На фоне восходящего тренда на «зеленые» материалы в мире появляется все больше желающих делать МЭГ на растительной основе. Компания Sustainea намерена масштабировать технологию получения биогликолей из сахара и запустить сеть производственных площадок по всему миру.
На фоне восходящего тренда на «зеленые» материалы в мире появляется все больше желающих делать МЭГ на растительной основе. Компания Sustainea намерена масштабировать технологию получения биогликолей из сахара и запустить сеть производственных площадок по всему миру.
О создании Sustainea Bioglycols объявили в 2022 году. Учредителями бизнеса выступили бразильская нефтехимическая компания Braskem и японская производственная группа Sojitz. Главные офисы Sustainea работают в США и Бразилии.
Задача стартапа – запуск производства моноэтиленгликоля (МЭГ) на растительной основе. Sustainea намерена построить три завода совокупной годовой мощностью 700 тыс. тонн продукта. В числе возможных локаций предприятий компания называет страны Европы, Азию, США или Бразилию. Первую производственную площадку Sustainea планирует ввести в строй к 2027 году. Сейчас проект находится на стадии подготовки к реализации.
Цель Sustainea, согласно информации, размещенной на ее сайте: «Компания создана для того, чтобы стать мировым лидером в области био-MЭГ и трансформировать рынки упаковки и текстиля с помощью инноваций в области возобновляемых химических веществ.
Альянс Braskem и Sojitz позволит проекту использовать преимущества, которыми обладают учредители. Braskem – ведущий производитель нефтехимии в Южной Америке с активами в США. Компания выступает одним из глобальных лидеров сегмента химикатов и полимеров на растительной основе, управляет крупнейшим в мире заводом по синтезу биоэтилена из сахарного тростника в Бразилии. Промышленный и финансовый конгломерат Sojitz широко представлен в Азии, где сосредоточено 80% мирового рынка МЭГ и где его потребление демонстрирует наибольший рост. Это должно способствовать маркетингу и продажам продукции Sustainea.
Технологию, которую будет использовать Sustainea для производства биогликолей, Braskem в партнерстве с датской инжиниринговой компанией Topsoe AS запустили в 2017 году. В 2020-м стороны объявили, что на специальной демонстрационной установке получили первые образцы растительного МЭГ.
В числе преимуществ технологии Sustainea – возможность выпускать «зеленые» гликоли из разного сырья, содержащего растительные углеводы, – из кукурузы, сахарного тростника, сахарной свеклы и пшеницы. Они перерабатываются до состояния глюкозы и сахарозы, из которых и получают био-МЭГ. Отсутствие жесткой привязки к одному виду сырья позволит Sustainea закупать растительные материалы для переработки у местных поставщиков. Для завода в США самым доступным сырьем может стать кукуруза, в Бразилии – сахарный тростник, а в Европе – пшеница или свекла.
При изготовлении классического МЭГ нефтегазового происхождения производственная цепочка выглядит так: нефть → сырье для получения этилена (нафта, этан, сжиженные углеводородные газы) → этилен → оксид этилена → конечный продукт. При изготовлении био-МЭГ от Sustainea цепочка переделов следующая: растительное сырье → сахар → конечный продукт.
Примечательно, что кроме био-МЭГ Sustainea планирует выпускать и биомонопропиленгликоль (био-МПГ) по той же технологии. В каких объемах – компания не сообщает.
Напомним, что МПГ в целом обладает схожими с МЭГ свойствами, при этом он безвреден для организма, что расширяет сферу его применения. МПГ улучшает свойства косметики и лекарственных препаратов. Полипропиленгликоль классифицируется как пищевая добавка E1520.
В Sustainea подчеркивают, что био-MЭГ и био-MПГ – встраиваемые решения, которые могут заменить традиционные версии этих продуктов без необходимости вкладывать средства в новое оборудование.
О бизнес-плане Sustainea до определенного времени оставалось только догадываться. Биогликоли можно продавать переработчикам для производства конечных продуктов, например, антифризов, полиэтилентерафталата (ПЭТ), полиэфирных нитей и волокон и т.д. Другой вариант – обеспечить дальнейший цикл переработки самостоятельно. Для этого нужны технологии, оборудование, доступ к другому химическому сырью. Промежуточное решение – заниматься и тем, и тем.
Определенная ясность наступила в прошлом году, когда Sustainea объявила о стратегическом партнерстве с Origin Materials, американской компанией, которая разрабатывает и производит аналоги химических веществ из экологически чистых материалов.
В рамках партнерства Sustainea подписала два многолетних соглашения о резервировании мощностей для закупки возобновляемых химических веществ у Origin, включая терефталевую кислоту (ТФК) и фурандикарбоновую кислоту (ФДКК) на биологической основе. ТФК – спутник МЭГ в процессе изготовления ПЭТ-пластика и полиэфирных нитей. ФДКК необходима для синтеза перерабатываемого пластика – сырья, которое применяют в поверхностно-активных веществах, эпоксидных смолах и полимере нового поколения – полиэтиленфураноате (ПЭФ).
Origin планирует производить ТФК и ФДКК на биологической основе с применением запатентованной технологической платформы, которая превращает углерод, обнаруженный в устойчивых древесных остатках, в полезные химические продукты.
Генеральный директор Sustainea Густаво Серджи: «Вывод на рынок био-МЭГ и био-ПЭТ всегда был нашей целью, и партнерство с Origin – это важный шаг на пути к ней. Рынки полиэстера и ПЭТ растут на 3,5 млн тонн каждый год, поэтому у нас есть важная задача – как можно скорее обеспечить отрасль поставками. Рынок быстро поглотит наши био-МЭГ и био-ПЭТ в качестве готового решения. Это не только полимеры на биологической основе – они полностью пригодны для вторичной переработки, что будет способствовать развитию экономики замкнутого цикла и сокращению выбросов CO2».
Минэнерго США называет ФДКК в числе инновационных веществ, необходимых для построения новой, более экологичной химической промышленности. В ряде работ ФДКК называют компонентом, который может заменить ТФК. ПЭФ также считают «зеленой» заменой привычному ПЭТ.
Таким образом, Sustainea намерена не просто выпускать биогликоли для продажи, а выходить на рынки продукции последующих переделов, созданных с использованием других «зеленых» химических веществ. Так, компания заявила об амбициях в сегментах ПЭТ-упаковки и искусственных волокон. Конечной же целью, вероятно, является выпуск упаковочных материалов из экологичного и полностью перерабатываемого ПЭФ.
Проект Sustainea пока выглядит как самый масштабный по заявленному тоннажу (700 тыс. тонн в год), среди планов по производству гликолей из растительного сырья.
Напомним о других проектах и технологиях, о которых рассказывали в этом блоге.
Компания UPM в этом году должна достроить в Германии завод по производству МЭГ из древесных отходов, продукция из которых будет использоваться в том числе для изготовления PlantBottle для Coca-Cola.
Французская инжиниринговая компания Technip Energies создала технологию синтеза биоэтиленгликоля из глюкозы, полученной из кукурузы и сахарного тростника.
Нидерландская компания Avantium научилась синтезировать био-МЭГ и био-МПГ из промышленного сахара, добываемого из сахарной свеклы.
Российская компания «Татнефть» работает над получением этиленгликоля из сахаров. Подробности не известны.
О самой первой и сейчас уже олдскульной технологии получения МЭГ из биоэтанола, по которой работает компания India Glycols, мы рассказали здесь.
Потребление этана в мире демонстрирует взрывной рост. США активно запитывают на это сырье нефтехимические заводы в Европе и Азии, а богатые углеводородами страны, включая Россию, занимаются собственными проектами. В ближайшие годы в мире будет больше этиленгликолей этанового происхождения.
Потребление этана в мире демонстрирует взрывной рост. США активно запитывают на это сырье нефтехимические заводы в Европе и Азии, а богатые углеводородами страны, включая Россию, занимаются собственными проектами. В ближайшие годы в мире будет больше этиленгликолей этанового происхождения.
Этан — это газ без цвета и запаха. Его открыли в XIX веке, но осознали ценность для промышленности лишь во второй половине прошлого столетия.
Этан — второй по объему компонент природного газа после метана. Как правило, его содержание варьируется от 1% до 6%, что зависит от особенностей месторождения. До 1960-х годов этан не отделяли от метана и сжигали в качестве топлива. Сегодня он считается сырьем для производства нефтехимических продуктов, поэтому его отделяют от других компонентов природного газа на большинстве месторождений. Этан также выделяют из попутного нефтяного газа (ПНГ), газового конденсата и смеси газообразных углеводородов, образующихся в процессе нефтепереработки.
По содержанию метана и углеводородных газов (этана, бутана, пропана и др.) природный газ делят на «сухой» и «жирный». В первом метана около 95% — его используют как топливо. В «жирном» газе метана порядка 80%, а другие газы идут на переработку для нужд нефтехимии. ПНГ — более «жирный» газ по сравнению с природным газом, добытым с месторождений.
Этан и другие составляющие выделяют из природного газа на газоперерабатывающих заводах. О российской отрасли газопереработки и ее флагманах мы писали отдельно.
