, входит ли МЭГ в список продуктов, которые планируют выпускать на базе ВНХК.

В числе возможных партнеров «Роснефти» называли китайскую компанию ChemChina. В настоящее время также вероятно участие китайских партнеров. Однако ориентировать нефтехимическую продукцию, произведенную на Дальнем Востоке, на рынок КНР сейчас было бы рискованно — Поднебесная ускоренными темпами наращивает производство. Так, объемы выпуска МЭГ в этом десятилетии прирастали ежегодно на 5-10%. Представляется, что продукты и нефтепереработки и нефтехимии найдут свой рынок именно в регионах Дальнего Востока и Сибири.

Так, несмотря на все еще туманные перспективы ВНХК, вероятность запуска еще одного производства МЭГ в России немного, но увеличилась.

Прирастать Сибирью

Наиболее реальный на сегодня проект запуска нового производства ЭГ в России также не связан с европейской частью страны. С 2023 года группа компаний «Титан» возводит новый нефтехимический завод в Омске. Сердцем производственного комплекса, который планируют запустить после 2030 года, станет установка ЭП-600, а в числе продукции, наряду с другими деривативами этилена, «Титан» называет и ЭГ. Других подробностей об ЭГ-составляющей проекта, например, по объемам производства, до сих пор не известно. ЭГ точно понадобится «Титану» для обеспечения собственных нефтехимических проектов сырьем. Так, в этом году ГК намерена запустить на заводе «Титан-Полимер» (Псковская область) производство пленочного, волокнистого и бутылочного полиэтилентерефталата (ПЭТ), что потребует доступа к серьезным объемам ЭГ.

До 2021 года обсуждался еще один проект запуска производства ЭГ в Сибири. Линия по выпуску ЭГ из метанола могла стать частью проекта Иркутской нефтяной компании (ИНК), которая строила Иркутский завод полимеров. Российские и китайские эксперты подготовили технико-экономическое обоснование для производства гликолей, однако ИНК сообщила, что отложила эту инициативу на неопределенное время. Завод полимеров, запущенный в 2025 году, производит различные виды полиэтилена из этилена, полученного из «жирного» газа восточносибирских месторождений.

Таким образом, именно регионы восточнее Урала, включая Сибирь и Дальний Восток, считаются наиболее предпочтительными с точки зрения инвесторов для создания там новых центров производства ЭГ. В пользу зауральского варианта говорит близость к сырью (нефть и газ), а также существующая проблема сложной логистики с доставкой ЭГ.

Стратегия развития химического комплекса и национальный проект «Новые материалы и химия» целенаправленно включают сибирские регионы в планы развития отрасли, опираясь на их ресурсный потенциал и научную базу.

Сколько этиленгликоля не хватает российскому рынку?

В единой межведомственной информационно-статистической системе «Росстата» доступны данные за последние два года, согласно которым, производство ЭГ в России сократилось с 467,967 тыс. тонн в 2024 году до 387,685 тыс. тонн в 2025-м. Настолько явное сокращение объемов производства (минус 17%) мы связываем с ситуацией в экономике, когда под влиянием высоких ставок ЦБ и общей негативной конъюнктуры бизнесы уменьшили объемы производства и закупок сырья. По всей вероятности, пропорционально внутреннему производству уменьшились и объемы импорта ЭГ.

В отсутствии других достоверных статистических данных, будем опираться на информацию Инжинирингового химико-технологического центра (ИХТЦ), эксперты которого самостоятельно проанализировали внешнеторговую статистику за последние годы, касающуюся ЭГ. Исходя из нее, средняя годовая потребность в ЭГ из-за рубежа составляет 85,76 тыс. тонн. В ИХТЦ сообщают, что данные не включают поставки из стран, состоящих в ЕАЭС, а также Ирана и Саудовской Аравии. Обе эти страны являются производителями ЭГ и также могут выступать поставщиками продукта в РФ. Все это позволяет округлить оценку объемов необходимого рынку РФ ЭГ до 100 тыс. тонн в год.

Все российское производство ЭГ сконцентрировано в регионах Приволжского федерального округа и входит в управленческий контур компании «Сибур». ЭГ выпускают «Сибур-Нефтехим» (Нижегородская область), «Нижнекамскнефтехим и «Казаньоргсинтез» (Татарстан).