Этан ценен тем, что из него получают этилен — главный строительный блок современной нефтехимии. Из него делают полиэтилен и другие полимеры, а также деривативы этилена, включая этиленгликоль. По технологии пиролиза этилен получают из нафты, сжиженных газов или широкой фракции легких углеводов, однако именно этан выступает самым эффективным сырьем. Все дело в оптимальном соотношении затрат и выхода конечного продукта. Например, для получения тонны этилена требуется всего 1,2 тонны этана, тогда как расход нафты составит 2,1 тонны.
Этан использовали в основном богатые «жирным» газом страны. В прошлом десятилетии он стал доступен в больших объемах благодаря «сланцевой революции» (буму добычи сланцевых углеводородов в США).
«Сланцевая революция» — добыча газа из залежей сланцевых пород и нефти из низкопроницаемых коллекторов с помощью наклонно-направленного бурения и гидроразрыва пластов. Эта технология появилась в США в начале XXI века и вывела страну в лидеры по добыче природного газа.
Благодаря развитию сланцевой добычи и инфраструктуры газопереработки стоимость этана снизилась до цены на природный газ. Дешевый этан в США стимулировал создание новых нефтехимических производств. Получать из этана этилен, а из этилена полиэтилен оказалось гораздо выгоднее, чем из другого сырья. В начале этого десятилетия в США доля этана на пиролизах достигала 80%.
Производство этана в Штатах в прошлом году года выросло на 9% — до 2,6 млн баррелей в сутки. 2/3 производства приходится на нефтеносные районы юга страны. Промышленность США увеличила потребление этана в прошлом году на 5%. На его переработку ориентированы два крупных нефтехимических завода в Техасе и Пенсильвании, которые начали работать в 2022-2023 году.
Сегмент этиленгликолей в США также не остался в стороне от бума — на дешевом сырье очень быстро выросли новые производства. Только с 2018-го по 2022 год американцы почти в три раза нарастили производство моноэтиленгликоля (МЭГ) внутри страны, став ключевым поставщиком МЭГ для Китая и Европы. Подробнее о производстве, потреблении и экспорте МЭГ в США читайте в нашем тематическом материале.
Мировой рынок этана сейчас — это рынок одного продавца и многих покупателей. Кроме США ни одна страна не поставляет большие партии за рубеж. Американцы на пике «сланцевой революции» стали экспортировать этан в Канаду по этанопроводу, а затем приступили к морским перевозкам этого газа по всему миру. Первый этан из Северной Америки в Европу доставили в 2016 году. Это заслуга нефтехимической компании INEOS, которая вложилась в строительство газовозов, хранилищ и газопроводов.
Экспорт этана из США ежегодно ставит рекорды: в 2023 году поставки составили в среднем 471 тысяч баррелей в сутки, что почти на 14% больше, чем в 2022-м. Главным покупателем стабильно выступает Китай. В КНР несколько лет назад запустили нефтехимический комплекс Satellite, который работает на американском этане. Производство этилена из этана интегрировано с линиями по выпуску оксида этилена, МЭГ и полиэтилена.
По данным исследования spglobal.com, в коммерческое использование этана вовлечены три десятка стран. Нефте- и газодобывающие государства региона Персидского залива, Иран, Россия, Казахстан, Нигерия, Австралия и ЮАР производят этан, который перерабатывают на местных нефтехимических предприятиях.
Один из самых масштабных проектов предлагает катарская компания QatarEnergy. В рамках расширения добычи углеводородов она намерена выйти на производство 2,72 млн тонн этана в год. Газ предназначен для местных нефтехимических предприятий.
Об амбициозных планах заявляет Иран. В ближайшие годы благодаря развитию газопереработки в стране планируется увеличить объемы производства этана с 4,2 млн до 7,2 млн тонн в год, а экспортировать до 2 млн.
В России только один потребитель этана — «Казаньоргсинтез» (предприятие «Сибура»). Его печи пиролиза рассчитаны на работу именно с таким сырьем, а поставки осуществляет Оренбургский гелиевый завод «Газпрома» и Миннибаевский газоперерабатывающий завод «Татнефти». Пока это единственные поставщики этана в стране. «Казаньоргсинтез» постоянно испытывает его нехватку. Так, в прошлом году на предприятии получили 550 тыс. тонн газа при потребности в 780 тыс. Решит проблему расширение пропускной способности ведущего этанопровода и увеличение объема производства этана на газоперерабатывающих заводах.
Тем не менее, при текущих небольших объемах производства практически все крупнейшие нефтегазохимические проекты в России связаны с переработкой этана. Речь идет об интегрированных комплексах: производство газа развернут специально под потребности переработчиков. Мы уже делали обзор ключевых отечественных нефтехимических проектов. Их годовая потребность по переработке этана:
Все проекты находятся на разных стадиях реализации — на них также негативно сказались последствия западных санкций. В конце 2024 года первым введут в строй Иркутский завод полимеров.
При добыче углеводородов буровые жидкости помогают сохранять скважины в рабочем состоянии. Растворы с этиленгликолем – решение, которое может быть востребовано при работе со сложными грунтами. Мы изучили отечественные и зарубежные наработки и расскажем самое главное и актуальное о том, чем МЭГ полезен в бурении.
При добыче углеводородов буровые жидкости помогают сохранять скважины в рабочем состоянии. Растворы с этиленгликолем – решение, которое может быть востребовано при работе со сложными грунтами. Мы изучили отечественные и зарубежные наработки и расскажем самое главное и актуальное о том, чем МЭГ полезен в бурении.
Уникальные свойства этиленгликоля востребованы в производстве антифризов, упаковочного пластика, полиэфирных нитей. В нефтегазовой отрасли для осушки добытого газа перед его транспортировкой по трубам широко используют диэтиленгликоль и триэтиленгликоль. Мы нашли еще одну перспективную сферу применения этиленгликоля в нефтегазовой отрасли.
Функции буровых растворов разнообразны. Перечислим основные:
Буровые растворы используют с первой половины XIX века. Первой жидкостью для бурения стала обычная вода, с помощью которой бурильщики вымывали шлам из скважин.
В силу выполнения особенных функций растворы для бурения должны быть плотными, вязкими и хорошо растворимыми, обладающими низкой коррозионной активностью. Основой растворов обычно выступает вода, при этом перечень остальных компонентов может быть самым разнообразным. Их выбор зависит от особенностей грунта, глубины скважины и климатических условий. Чаще всего буровые растворы содержат глину, соли, полимеры, соду, ингибиторы коррозии, хлорид калия, а также реагенты для улучшения конкретных свойств технической жидкости.
Раствор закачивают в скважину и обеспечивают его циркуляцию между буровым долотом к ситу, на котором оседает шлам, и в обратном направлении.
Этиленгликоль пока не входит в список распространенных компонентов, из которых производятся буровые жидкости. Между тем его применение может улучшить добычу углеводородов из многолетнемерзлых горных пород в Приполярье и Заполярье, куда постепенно смещается основная газо- и нефтедобыча в РФ. Главный российский источник данных по этой теме – работа группы ученых Сибирского федерального университета, опубликованная в 2019 году, в которой исследуются свойства полимерных буровых растворов на основе смеси этиленгликоль-вода.
Ученые исходят из проблематики растепления многолетнемерзлых пород при бурении. Растепленный грунт обладает низкой устойчивостью, что создает угрозу деформации и обвала стенок скважины. Наибольшие риски, связанные с растеплением, авторы исследования видят на скважинах Ямбургского и Ванкорского месторождений.
Ямбургское нефтегазоконденсатное месторождение, расположенное в Ямало-Ненецком АО, относится к категории супергигантских и входит в топ-5 месторождений мира по запасам газа. Разработка Ванкорского нефтегазового месторождения в Красноярском крае с извлекаемыми запасами свыше 500 млн тонн нефти – приоритетный проект компании «Роснефть».
Стоимость строительства скважины в условиях многолетнемерзлых горных пород достигает сотен миллионов рублей, поэтому разработка мероприятий по купированию последствий растепления грунтов представляется важной задачей. По мнению ученых, с ее решением справятся полимерные растворы на основе смеси воды и этиленгликоля, так как они обладают низкой температурой замерзания и теплопроводностью, оптимальными реологическими свойствами (текучесть и вязкость). В качестве добавок в экспериментах использовались биополимеры, технический крахмал и другие вещества.
Изучив свойства бурового раствора с разным содержанием этиленгликоля, ученые пришли к следующим выводам.
Ученые показали возможность управления ключевыми характеристиками буровых растворов с помощью введения этиленгликоля в разных концентрациях. В открытых данных нет упоминаний о том, что российские нефтяники используют буровые растворы с этиленгликолем, однако это не значит, что они этого не делают.
Состав буровой жидкости с этиленгликолем может быть разнообразным. Так, в исследовании китайских ученых о применении сверхнизкотемпературной буровой жидкости в условиях Арктики вместе с этиленгликолем применяют хлорид натрия. Исследование опубликовано в японском журнале Polar Science в 2021 году.
Ученые исходили из того, что буровой раствор для условий вечной мерзлоты должен обладать хорошей реологией при сверхнизких температурах, а также ингибировать образование гидратов (кристаллов, которые образуются при взаимодействии воды и газа при низких температурах). Идеальной жидкостью стал раствор этиленгликоля и хлорида натрия с добавками. Он обладает отличной сверхнизкотемпературной реологией с температурой замерзания -32 ° C. Его низкая теплопроводность предотвращает растепление разбуренной породы.
Раствор эффективно подавляет гидратообразование и безвреден для окружающей среды. «Буровой раствор, разработанный в рамках этого исследования, может обеспечить техническую поддержку бурения при сверхнизкой температуре в условиях вечной мерзлоты Арктики», – отмечают авторы исследования.
Ученые из КНР активно исследуют жидкости для бурения с добавлением этиленгликоля не только в условиях Арктики. В начале прошлого десятилетия в Китае изучали применение растворов с этиленгликолем на горизонтальных скважинах одного из крупнейших местных месторождений.
Согласно доступным данным из исследования лабораторный эксперимент и полевые испытания показали, что буровой раствор с этиленгликолем стабилен по реологическим свойствам и может эффективно очищать ствол скважины от шлама и оказывать смазывающее действие. Ученые полагают, что применение такого раствора снизит затраты на утилизацию загрязненного нефтью бурового шлама.
При создании горизонтальных скважин бурение ведется с наклоном не менее 80 градусов. Горизонтальный метод используется как альтернативный метод бурения нефтяных и газовых скважин в ситуациях, когда вертикальные скважины невозможны или форма пласта труднодоступна.
Россия и Китай – далеко не единственные страны, в которых проводят испытания буровых растворов с этиленгликолем. В сети также доступна статья исследователей из Нигерии на эту тему (Нигерия входит в топ-10 стран по разведанным запасам нефти). Косвенные данные позволяют сделать вывод, что американские нефтяники применяли или применяют буровые растворы с этиленгликолем и пропиленгликолем для добычи сланцевой нефти. Также встречаются упоминания, что для добычи нефти на шельфе Северного моря в конце прошлого века использовали гликоли.
По нашему мнению, буровые смеси с этиленгликолем будут востребованы в нашей стране по мере смещения добычи на трудноизвлекаемые запасы (ТРИЗ) углеводородов. Около трети всей российской нефти относится к ТРИЗ и значение подобных месторождений будет расти по мере исчерпания запасов «легкой» нефти. Свойства, которыми этиленгликоль наделяет жидкости для бурения, соответствуют условиям работы с многолетнемерзлыми горными породами и в полярных регионах.
Глобальная система морского грузооборота со времен пандемии постоянно сталкивается с новыми вызовами. За последний год главной «головной болью» участников процесса стало прохождение судов через Красное море и Панамский канал. Разбираемся в проблемах и прогнозируем, как логистический сбой повлияет на развитие рынка нефтехимии и сегмент МЭГ.
Глобальная система морского грузооборота со времен пандемии постоянно сталкивается с новыми вызовами. За последний год главной «головной болью» участников процесса стало прохождение судов через Красное море и Панамский канал. Разбираемся в проблемах и прогнозируем, как логистический сбой повлияет на развитие рынка нефтехимии и сегмент МЭГ.
За последние 15-20 лет слово «глобализация» стало одним из самых популярных в политико-экономическом дискурсе. Действительно, мир стал глобальным: технологии объединили людей из разных уголков планеты. Общение в соцсетях, многочисленные онлайн-возможности: обучение, финансовые операции, покупки, трансляции и т. п. – все это вместе со свободным передвижением по миру стирает границы между странами.
Однако реальный сектор экономики гораздо меньше включен в глобализацию и завязан на тех же ключевых процессах: добыче, доставке, производстве и переработке. Сфера торговли commodities (биржевой товар, к которому относятся нефть, газ, металлы, пшеница) зависит от физических поставок – так же, как это было в прошлом столетии. Особенность поставок сырья в том, что почти всегда речь идет о крупных партиях и больших расстояниях.
Транспортировка углеводородного сырья и нефтепродуктов осуществляется по морю с помощью танкеров и различных танк-контейнерных судов. Ситуация, которая сложилась на главных морских маршрутах, влияет не только на целевые рынки и мировую экономику в целом, но также может ускорить трансформацию сектора производства нефтехимической продукции.
Индийский океан → Красное море → Суэцкий канал → Средиземное море. Это ключевой маршрут для танкеров, везущих нефть и ее деривативы из стран Аравийского полуострова в Европу. В обратном направлении следуют российские суда из Новороссийска с нефтью для Индии.
Ситуация на оживленном маршруте кардинально ухудшилась из-за обострения политической ситуации на Ближнем Востоке. Группировка хуситов из Йемена, которая контролирует южный участок Красного моря, объявила о том, что будет захватывать суда, имеющие отношения к Израилю или его союзникам. На практике захвату и обстрелам подвергались и другие корабли – хуситы атаковали суда, перевозившие российскую нефть и нефтепродукты. К счастью, обошлось без пострадавших.
В считанные недели судоходство в Красном море было нарушено. Уже в начале 2024 года предприятия химпрома Германии стали испытывать последствия кризиса – суда с сырьем и оборудованием из Азии стали серьезно отставать от графика. О прекращении движения судов по Красному морю объявили практически все ведущие логистические компании (операторы судов), а также британская нефтегазовая компания BP.
По подсчетам экспертов, в период с ноября по декабрь 2023 года из-за кризиса в Красном море вся мировая торговля сократилась на 1,3%. В начале 2024 года судоходный трафик в Красном море уменьшился на 90%.
Перевозчики стали использовать альтернативный маршрут в обход Африки с существенным удлинением времени в пути. Так, среднее время следования по маршруту Западная Индия → Антверпен через Красное море занимает 22 дня, тогда как для маршрута с обходом Африки требуется 37 дней.
Усилия международной коалиции по обеспечению безопасного судоходства во главе с США пока не принесли существенных результатов. К середине 2024 года Россия также перенаправила часть судов с нефтью, нафтой, мазутом и дизельным топливом, следующими в порты Индии и Китая по африканскому маршруту.
В июле ведущий морской перевозчик – компания Maersk, сообщила, что перебои с доставкой из-за кризиса на Красном море распространились на всю ее сеть. Характерно, что в Maersk не ждут улучшения ситуации в этом году.
Другой важнейший для судоходства участок находится в Западном полушарии – это Панамский канал между Атлантикой и Тихим океаном. Он обеспечивает прохождение грузов, составляющих 3% от объема всей мировой торговли. Это часть маршрута, по которому США экспортируют в Китай, Японию и страны Юго-Восточной Азии плоды «сланцевой революции»: нефтепродукты, нефтехимическое сырье и сжиженный природный газ (СПГ). Особенность канала в том, что уровень воды в нем поддерживается благодаря близости озер с пресной водой – это делает его зависимым от уровня воды в них.
Благодаря сланцевой революции США с 2012 по 2022 год кратно нарастили производство нефтехимического сырья: пропана – в 2,5 раза, бутана – более чем в 3 раза. Большую часть этих продуктов американцы экспортируют.
Тревожным сигналом для торговли стало обмеление Панамского канала во второй половине 2023 года, которое произошло из-за засухи и падения уровня воды в самом большом озере неподалеку. Вода в канале опустилась на нижнюю отметку – такого не было последние 30 лет. Администрация канала осенью сократила его разрешенную пропускную способность, в результате чего сотни судов встали. В феврале 2024 года ООН сообщила, что транзит судов по водной артерии сократился на половину от пиковых значений.
В 2024 году ситуация улучшилась незначительно. Так, в июле по каналу прошло лишь 13 судов с СПГ, что в два раза меньше, чем год назад. Все больше поставщиков выбирают более продолжительный, но предсказуемый маршрут для экспорта с Восточного побережья США в Восточную Азию: через Атлантику и Индийский океан, минуя юг Африки.
Проблема судоходства в Красном море гипотетически может быть урегулирована политико-дипломатическими методами. В этом случае решение вопроса с уровнем воды в Панамском канале потребует нестандартных и дорогостоящих инженерно-технологических решений.
Какие последствия имеет логистический кризис для мировой нефтехимии, включая производство этиленгликолей? Поговорим об общих тенденциях, не заглядывая в постоянно меняющиеся графики цен на сырье за 2023-2024 год.
Главное последствие – увеличение стоимости сырья, вызванное возросшими рисками прямого ущерба груза и его задержками в пути. Бо́́льшая стоимость страховки и фрахта отражается на стоимости товара. Переработчики нефтехимического сырья закладывают возросшие расходы на конечных покупателей.
Долгосрочным трендом мировой нефтехимии, который актуализируется именно логистическими кризисом, становится деглобализация производства и цепочек поставок. Переработчики нефтехимического сырья будут максимально заинтересованы в сокращении логистических маршрутов и локализации производства.
На практике это может отразиться в следующем:
1) Ускоренная разработка собственных месторождений в странах, традиционно выступающих импортерами нефтехимического сырья. Так, власти Турции в этом году сообщили, что намерены расширить собственную газодобычу.