Импортозамещение ЭГ на российском рынке позволило бы полностью застраховаться от форс-мажоров на маршрутах поставок импорта — последние события на Ближнем Востоке выдвигают именно этот фактор на первое место. Замещение ЭГ иностранного производства позволит по-новому выстроить производственные цепочки и полностью локализовать в РФ, например, выпуск полиэфирных волокон. В сегменте ПЭТ также есть все предпосылки для дальнейшей локализации: 2026 году продвинулась реализация инвестпроекта «Татнефти» по запуску производства терефталевой кислоты, которая вместе с ЭГ синтезируется в ПЭТ.

Появление нового производственного центра по выпуску ЭГ и решение проблемы дефицита этого продукта даст по-настоящему мультипликативный эффект для бизнесов, специализирующихся на производстве искусственных волокон, упаковочного пластика и охлаждающих жидкостей, а также позволит освоить производство новой продукции в сфере бытовой и промышленной химии.

По нашему мнению, оптимальным вариантом для размещения новых мощностей по выпуску ЭГ выступают регионы в азиатской части страны.

От золота к «зеленому» метанолу

Johnson Matthey (JM) ведет отсчет своей деятельности с 1817 года. Эта компания старше таких британских брендов как Burberry, Shell, Rolls-Royce или Barclays. JM за более чем 200 лет неоднократно меняла специализацию: аффинаж золота, банковские услуги, фармацевтика, производство красок, добыча редкоземельных металлов – и это неполный список того, чем с разной степенью успеха занималась компания.

В XXI веке JM трансформировалась в производителя автомобильных катализаторов, а также катализаторов для нефтехимической промышленности, поставщика технологических решений (лицензиара) в сфере водородной энергетики, декарбонизации и производства химических веществ. Эта компания из второй тысячи списка Forbes Global 2000 в 2024 году заработала скромные £108 млн чистой прибыли.

Нас прежде всего интересует деятельность JM в качестве лицензиара производства химических веществ. Компания выступает одним из мировых лидеров в развитии альтернативных способов получения метанола. В последние десятилетия в мире развиваются проекты по промышленному превращению метанола в олефины (этилен и пропилен) из которых помимо прочего получают этиленгликоль (ЭГ) и пропиленгликоль (ППГ).

JM предлагает производить метанол с низким содержанием углерода из отработанных потоков CO₂ биогенного происхождения и «зеленого» H₂, получаемого путем электролиза воды. Только в 2023–2025 годах компания выступила лицензиаром пяти новых низкоуглеродных метаноловых проектов в США, Испании, Уругвае и Австралии общей мощностью 1,76 млн тонн в год. Такое портфолио выглядит солидно для мирового рынка метанола со спросом 80 млн тонн в 2024-м. Ранее другие технологи JM использовались для запуска крупных производств метанола в Китае.

JM была представлена и в России. В 2008 году в Красноярске компания открыла завод автокатализаторов, сейчас предприятие работает под контролем российского менеджмента. Оборудование JM использовали для запуска установки по выпуску формалина в Подмосковье на проекте компании «Метафракс». Англичане также выступили лицензиарами пока нереализованного проекта по производству метанола на Дальнем Востоке.

Пропиленгликоль не из пропилена

JM обогатила мировую отрасль производства гликолей альтернативным способом получения ППГ. Традиционная технология производства этого вещества включает процессы переработки нефтегазового сырья с использованием пропилена и пропиленоксида в качестве промежуточных продуктов.

В процессе JM в качестве основного сырья используют глицерин — простейший трехатомный спирт, который в технологических схемах компании выступает как побочный продукт производства биодизеля. В этом случае можно говорить о том, что ППГ выпускается из 100% возобновляемого сырья, хотя на практике может использоваться глицерин и из других источников.

Биодизель можно получать из различных продуктов растительного происхождения — например, из отработанного кухонного масла, рапса, сои или масличной пальмы. Экологически чистый биодизель используют вместе с обычным дизельным топливом в транспортных средствах.