Китай – главный импортер углеводородного сырья, не только не снижает, но и расширяет использование угля в качестве сырья для нефтехимии, в том числе для производства этиленгликолей (технология «сжижения угля»).
2) Рост сферы переработки и вторичного использования полимеров. Прежде всего это касается пластмасс, которые используются в быту. Развитие инфраструктуры сбора и переработки вторичного пластика стимулируется государствами и отвечает потребительским предпочтениям.
Логика производителей пластика в этом вопросе такая: «Зачем закупать прежние объемы первичного сырья, если оно дорого стоит и приходит с большим опозданием? Когда можно часть продукции выпускать из вторичного пластика, который, буквально, лежит рядом».
3) Развитие технологий производства пластиков и химикатов из сырья, альтернативного нефтегазовому. Главной альтернативой выступает сырье растительного происхождения. Производство биополимеров и биохимикатов пока обходится дороже привычной продукции углеводородного происхождения, однако создание дешевых технологий – вопрос ближайших лет.
Сырье из древесины, свеклы, сахарного тростника или кукурузы для производства этиленгликолей в большинстве случаев более доступно, чем этан, нафта или сжиженные углеводородные газы.
Спрос на химикаты из возобновляемого сырья в ближайшие годы будет только расти. Technip Energies – один из самых активных игроков в разработке способов получения альтернативного МЭГ. Компания намерена уже в 2025 году коммерциализировать собственную технологию Bio-2-Glycols.
Спрос на химикаты из возобновляемого сырья в ближайшие годы будет только расти. Technip Energies – один из самых активных игроков в разработке способов получения альтернативного МЭГ. Компания намерена уже в 2025 году коммерциализировать собственную технологию Bio-2-Glycols.
В отличие от большинства компаний, которые вкладываются в проекты «зеленой» химии, французская Technip Energies NV не намерена выпускать био-МЭГ, так как занимается только разработкой технологий и инжинирингом оборудования для производителей. Их цель – создать уникальное решение и продать его по лицензии.
Technip Energies NV (в дальнейшем будем называть ее просто Technip) – дочернее предприятие франко-американской нефтесервисной TechnipFMC. Она специализируется на проектировании и строительстве крупных объектов по сжижению и транспортировке природного газа, внедрении ресурсосберегающих технологий на нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводах, изобретении способов получения химикатов на растительной основе.
Партнеры и заказчики Technip – лидеры своих сегментов, а деятельность компании носит глобальный характер. С начала этого года она заявила об участии в проектах по сжижению природного газа в ОАЭ, улавливанию углерода на предприятии по переработке отходов в Великобритании, а также техническому перевооружению инфраструктуры крупного нефтяного и газоконденсатного месторождения в Казахстане.
Technip известна в России как участник проектов компании «Новатэк» по добыче и сжижению природного газа, в том числе проекта «Арктик СПГ 2». Technip заявила об уходе из «Арктик СПГ 2» в 2023 году.
Запатентованные технологии Technip в сфере создания химикатов из биоматериалов:
В Technip уверены, что этот список в следующем году пополнит Bio-2-Glycols.
О том, что компания Shell Catalysts & Technologies (дочернее предприятие Shell), передала технологии, которые ускорят коммерциализацию Bio-2-Glycols от Technip, стороны объявили в июне этого года. В материалах Technip указано, что технологии предназначены для производства моноэтиленгликоля (МЭГ) из глюкозы. Сумма сделки за приобретение технологии не раскрывается.
В Technip объясняют, что намерены объединить результаты наработок Shell с технологией Bio-2-Glycols, чтобы предложить рынку эффективный способ производства биоэтиленгликоля. Подразумевается, что продукт, который выпустят лицензиары технологии от Technip, будет обладать аналогичными с МЭГ нефтегазового происхождения свойствами при меньшем углеродном следе. Сфера применения глюкозного МЭГ – создание полиэфирных волокон, пластиковых бутылок и упаковки из полиэтилентерефталата (ПЭФ).
Ранее в Technip даже не упоминали о технологии Bio-2-Glycols. Единственное, что известно о ней сейчас, – использование глюкозы в качестве сырья.
Чем Technip может быть полезна Shell в сфере выпуска МЭГ? Мы подробно разбирали этиленгликолевую составляющую бизнеса нефтяного гиганта в одном из прошлогодних материалов. Напомним, что Shell выступает лицензиаром двух технологий получения МЭГ из оксида этилена: классической высокоселективной MASTER с выходом МЭГ, диэтиленгликоля (ДЕГ) и триэтиленгликоля (ТЕГ), а также OMEGA с низким потреблением этилена на тонну МЭГ и без «довесков» в виде ДЕГ и ТЕГ.
Основа обеих технологий – катализаторы химических процессов. У Shell есть опыт создания катализаторов для работы с этиленоксидом, полученным из биоэтилена, который в свою очередь выработан из этанола. Компания более 20 лет сотрудничает с India Glycols и в 2020 году обеспечила запуск новой установки в Индии с уровнем селективности 92% по получению оксида этилена.
India Glycols – пионер промышленного производства этиленгликолей на основе биосырья. Индийская компания с конца прошлого века выпускает МЭГ, ДЕГ и ТЕГ, синтезируя этанол из сахарного тростника. Преимущество компании – неограниченный доступ к сырью. Сейчас эксперты считают такой способ производства дорогостоящим и устаревшим.
Technip давно прорабатывает тему получения биоэтиленгликоля. Данные о предыдущих активностях компании в этой области позволили нам понять детали сделки с Shell и возможности, которые она открывает французам.
В 2022 году компания сообщила, что приобрела у Iowa Corn Promotion Board (ICPB) патент, права и технологии на производство МЭГ из кукурузы. ICPB координирует инициативы по созданию биохимикатов на основе курурузы, которой так богат штат Айова.
Теоретически Technip могла бы объединить свои решения, с помощью которых получает биоэтанол и биоэтилен, а из последнего производить МЭГ. На практике получилась бы длинная, а потому ненадежная производственная цепочка, наподобие той, которую использует India Glycols. Однако Technip приобрела у айовских «кукурузников» другую технологию – этиленгликоль синтезируют из биомассы в рамках одного процесса, в финале которого полученный гликольный альдегид (моносахарид) с участием водорода преобразуется в этиленгликоль. Согласно патенту на технологию получения этиленгликоля, которую ICPB получил в США в 2016 году, селективность по МЭГ составляет от 59%. Селективность – метрика, которая описывает эффективность целевой химической реакции.
Наша гипотеза состоит в том, что технологии Shell, приобретенные Technip в этом году, должны улучшить показатели селективности процесса, описанного выше. При этом, возможно, речь идет не о традиционных решениях MASTER или OMEGA, так как они встроены в процесс получения МЭГ из этиленоксида, а о новых, основанных на кастомизированных под биосырье катализаторах, способах повышения селективности.
Вспомним, что Technip заявляет Bio-2-Glycols как способ получения МЭГ из глюкозы. Однако тут нет никаких противоречий – в описании технологии ICPB, которая, по нашему мнению, и легла в основу Bio-2-Glycols, сказано, что помимо кукурузы сырьем могут быть другие углеводы, включая целлюлозу, крахмал и ту же самую глюкозу. Главное условие – концентрация углеводов в сырье должна быть не менее 5%, но не более 71%.
В 2023 году в Technip объявили, что будут сотрудничать с биотехнологической компанией LanzaTech для разработки технологии улавливания углерода из промышленных выбросов и его преобразования в этилен. LanzaTech в 2022 году сообщала, что нашла способ преобразовывать углерод в МЭГ с помощью специальных бактерий.
В арсенале Technip уже есть готовая технология получения МЭГ из биосырья Bio-2-Glycols. По нашему мнению, она является продолжением «кукурузной» технологии, приобретенной Technip два года назад у американцев.
Кроме того, Technip может предложить своим клиентам «добраться» до МЭГ с помощью этилена, полученного из биоэтанола или этилена из CO2, «пойманного» на промпредприятиях.
Таким образом французская компания становится одним из главных поставщиков технологий на формирующемся рынке био-МЭГ.
О других способах получения «зеленого» МЭГ из дерева, свеклы и сахара, минуя стадии этанола и этилена, читайте в наших предыдущих материалах.
«Сибур» внес ясность, куда направит излишки сырья с новой установки пиролиза ЭП-600. Проект нефтехимического комплекса ГК «Титан», который предполагает выпуск этиленгликолей, стал обрастать деталями и инфраструктурой, а новости о расширении производства МЭГ теперь приходят из Индии, а не Китая. Подготовили обзор этих и других событий за апрель–июнь 2024 года.
«Сибур» внес ясность, куда направит излишки сырья с новой установки пиролиза ЭП-600. Проект нефтехимического комплекса ГК «Титан», который предполагает выпуск этиленгликолей, стал обрастать деталями и инфраструктурой, а новости о расширении производства МЭГ теперь приходят из Индии, а не Китая. Подготовили обзор этих и других событий за апрель–июнь 2024 года.