Согласно описанию JM, в предлагаемом процессе глицерин вступает в реакцию с водородом с помощью катализатора. Свежий глицерин испаряется в рециркулирующем потоке водорода с добавлением необходимого количества водорода из установки адсорбции с переменным давлением. Все побочные продукты удаляются путем дистилляции.

О том, насколько востребованной оказалась ППГ-технология JM нельзя сказать определенно – сама компания не сообщает о лицензионных контактах. Однако в мире за последние годы появилось несколько предприятий, где реализована цепочка: биодизель – глицерин – ППГ. Лицензиаром технологии для заводов в Бельгии и Польше выступает мировой химконцерн BASF. Так, завод польской компании ORLEN Południe открыли в 2022 году, там из глицерина получают до 30 тыс. тонн ППГ в год.

Моноэтиленгликоль не из этилена

Для производителей моноэтиленгликоля (МЭГ) JM не только разработала новую технологию под ключ, но и внедрила ее на крупном предприятии. Партнером при разработке ноу-хау выступила американская химическая компания Eastman.

Компании в 2010-е создали технологический процесс с использованием запатентованного катализатора, чтобы получать МЭГ из метанола через преобразование последнего в формальдегид. Благодаря изобретению, производители метанола или формальдегида могут диверсифицировать бизнес или продлить цепочку переделов. В процессе, подробности которого не описывают, помимо формальдегида участвуют монооксид углерода и водород, а помимо МЭГ на выходе получают небольшое количество ценного сопродукта диэтиленгликоля (ДЭГ).

Еще одно преимущество этого способа — вариативность получения метанола, который может быть извлечен из различного сырья, включая уголь, природный газ или биомассу, что дает возможность производить МЭГ без доступа к этилену.

Формальдегид — бесцветный резко пахнущий газ. Используется для производства смол и вспомогательных реагентов, а также в медицине в качестве средства дезинфекции.

Эта технология «выстрелила», когда в 2018 году китайская компания Jiutai New Material выбрала ее для запуска производства на строящемся заводе по производству ЭГ мощностью 1 млн тонн в год в регионе Внутренняя Монголия. Основой всей дальнейшей цепочки реакций и переделов в этом случае выступает уголь. На предприятии, введенном в строй в 2022 году, полученный из каменного угля синтез-газ преобразовывают в метанол, затем в формальдегид, из которого и получают МЭГ. Технологии JM позволяют максимально повысить конверсию сырья и снизить потребление ресурсов на многоступенчатом этапе перехода от синтез-газа к МЭГ.

Важно, что Jiutai New Material может направлять избыток метанола, предназначенного для МЭГ, на другие предприятия своего холдинга. Мощности линии по выпуску формальдегида на 1,5 млн тонн в год делают Jiutai New Material крупнейшим мировым производителем этого вещества.

О других примерах внедрения этой оригинальной технологии ничего не известно. Однако это не значит, что они не появятся, особенно в Китае, где МЭГ на угольной основе занимает до 40% в общем объеме производства и в последние годы наращивает свою долю.

Несомненные плюсы

Способ получения МЭГ от JM нельзя назвать самым оптимальным или универсальным, подходящих для внедрения всеми производителями. Мы относим к его главным преимуществам следующее:

1. Независимость от этилена как сырья. Это расширяет географию возможного размещения производств. Кроме того, в среднем альтернативное подходящее для процесса сырье (уголь, природный газ, биомасса) более доступны по стоимости, чем этилен.
2. Диверсификация и удлинение производственной цепочки. Производители метанола или формальдегида могут использовать технологию для расширения ассортимента продукции и углубления переработки.
3. Получение побочного ценного продукта ДЭГ, который используют, например, для осушки природного газа перед транспортировкой. Напомним, что одна из вариаций наиболее распространенной технологии получения МЭГ из этиленоксида не предусматривает никаких побочных продуктов (метод OMEGA от Shell).
4. Высокая конверсия сырья и ресурсоэффективность. Это ведет к уменьшению затрат на единицу продукции и повышает конкурентоспособность производства, особенно в регионах с доступной угольной базой.

Прочитать о других альтернативных классике технологиях производства МЭГ вы также можете в нашем блоге. Например, о способе, когда ЭГ выступает побочным продуктом выпуска поликарбоната, или об огромном сегменте переработки угля в МЭГ. Найдется место и очень модному, но все еще маломощному производству биогликолей из кукурузы, отходов деревообработки, свеклы и сахарной патоки.

Тайвань – это параллельный Китай, уместившийся на острове площадью 36 тыс. квадратных километров, что сопоставимо по размерам с Ярославской областью России. Официальное название Тайваня, который под давлением материкового Китая не признают самостоятельным государством большинство других стран, — Китайская республика.

Подвешенный политический статус не мешает Тайваню играть значимую роль в глобальной экономике. Еще в 1970-е годы благодаря стремительному развитию страна завоевала статус одного из азиатских экономических «тигров». Сейчас Тайвань — настоящая полупроводниковая империя, где выпускают до 70% всех чипов в мире. Тайваньские компьютеры, ноутбуки, смартфоны знают и ценят повсеместно.

Нефтехимию считают третьим столпом индустрии Тайваня, после полупроводников и электроники. Небогатая нефтегазовым сырьем страна обеспечивает цепочку — от получения олефинов до производства полимеров для нужд собственных переработчиков и на экспорт. В линейке продуктов тайваньского нефтехима этиленгликоль (ЭГ) занимает не последнее место.

Базовые вещества. Крекинг на миллионы тонн

На Тайване работают пять крекинговых установок нафты общей производительностью по этилену 4 млн тонн и пропилену 3,4 млн тонн в год. Тремя крекерами оперирует Formosa Petrochemical Corporation (FPCC), еще два принадлежат государственной нефтегазовой компании CPC.

По сравнению с другими странами Азии, тайваньские крекинговые установки конкурентоспособны по себестоимости продукции за счет возраста оборудования и высокой производительности. Старые крекинговые заводы периодически заменяют новыми. Нынешние пять установок запущены в 1984, 1998, 2000, 2007 и 2013 годах.

Установки крекинга нафты интегрированы с местными нефтеперерабатывающими заводами. Тайваньские компании регулярно модернизируют нефтепереработку, что сказывается на производительности. Так, в первой половине 2020-х после завершения очередного этапа расширения мощность завода Formoza выросла с 450 тыс. до 540 тыс. баррелей в сутки.

За счет интеграции нефтепереработки и нефтехимии CPC и FPCC в зависимости от рыночных условий могут переключаться между видами сырья — нафтой и сжиженным газом.

Ключевых поставщиком нафты на Тайвань выступает Россия. Согласно общедоступным данным, с 2022-го по 1 июля 2025-го островитяне закупили в РФ 6,8 млн тонн нафты на 4,9 млрд долларов, что составило пятую часть всего экспорта нафты из нашей страны. В частности, FPCC нарастила долю российских поставщиков в объеме этого нефтепродукта с 9% до 90%.

В ноябре азиатские страны сократили закупки нафты из России из-за очередных санкций США в отношении российского экспорта нефти. Тайвань уменьшил объем закупок на 80% к предыдущему месяцу – до 37 тыс. тонн.

Изобилие полимеров, ориентация на экспорт

Доступ к большим объемам олефинов (этилен и пропилен) позволяет Тайваню развивать нефтехимию дальнейших переделов. Интеграция работает и тут: большинство производств пластиков и промежуточных продуктов локализованы на западном побережье страны в индустриальных парках, которые запитаны на переработку олефинов. Это решает задачу распределения и транспортировки сырья, кроме того, большинство производителей конечной нефтехимической продукции входят в единые управленческие контуры с нефтепереработчиками и производителями олефинов, являясь структурами крупных тайваньских бизнес-конгломератов.

Страна производит все востребованные полимеры: полиэтилен всех видов, полипропилен, поливинилхлорид и полистирол. В сегменте АБС-пластика Тайвань стабильно входит в топ-3 стран-производителей в XXI веке — этот материал выпускают компании CHIMEI и Taita. На экспорт направляется от 70% до 96% объема производства различных видов полимеров. Приоритетные экспортные направления Тайваня соседний Китай и близлежащие страны Азиатско-Тихоокеанского региона.