В мае «Сибур» сообщил, что планирует оборудовать «Нижнекамскнефтехим» (НКНХ, Татарстан) установками по производству этилбензола и стирола, а также установками для получения полистирола, который станет конечным продуктом для продажи. Тем самым крупнейшая нефтехимическая компания РФ ответила на вопрос, куда направит дополнительные объемы этилена, которые появятся у нее после запуска нового комплекса пиролиза ЭП-600 на промплощадке НКНХ. Запуск планируется в конце этого года.
Напомним, что продукция ЭП-600 (этилен, бензол, пропилен и другие полупродукты – всего 1,8 млн тонн в год) в основном предназначена для текущих потребностей НКНХ и соседнего завода «Сибура» – «Казаньоргсинтез» (КОС). Порядка 100 тыс. тонн этилена ежегодно будут получать резиденты индустриального парка «Этилен 600» – производители мало- и среднетоннажной химии. Расширение сырьевой базы позволяет компании наращивать производство и запускать новые проекты.
Первым новым проектом, запитанным на этилен с ЭП-600, о котором сообщил «Сибур», станет производство гексена – ценного компонента для создания марочного полиэтилена. В числе прочих вероятных проектов эксперты называли расширение производства полиэтилена или полистирола, реконструкцию участков по выпуску оксида этилена и этиленгликолей на НКНХ. О перспективах расширения выпуска МЭГ в Нижнекамске и альтернативных проектах мы писали в отдельном материале.
Выбор в пользу расширения выпуска полистирола продиктован хорошими рыночными перспективами полимера – он используется для изготовления упаковок продукции в разных отраслях промышленности, при производстве изделий в сфере строительства и медицины. В «Сибуре» подчеркивают, что дополнительные 250 тыс. тонн полистирола, которые компания намерена ежегодно поставлять на рынок после 2028 года, позволят отказаться от импортного полистирола в нашей стране.
Еще один эффект от запуска ЭП-600, перераспределения сырья и номенклатуры продукции – дозагрузка линий по производству АБС-пластика. Компания намерена полностью закрыть потребность отечественного рынка в нем, предложив 60 тыс. тонн материала.
Главным ресурсом для возможного увеличения объема этиленгликоля у «Сибура» остается модернизация производственных мощностей на заводе «Сибур-Нефтехим» (Нижегородская область).
В июне «Сибур-Нефтехим» сообщил о том, что с запуска предприятия в 1980 году, в июне 2024 года он произвел 8-миллионную тонну эквивалентной окиси этилена. Эквивалентная окись этилена – расчетная величина, в которой суммированы результаты по выпуску этиленгликолей и этиленоксида. Мощности завода сейчас позволяют выпускать 320,5 тыс. тонн этиленгликолевых продуктов ежегодно.
Также в июне стало известно о перезапуске Шахтинского полиэфирного завода (ШПЗ), который открыли в 2023 году, но закрыли из-за пожара в начале 2024 года. ШПЗ – производитель высококачественного штапельного волокна и крупный потребитель МЭГ.
Сейчас с большой долей вероятности можно говорить о том, что кроме «Сибура» еще одним производителем МЭГ в России станет группа компаний «Титан». В 2023 году она начала строительство нефтехимического предприятия в Омске, сердцем которого должен стать комплекс ЭП-600. В числе продукции ГК «Титан» указывала этиленгликоли. Во втором квартале этого года появилось больше конкретики об этом проекте.
Так, ЭП-600 станет центром индустриального парка «Флагман», в котором компании-резиденты разместят свои производственные мощности. Их профиль – переработка полупродуктов ЭП-600 и выпуск готовой продукции, относящейся к мало- и среднетоннажной химии. Минпромторг РФ включил «Флагман» в свой реестр, что позволит резидентам получать целевые субсидии и пользоваться налоговыми льготами.
Руководство ГК «Титан» озвучило, что производство алкенов (этиленоксида и пропиленоксида) и их гликолей (этиленгликоля и пропиленгликоля), а также полиэфиров и их производных станет главным направлением индустриального парка. При этом плановые объемы производства МЭГ и другой продукции по-прежнему не раскрываются.
Инвестиционным партнером ГК «Титан» по проекту строительства нефтехимического комплекса в Омске выступает «Газпромбанк». Соответствующее соглашение подписано сторонами на Петербургском экономическом форуме в июне 2024 года. Технологическим партнером ГК выступит китайская компания Wison Engineering Ltd.
О заводе ГК «Титан» в Псковской области, где будут выпускать ПЭТ-гранулы, а значит, использовать МЭГ, мы рассказали в одном из предыдущих материалов.
Другой новостью, связанной с еще одним потенциальным производителем МЭГ, стало сообщение об использовании нейросетей для создания биохимикатов. В Высшей нефтяной школе в Альметьевске при поддержке компании «Татнефть» с помощью продвинутых математических моделей просчитывают процессы экстракции нужных веществ из растительного сырья (злаков и древесины). Разработчики говорят, что такие технологии можно будет использовать для создания широкого диапазона веществ – аналогов тех, что сейчас получают из нефтегазового сырья, включая и этиленгликоль.
О планах «Татнефти» на собственный МЭГ мы писали здесь. Зарубежному проекту по созданию биогликолей из отходов деревообработки посвящен этот материал.
Мы привыкли к тому, что в Китае практически ежемесячно запускают новые нефтехимические производства с линиями по выпуску МЭГ. Однако в апреле–июне таких новостей не было. Местные производители искали баланс между потребностями переработчиков, собственной маржой и загрузкой мощностей в условиях умеренного роста экономики и потребления.
Эксперты отмечают, что китайские нефтехимики в качестве исходного сырья для переработки все чаще используют этан вместо сжиженных углеродных газов. Этан привлекателен из-за более низких цен на местном рынке. Соответственно, стоит ожидать снижения ценовых предложений от поставщиков этанового МЭГ.
В Индии власти одобрили проект компании Gail, которая намерена построить комплекс по переработке этана мощностью 1,5 млн тонн в год. В числе продукции комплекса – полиэтилен и этиленгликоли. Этан планируют закупать за рубежом.
Цены на МЭГ в Азии в течение квартала снижались на фоне низкого спроса и завершения ремонтных кампаний у крупных производителей.
Индонезийский нефтехимический концерн Indorama Ventures летом объявил о закрытии части своих мощностей, связанных с потреблением МЭГ. Так, прекратит работу завод по производству терефталевой кислоты и ПЭТ-пластика в Нидерландах. В Indorama Ventures связывают это решение с программой оптимизации производства. Кроме того, раньше в компании говорили о том, что закупки сырья в Европе стоят дорого по сравнению с азиатским рынком.
Indorama Ventures управляет собственным заводом по производству этиленгликоля в Техасе мощностью 355 тыс. тонн продукции в год. О кризисном состоянии отрасли нефтехимии в Европе читайте здесь.
Саудовская компания Sabic – крупнейший производитель МЭГ в мире, во втором квартале нарастила чистую прибыль до 580,7 млн долларов. В первом квартале компания отчиталась о снижении чистой прибыли на 62%. Успехи апреля–июня в Sabic объясняют улучшением маржинальности продуктов и увеличением объема продаж метанола.
Подготовили обзор бизнеса мирового химического концерна №1 с акцентом на его конкурентных преимуществах, сегменте этиленгликолей и стратегии развития.
Подготовили обзор бизнеса мирового химического концерна №1 с акцентом на его конкурентных преимуществах, сегменте этиленгликолей и стратегии развития.
Аббревиатура BASF расшифровывается как Badische Anilin- und Sodafabrik (с нем. «Баденский анилиновый и содовый завод»). Сейчас такое наименование – дань истории. BASF, основанный в 1865 году, давно вышел за пределы одного завода, Германии и даже Европы. По состоянию на середину 2024 года холдинг со штаб-квартирой в Людвигсхафене управляет 234 производственными площадками в 93 странах, а численность персонала BASF – 112 тыс. человек.
«We Create Chemistry» (с англ. «Мы создаем химию») – именно такой корпоративный слоган сейчас использует BASF. Если посмотреть на его путь, то это утверждение кажется на 100% справедливым, – лишь считанное число компаний могут похвастаться сопоставимым вкладом в развитие мировой химической индустрии.
В портфолио научных и промышленных достижений BASF в прошлом веке – запуск технологии искусственных красителей, синтез аммиака, разработка полимеров, а уже в XXI веке – подключение ИТ-технологий к управлению технологическими процессами и продажами. Инвестиции в науку и смелое внедрение передовых разработок во все времена были визитной карточкой BASF.
Сейчас бизнес BASF поделен на шесть производственных сегментов:
Главный рынок сбыта для BASF – Европа (с долей 37,8% от всех продаж по итогам 2023 года). На страны Северной Америки приходится 27,3%, Азию – 25,4%, весь остальной мир – 9,5%.
BASF одной из первых промышленных компаний стала организовывать производство на основе вертикальной интеграции. Слово Verbund (с нем. «объединенный») – стало ключевым бизнес-термином в корпоративной среде BASF. Грамотное объединение и управление Verbund- заводами обеспечивает эффективные цепочки создания стоимости: от базовых химикатов до решений с высокой добавленной стоимостью.
Verbund-принцип позволяет компании управлять производством оптимизированным с точки зрения затрат способом. Например, побочные продукты, которые производятся на одном предприятии, используются в качестве сырья на других заводах. Это позволяет экономить сырье и энергию, избегать превышения нормы выбросов, снижать затраты на логистику и получать синергетический эффект.
Среди почти трех сотен площадок холдинг выделил шесть главных Verbund-предприятий, которые составляют основу производственной мощи BASF. Статус Verbund присвоили интегрированным производственным комплексам в Людвигсхафене (Германия), Антверпене (Бельгия), Фрипорте и Гейсмаре (США), Куантане (Малайзия), Нанкине (Китай). Еще один завод класса Verbund компания строит в китайском Чжаньцзяне.
На крупнейшем Verbund-предприятии BASF в Людвигсхафене работает 39 тыс. человек, оно включает 150 производств и сложнейшую сеть продуктопроводов. Считается, что Verbund-принцип позволяет BASF сокращать издержки на 20% по сравнению с конкурентами.
Главный химический концерн мира в своем продуктовом портфолио не может обойтись без этиленгликолей – на предприятиях BASF выпускают всю триаду: моноэтиленгликоль (МЭГ), диэтиленгликоль (ДЭГ) и триэтиленгликоль (ТЭГ).
За производство этиленгликолей в BASF отвечает продуктовое направление «Алкиленоксиды и гликоли», которое является частью сегмента «Химикаты». Алкиленоксиды – это оксиды олефинов, включая этиленоксид и пропиленоксид, – полупродукты, из которых помимо прочего получают этиленгликоли и пропиленгликоли.
В BASF направляют часть выпущенного МЭГ на создание собственных конечных продуктов – например, охлаждающей жидкости для автомобильных двигателей Glysantin. В компании указывают, что клиенты BASF приобретают МЭГ и другие этиленгликоли для производства антифризов, ПЭТ-бутылок, функциональной спортивной и повседневной одежды из полиэфирных волокон.
BASF выпускает алкиленоксиды и гликоли на Verbund-заводах в Антверпене, Гейсмаре, Людвигсхавене и Нанкине, а также на совместном с Shell предприятии в Мердейке (Нидерланды). Компания не раскрывает свои совокупные мощности по выпуску этиленгликолей, однако из материалов СМИ известно, что заводы компании в Антверпене и Нанкине могут выпускать до 350 тыс. и 300 тыс. тонн МЭГ соответственно.
Из годового отчета BASF за 2023-й следует, что мощности компании по выпуску оксида этилена составляют 1,655 млн тонн. В ближайшие годы компания намерена увеличить производство этиленоксида на 400 тыс. тонн за счет расширения действующих мощностей на заводе в Антверпене.
По нашим оценкам, BASF способна ежегодно выпускать порядка 1 млн тонн МЭГ и других этиленгликолей, заметно уступая по объемам таким этиленгликолевым лидерам как SABIС, Equate и Shell, а также, вероятно, ряду китайских производителей.
Новое предприятие BASF в Чжаньцзяне, которое получит статус Verbund, также будет выпускать МЭГ. По оценкам портала ICIS, компания сможет получать там до 800 млн тонн МЭГ ежегодно. Другая продукция завода – полиэтилен, акрил и различные добавки. Производственные линии там будут запустить очередями до 2028 года.
Как и другие крупные игроки рынка, BASF в полной мере ощутила кризисные явления в химическом секторе ЕС. По итогам прошлого года компания сократила продажи до 68,9 млрд долларов с 87,3 млрд долларов в 2022 году. EBITDA уменьшилась с 10,8 млрд до 7,7 млрд евро.
Пессимистические прогнозы по европейскому рынку заставляют BASF продумывать упреждающую программу оптимизации производства в Европе. К 2026 году холдинг намерен закрыть ряд производств на флагманском предприятии в Людвигсхафене. Кроме того, в течение ближайших двух лет в BASF урежут управленческие расходы, что сэкономит 1 млрд евро.
Руководители BASF подчеркивают, что приоритет компании – работа на развивающихся рынках с большим потенциалом роста. О китайских проектах мы рассказали выше. В Индии BASF намерена на 40% увеличить производство полиамида и полибутилентерефталата на собственных предприятиях в этой стране. В 2024 году BASF открыла в Мумбаи технологический центр для разработок в области полиуретана, чтобы продвигать его на местном рынке.
Как и все западные производственные компании, сейчас BASF уделяет приоритетное внимание вопросам сокращения углеродного следа своей продукции, использованию возобновляемых источников энергии и химикатов на биологической основе. Так, компания уже работает над проектом завода по производству «зеленого» водорода в Германии. Медиа также сообщали об интересе BASF к идее запуска предприятия по выпуску «голубого» аммиака, который получают за счет улавливания промышленных выбросов углерода.
С продукцией BASF в нашей стране знакомы минимум 150 лет. В советское время компания открыла официальное представительство в Москве в 70-е годы. Время наибольшей активности BASF в нашей стране пришлось на последние три десятилетия.
К 2022 году BASF в РФ управляла бизнесами по торговле удобрениями, семенами и промхимикатами, а также бизнесами по производству лакокрасочных материалов. По данным компании, продажи в России и Беларуси обеспечивали 1% выручки всего глобального бизнеса BASF. В 2022 году из-за геополитики компания приняла решение уйти с российского рынка. Летом 2024 года СМИ сообщили о том, что отечественная компания стала единственным владельцем большого лакокрасочного завода BASF в Подмосковье.
В нашей стране работала нефтегазовая компания Wintershall Dea, 70% которой принадлежит BASF. Она вела разведку и добычу природного газа в Западной Сибири. Компания объявила об уходе из России в 2023 году. По ее подсчетам, убытки от этого решения составили 5,3 млрд евро.
Производители ПЭТ по объемам закупок этиленгликоля в России уступают лишь компаниям по производству антифриза. Подготовили обзор отечественного рынка полиэтилентерефталата – на нем происходят важные изменения.
Производители ПЭТ по объемам закупок этиленгликоля в России уступают лишь компаниям по производству антифриза. Подготовили обзор отечественного рынка полиэтилентерефталата – на нем происходят важные изменения.
Полиэтилентерефталат (ПЭТ) – один из самых востребованных полимеров. Его ценят за физические свойства – термопластичность, износостойкость, устойчивость ко взаимодействию с пищевыми продуктами, дешевизну, сравнительную легкость возвращения б/у изделий в оборот. Для синтеза ПЭТ нужны два компонента – моноэтиленгликоль (МЭГ) и терефталевая кислота (ТФК). В товарном виде этот материал выглядит как гранулы, готовые к дальнейшей переработке.
По сферам применения ПЭТ делят на две основные группы:
Эксперты отмечают возрастающую популярность применения ПЭТ в сегменте жесткой упаковки (различные контейнеры), в котором он вытесняет полиэтилен и полипропилен в том числе из-за отработанных способов возврата в новую упаковку. Расширяется и применение ПЭТ-пленок в индустрии упаковки.
Несмотря на геополитическую ситуацию, на потребительский рынок России в основном влияют те же факторы, что и во всем мире. Развитие сервисов доставки и рост доли онлайн-покупок стимулируют увеличение объемов потребления ПЭТ-тары и упаковки. Отраслевые эксперты прогнозируют рост сегмента e-commerce в стране на 30% к 2028 году, что увеличит спрос на все виды упаковки, включая ПЭТ. По состоянию на 2023 год доля пластиков на российском рынке упаковки составляла 38%.
По данным отечественной Ассоциации производителей и переработчиков полиэтилентерефталата, в России средние объемы потребления ПЭТ-полимера на одного человека в 1,5-2 раза меньше, чем в США и ЕС – сегменту ПЭТ есть куда расти.
В 2023 году по данным «СканПласта» потребление ПЭТ в России к 2022 году возросло на 8% и составило 912 тыс. тонн. Производители внутри страны выпустили 656 тыс. тонн ПЭТ, что на 10% больше, чем в предыдущем году. Объем внутреннего производства стал рекордным за весь период производства этого материала в стране с 70-х годов прошлого века. Тенденция роста производства и потребления ПЭТ в России должна сохраниться и в ближайшие годы.
Данные переработчиков ПЭТ-сырья также свидетельствуют о росте потребления: в 2023 году продажи ПЭТ преформ (заготовки для выдувания пластиковых бутылок) увеличились на 4% – до 744 тыс. тонн.
Весной 2024 года производитель пластиковой упаковки – компания «Петрус», сообщила о расширении производства пластиковых бутылок в Подмосковье до 2 млн заготовок в год.
Спред между объемами внутреннего производства и потребностями рынка закрывается импортом (в 2023 году 256 тыс. тонн), в котором доля китайской продукции после ухода западных поставщиков составила 75-80%. Россия также экспортирует небольшие партии ПЭТ в страны СНГ.