Этиленгликоль с фокусом на нити и волокна

Согласно доступным данным, в 2022 году на Тайване произвели 1,303 млн тонн ЭГ. Из этого объема 60% продали в другие страны. По данным уже этого года, основными импортерами тайваньского ЭГ выступают Вьетнам, Индия и Индонезия.

В стране два производителя ЭГ – China Man-Made Fiber Corporation (CMFC) и Nan Ya Plastics Corporation (NYPC).

CMFC специализируется на производстве полиэфирных волокон и полиэфирной крошки. В отчете за 2024 год компания указывает, что получает этилен от CPC и FPCC для выпуска оксида этилена. Производимый из этиленоксида ЭГ используют на собственном заводе по выпуску полиэфира, а также продают другим производителям полиэфира в Азии. На сайте CMFC указана совокупная мощность по ЭГ двух площадок компании в городах Майляо и Гяосюн: 450 тысяч тонн моноэтиленгликоля (МЭГ), 40 тыс. тонн диэтиленгликоля (ДЭГ) и 2,5 тыс. тонн триэтиленгликоля (ТЭГ).

NYPC является частью Formosa Plastics Group и FPCC. Эти бизнесы связаны через общую корпоративную структуру и стратегическое взаимодействие. Заводы NYPC выпускают полиэфирные нити и пряжу, полиэтилентерефталат (ПЭТ), разнообразные пленки, инженерные пластики, а также готовые изделия из пластмасс — листы, панели, трубы и фитинги. В отчете за прошлый год компания указывает, что произвела 894 тыс. тонн ЭГ без разбивки по видам. На основе новостей отраслевых медиа, которые публикуют сообщения о закрытии на ремонт площадок по производству химвеществ, мы делаем вывод, что NYPC управляет тремя линиями по выпуску ЭГ, общей мощностью 1,24 млн тонн в год.

Таким образом, расчетные мощности по выпуску ЭГ на Тайване достигают 1,73 млн тонн в год. Много это или мало, можно понять, сравнив с российскими мощностями, которые позволяют выпускать около 400 тыс. тонн ЭГ в год.

Страна также обеспечена собственной терефталевой кислотой (ТФК), являющейся продуктовым спутником МЭГ, с помощью которого синтезируют ПЭТ и искусственные волокна. Единственный производитель ТФК на Тайване — Oriental Petrochemical Corporation с возможностью получать 2 млн тонн продукта ежегодно.

Выпускающие ЭГ и ТФК тайваньские компании имеют активы в других странах и участвуют в международной цепочке поставок. Formosa Plastics управляет нефтехимическими заводами в США, где помимо прочего производят ЭГ. Oriental Petrochemical Corporation реализует с компаниями КНР проекты в материковом Китае, в том числе по выпуску ЭГ.

Вызов большого Китая

Главная проблема тайваньской нефтехимии — динамика роста производства полимеров и промежуточных веществ в Китае. Могучий сосед год за годом наращивает выпуск, превращаясь из главного мирового импортера нефтехимии в экспортера. Возможностей для продаж в Китай становится все меньше. Кроме того, компании из КНР успешно конкурируют со старыми поставщиками на внешних рынках. Конкуренция с китайцами «добила» южнокорейскую нефтехимическую отрасль, которая в 2025-м ушла в глубокую перестройку с демонтажем избыточных производств и выстраиванием интеграции с нефтепереработчиками.

Тайвань пока сохраняет устойчивость, во многом благодаря связке нефтепереработки и нефтехимии, о чем мы писали выше. Однако нефтехимическая промышленность страны нуждается в стратегическом пересмотре сырьевой зависимости, усилении инновационной составляющей, а также в новых рынках сбыта.

По данным Тайваньской нефтехимической ассоциации, местные компании активно внедряют искусственный интеллект для повышения эффективности, работают над созданием более экологичных продуктов, встраивают практики экономики замкнутого цикла в производство полимеров и других химвеществ.

В ассоциации прогнозируют, что тайваньские крекинговые установки в 2025-м будут загружены 60–70% от мощности по этилену на фоне усиления конкуренции. При этом спрос на этилен вырастет до 3% год к году.