В стране всего четыре предприятия выпускают первичный ПЭТ-гранулят. Все они также являются крупными потребителями МЭГ.
Производители первичного ПЭТ-гранулята в РФ:
В 2023 году стартовала работа уникального для России предприятия – Шахтинского полиэфирного завода (ШПЗ, Ростовская область). Предприятие выпускает полиэфирные волокна из расплава ПЭТ, который синтезируют здесь же из МЭГ и ТФК. Другие производители полиэфирного текстиля используют импортный гранулят или сырье из вторичного бутылочного ПЭТ. Завод ежегодно выпускает порядка 70 тыс. тонн химволокон из ПЭТ-расплава. Полиэфирные волокна в основном идут на производство влажных салфеток.
В начале 2024 года ШПЗ остановил работу из-за крупного пожара. Для подготовки к перезапуску производства потребовалось пять месяцев – летом 2024-го завод должен возобновить работу.
Использование вторичного пластика – общемировая тенденция, которая становится актуальной и для нашей страны. ПЭТ-тара – это, пожалуй, самый ресайклинговый вид готовых изделий из полимеров. Считается, что в нашей стране собирается и перерабатывается около четверти бутылок из ПЭТ.
Главное направление переработки – выпуск вторичного ПЭТ, который в целом сохраняет характеристики первичного материала. Вторичный ПЭТ выпускают в гранулах и флексах (хлопьях), который приобретает популярность из-за стоимости (в основном он в полтора раза дешевле обычного), а также из-за актуальной экологической повестки, согласно которой сбор и ресайклинг необходимы для снижения объема выбросов СО2.
В последние два-три года все российские производители первичного ПЭТ-гранулята запустили производство сырья из б/у материала. В основном вторичный ПЭТ подмешивают к новому продукту. Доля «вторички» при добавлении чаще всего не превышает 30%. «Сибур» активно продвигает «зеленый» бренд Vivilen – ПЭТ-гранулят, полученный с использованием вторичного пластика.
Ресайклингом ПЭТ активно занимаются не только производители этого пластика – рынок переработки в России динамично растет, инвесторы готовы вкладываться в целевые проекты. Так, весной 2024 года компания «ЭкоЛайн» запустила в Московской области крупнейший в Европе перерабатывающий комплекс стоимостью 11,7 млрд рублей. В числе прочего на нем перерабатывают ПЭТ-отходы в сырье для производства пластиковой тары.
Вторичный ПЭТ не способен отменить потребность в первичном ПЭТ-сырье. Пластиковую бутылку можно переработать не более 10 раз – и это при условии, что она постоянно будет попадать в систему сбора и переработки. При росте потребления ПЭТ растет спрос производителей на МЭГ и ТФК.
Выпуск ПЭТ в России может увеличиться на четверть уже через два года – завод «Титан-Полимер» (Псковская область) в 2026 году намерен ввести в строй вторую очередь, рассчитанную на производство 140 тыс. тонн гранулята ПЭТ и 60 тыс. тонн полибутелентерефталата (ПБТ, пластик, который используют в композитных материалах).
О первой очереди «Титан-Полимера», на котором выпускают упаковочные пленки, мы подробно рассказали в позапрошлом году. Напомним также, что материнская структура предприятия – группа компаний «Титан», намерена к 2030 году построить в Омске крупный нефтехимический комплекс, где помимо полимеров и прочей продукции будут выпускать этиленгликоль. Собственный МЭГ поможет обеспечить производство ПЭТ во Пскове одним из двух ключевых сырьевых компонентов.
Второй компонент – ТФК, в России сейчас выпускают только на заводе «Полиэф». Свой план запуска производства ТФК мощностью 1 млн тонн в год есть у «Татнефти» – в случае его реализации компания станет лидером по производству ТФК в России и сможет расширить производство ПЭТ на заводе «Экопэт» или вложиться в новые проекты, связанные с выпуском востребованного ПЭТ-пластика. Нефтяники из Татарстана присматриваются и к производству собственного МЭГ.
В России есть все условия для роста производства и потребления всех видов ПЭТ, что гарантирует высокий спрос на МЭГ.
Корпорация стремится сократить негативное воздействие на окружающую среду, меняет состав бутылочного пластика и вкладывается в разработку этиленгликоля из растительного сырья. О том, что из этого получается и чего ожидать в ближайшее время, рассказываем в этой статье.
Корпорация стремится сократить негативное воздействие на окружающую среду, меняет состав бутылочного пластика и вкладывается в разработку этиленгликоля из растительного сырья. О том, что из этого получается и чего ожидать в ближайшее время, рассказываем в этой статье.
Все транснациональные компании, связанные с реальным производством, декларируют цели по декарбонизации, встраиваются в циклы повторного потребления и делают ставку на возобновляемое сырье.
Однако для Coca-Cola проблематика, связанная с устойчивым развитием, более значима, чем для других гигантов. Компания занимает верхние позиции списка бизнесов, загрязняющих планету бутылочным пластиком. По данным аудитов движения Break Free From Plastic, Coca-Cola шесть лет подряд становится пластиковым загрязнителем №1 в мире. По итогам 2023 года в топ-3 также попали Nestle и Unilever. Считается, что Coca-Cola ежегодно производит порядка 3 млн тонн пластика, из которого выдувают 110 млрд пластиковых бутылок.
В 2022 году экологи осуждали спонсорскую сделку между Coca-Cola и конференцией по изменению климата под эгидой ООН. Coca-Cola обвиняли в гринвошинге (от англ. greenwashing) – использовании экоповестки для продвижения ложного представления об экологичности компании.
Coca‑Cola Company (штаб-квартира в Атланте, США) выпускает напитки, которые продаются более чем в 200 странах. Основа портфеля брендов – Coca‑Cola, Sprite и Fanta. В производстве занято 700 тыс. человек по всему миру. Coca‑Cola объявила об уходе из России два года назад.
Желание исправить спорный имидж и ужесточение экологического регулирования со стороны правительства подталкивают Coca-Cola к запуску глобальных экологических инициатив.
С 2018 года компания реализует программу «Мир без отходов» со следующими целями:
Программа направлена на уменьшение объема выпуска первичного пластика и углеродного следа производства бутылок Coca-Cola. Реализовать ее планируется за счет улучшения процессов сбора и вовлечения использованной тары во вторичный оборот.
В числе успехов «Мира без отходов», о которых отчиталась компания, отметим следующий: по итогам 2022 года 61% бутылок и банок Coca‑Cola были собраны и либо использованы повторно, либо отправлены в переработку.
Другое направление Coca‑Cola по повышению экологичности материалов для упаковки связано с применением «зеленых» альтернатив компонентам, из которых получают бутылочный пластик – полиэтилентерефталат (ПЭТ). В процессе синтеза ПЭТ участвуют терефталевая кислота (ТФК) и моноэтиленгликоль (МЭГ) – изначально вещества нефтегазового происхождения. Однако ученые изобрели их аналоги из растительного сырья. Такое сырье производители ценят за то, что оно, в отличие от углеводородного, возобновляемое. Товары на основе альтернативного растительного сырья, как правило, пользуются повышенным спросом.
Первую PlantBottle (от англ. «растительная бутылка») Coca‑Cola представила в далеком 2009 году. Применяемый для выпуска этих бутылок ПЭТ был растительным только на 30% – именно такой объем занимает МЭГ в бутылочном пластике. Для производства био-МЭГ, компания использовала бразильский сахарный тростник. О научных и производственных партнерах по этому проекту Coca‑Cola не сообщала. В одной из публикаций мы рассказывали о том, кто впервые запустил промпроизводство «сахарного» этиленгликоля.
С бутылкой из растительного полимера, который по факту на 70% состоял из ископаемого сырья, Coca‑Cola в начале прошлого десятилетия едва не проиграла гонку за «зеленой» бутылкой своему извечному конкуренту – PepsiCo. Производитель Pepsi-Cola в 2011 году сообщил, что использует биосырье (сосновую кору, кукурузный жмых и траву) для изготовления на 100% «растительных» бутылок, но технологические подробности не озвучил. Однако, несмотря на годы исследований, прорыв PepsiCo так и не перешел от прототипа к стадии коммерческого производства.
PlantBottle, изготовленные с помощью МЭГ из сахарного тростника, выпускались ограниченной серией и не могли заменить обычную тару из традиционного ПЭТ. Считается, что Coca-Cola выпустила более 35 млрд таких бутылок в 40 странах, что помогло сократить эквивалентные годовые выбросы CO₂ более чем на 315 тыс. метрических тонн.
Чтобы перейти к PlantBottle 2.0, Coca-Cola заключила соглашения с рядом технологических партнеров.
Первую бутылку из сырья полностью растительного происхождения Coca-Cola представила в 2015 году. Компания не сообщила деталей, однако стало понятно, что разработчикам удалось применить био-ТФК для создания ПЭТ-пластика. Впрочем, компания позже сообщила, что та бутылка была демонстрационным образцом – в серию PlantBottle второго поколения она так и не вышла.
В 2021-м корпорация вернулась с новостями об усовершенствованной PlantBottle, где изменения коснулись не только ТФК, но и МЭГ.
Технологический подрядчик Coca-Cola, компания Virent (США), помогла создать настоящий «зеленый» ТФК с помощью переизобретения параксилола. Именно за счет окисления параксилола получают ТФК. По информации бизнес-портала czapp, в Virent синтезировали параксилол из кукурузного сахара. На сайте Virent в числе преимуществ «зеленого» параксилола приводят данные о том, что процесс его производства позволяет на 70% снизить выбросы CO₂ по сравнению с выпуском классического «нефтяного» параксилола.
Вторая новая технология, которой Coca‑Cola владеет совместно с компанией Changchun Meihe (Китай) упрощает производство «зеленого» МЭГ, а также обеспечивает гибкость в выборе исходного сырья. Если ранее био-МЭГ получали за счет переработки сахарного тростника в биоэтанол, который впоследствии преобразовался в биоэтиленгликоль, то теперь есть возможность производить MЭГ напрямую.
Первый лицензиат этой технологии – международная компания с финскими корнями UPM, строит в Германии завод для переработки лиственных пород древесины в био-МЭГ. Экологически чистое сырье получают с лесопилок и других предприятий деревообработки. О проекте компании UPM, которая уже в этом году обещает запустить завод биохимикатов, мы рассказали в отдельной статье.
Представители Coca‑Cola подчеркивают, что новая технология позволяет решить проблему конкуренции с топливом за биоэтанол. Конфигурация строительных блоков бутылочного ПЭТ «древесный» МЭГ и «кукурузный» ТФК подходит для организации масштабного производства полимера для бутылок.
Coca-Cola сообщила, что сделает новую технологию PlantBottle доступной для других участников отрасли. UPM готова предлагать коммерческие биохимикаты даже прямым конкурентам Coca-Cola.
Важные новости о производстве бутылок из полностью растительного сырья для Coca-Cola могут прийти уже в этом году, после запуска завода UPM, где будут выпускать МЭГ из древесных отходов.
Однако даже в том случае, если Coca-Cola заменит все обычные бутылки на тару из биохимикатов, это не поможет в борьбе с пластиковым загрязнением планеты. Ключ к решению этой задачи – надежная система сбора и переработки использованных бутылок. При этом «зеленый» пластик также может быть переработан. Главная цель перехода на экоматериалы – снижение выбросов углерода в цепочке производства бутылок.
Coca-Cola и другие транснациональные корпорации остаются основными драйверами появления новых экохимикатов, в том числе разных вариаций «зеленого» МЭГ. Научно-технологические центры по всему миру продолжают проработку новых решений, связанных с получением этиленгликоля из возобновляемых источников.
Этаноламины являются первичными аминами (производными аммиака) и первичными спиртами. Они выглядят как бесцветные вязкие жидкости и пахнут аммиаком.
Из оксида этилена выпускают не только этиленгликоли, но и линейку других химических продуктов. Одни из них – этаноламины, семейство органических веществ, востребованных в различных отраслях промышленности и сельском хозяйстве.
Этаноламины являются первичными аминами (производными аммиака) и первичными спиртами. Они выглядят как бесцветные вязкие жидкости и пахнут аммиаком. Этаноламины хорошо растворяются в воде, хлороформе, этаноле и бензоле. Как и спирты, они способны осушать твердые химические соединения, извлекая из них влагу. В химических реакциях этаноламины проявляет себя как щелочи, взаимодействуют с органическими и неорганическими кислотами, образуя соли.
Семейство этаноламинов включает моно-, ди – и триэтаноламин (МЭА, ДЭА и ТЭА), которые отличаются числом этанольных остатков у атома азота и некоторыми физическими свойствами. Например, температура кипения МЭА составляет 171°С, ДЭА и ТЭА – 270 и 360°С соответственно.
Небольшое количество этаноламина присутствует в организме человека и животных при нормальном белковом питании. Люди научились получать этаноламины промышленным способом в середине позапрошлого века.
Сырьем для получения этаноламинов выступает этиленоксид и аммиак. Зачастую крупные нефтехимические предприятия, которые обеспечивают полный цикл переработки этилена и получают этиленоксид в рамках одной площадки, производят и этиленгликоль, и этаноламины. Пример такого сочетания в России – «Казаньоргсинтез» (КОС, входит в «Сибур»). Аммиак не относится к нефтехимическому сырью, поэтому переработчики этилена закупают его вовне.
Процесс производства этаноламина начинается с того, что этиленоксид и аммиак в жидком виде вместе с водяным конденсатом попадают в смеситель, где в условиях высокой температуры давления образуется исходная смесь. Для реакции не нужен специальный катализатор, потому что она является автокаталитической. Затем смесь подает в реакторы (теплообменники) для отдачи тепла, далее она поступает в ректификационные колонны, где сначала происходит отгонка аммиака и воды, а затем отгонка товарных МЭА, ДЭА и ТЭА. Готовые химпродукты разливают в металлические бочки и отправляют на склад.
Классическим считается процесс получения этаноламина при сочетании оксида этилена к аммиаку 1 к 15. В этом случае доля выхода МЭА составляет 78,3%, остальное – ДЭА и ТЭА. Современные технологии позволяют гибко управлять синтезом и регулировать селективность по образованию разных видов этаноламинов.
Этаноламины обладают общетоксическим действием и относятся к химическим веществам второго класса опасности. В высоких концентрациях они раздражают кожу и слизистые оболочки. При работе с ними следует соблюдать осторожность и использовать средства индивидуальной защиты. Норма по предельно допустимой концентрации этаноламинов в воздухе рабочей зоны составляет 1 мг/м3.
Как мы уже сказали, МЭА, ДЭА и ТЭА получают в рамках одного процесса, однако у этой «триады» разные сферы использования и, соответственно, покупатели.
Основные отрасли применения этаноламинов:
В горнорудном деле этаноламиновые вещества служат агентом-собирателем полезных ископаемых, в металлургии они помогают нейтрализовать кислотность на металлических поверхностях, а в полиграфии их используют как регулятор pH фактора при производстве типографских красок. В химпроме этаноламины выступают сырьем для различных оргсинтезов, предшествующих получению конечной продукции, например, тилендиамина и N-винилпирролидона.
В нашей стране этаноламины производят всего два предприятия. О КОС мы уже упомянули – линию по выпуску этаноламинов на предприятии запустили в 60-е годы прошлого века. Производство модернизировали в 2007 году, увеличив годовую мощность с 14,5 тыс. до 16 тыс. тонн в год. О КОС как о производителе моноэтиленгликоля (МЭГ) мы рассказали в отдельной статье.
Главный центр производства этаноламинов в РФ – группа компаний «Синтез Ока» (Нижегородская область), которая выпускает порядка 25 тыс. тонн этого химпродукта ежегодно. На предприятии в Дзержинске этаноламины выпускают с конца 1940-х, а в начале этого века на нем запустили новое производство этаноламинов, основанное на непрерывном взаимодействии этиленоксида с аммиаком без катализаторов. В 2010 году мощности увеличили вдвое и ввели в строй установку выпуска ТЭА с концентрацией нужного продукта 99%.
Согласно информации на сайте «Синтеза Оки», компания поставляет этаноламины за рубеж и считается лидером по производству этих органических веществ на постсоветском пространстве.
«Синтез Ока» закупает окись этилена для производства этаноламинов и других веществ с завода «Сибур-Нефтехим» – производителя этиленгликолей №1 в России. В 2020-м стороны подписали долгосрочный контракт на поставку 60 тыс. тонн окиси этилена ежегодно.
По данным портала Chemanalyst.com, годовые объемы выпуска этаноламина в мире в настоящее время составляют порядка 1,7 млн тонн. Страной с наибольшим потреблением этаноламина, так же, как и других химпродуктов, является Китай. Поднебесная выступает и главным импортером этаноламина. Второе место по объему потребления этаноламинов занимает Северная Америка (США и Канада).
Главная сфера применения этаноламинов в глобальном масштабе – производство мыла и других моющих средств (37% от объема), на втором месте – газоочистка (22%). Наиболее востребован из всей линейки МЭО с долей 52% от всего объема производства этаноламинов.
Крупнейшими мировыми производителями этаноламинов называют компании BASF (ФРГ), Dow (США), INEOS (Великобритания), Oriental Union (Тайвань), Akzo Nobel (Нидерланды), Saudi Kayan Petrochemical Company (Саудовская Аравия), Nippon Shokubai (Япония), Lotte Chemical (Южная Корея).
Согласно общему прогнозу, производство этаноламинов в ближайшие годы будет расти. Chemanalyst.com пишет о среднегодовых темпах роста на 3,98% и увеличении объема производства на 2,5 млн тонн по отношению к 2032 году (+47% к 2022-му).
Наряду с устойчивым спросом в традиционных сферах, драйвером роста производства этаноламинов становится декарбонизация и распространение технологии улавливания и хранения углеродных выбросов, где МЭА выступает в качестве эффективного адсорбента. Рынком, где спрос на этаноламины в ближайшие годы станет повышенным, эксперты называют США с их выраженной «зеленой» повесткой.
