Режим работы:
Пн—Пт
09:00—17:00
E-mail:
info@glycols.ru
Звонок по России бесплатный
8 800 55-11-037
Офис продаж:
Нижегородская область, г. Дзержинск, Автозаводское шоссе, д. 69Б
Режим работы:
Пн—Пт
09:00—17:00
E-mail:
info@glycols.ru
Главная » Все записи
Блог Гликоли.ру:
Как мы работаем для вас
20 марта, 2024
В России наращивают производство полиэфирных волокон

В 2023 году в стране запустили крупнейшее предприятие по выпуску полиэфирного волокна. Шахтинский завод – единственный в РФ, где эту продукцию получают прямым синтезом из терефталевой кислоты и моноэтиленгликоля.

В 2023 году в стране запустили крупнейшее предприятие по выпуску полиэфирного волокна. Шахтинский завод – единственный в РФ, где эту продукцию получают прямым синтезом из терефталевой кислоты и моноэтиленгликоля. Мы подготовили обзор индустрии химволокон, развитие которой может стимулировать дополнительный спрос на МЭГ в РФ.

Обложка: Сила прямого синтеза

Полиэфирные (ПЭФ) волокна массово выпускаются более полувека и давно стали ключевым сырьем для разнообразных материалов. Недорогие, высокопрочные, эластичные и устойчивые к изменению температур ткани из ПЭФ-волокон востребованы не только в текстильной промышленности (одежда, предметы домашнего интерьера, нити) – их используют для изготовления игрушек, армированных шин, изоляционных стройматериалов, тентов и палаток, влажных салфеток.

Самая распространенная категория ПЭФ – короткие штапельные волокна (не более 40-45 мм), которые используют в текстильной промышленности для производства пряжи. У тканей из ПЭФ-волокон есть разные торговые названия: полиэстер, терилен, дакрон, лавсан и другие.

У ПЭФ-материалов самая большая доля в мире среди натуральных и синтетических волокон и нитей – 26%, согласно данным Российского союза химиков. Объемы производства растут ежегодно на 7-8% и к настоящему времени достигли 60 млн тонн в год, при этом 70% ПЭФ-сырья выпускают в Китае.

У России пока скромная доля в общемировом потреблении ПЭФ-волокон – порядка 0,5%, при этом за счет продукции отечественных предприятий удовлетворяется менее половины внутреннего спроса.

Инфографика: Доля видов волокон в техническом текстиле в мире (Данные Российского союза химиков)

Сколько ПЭФ-волокон нужно рынку?

О российском рынке ПЭФ-волокон мы рассказывали полтора года назад. В период между этими публикациями в различных источниках появлялись оценки объема рынка в 2022–2023 годах и доли импорта в нем, которые не кардинально, но все же отличались. Приведем основные:

  • 310 тыс. тонн – потребность рынка: 110 тыс. тонн – внутреннее производство, 200 тыс. тонн – импорт (источник – Российский союз химиков);
  • 320 тыс. тонн – потребность рынка: 90 тыс. тонн – внутреннее производство, 230 тыс. тонн – импорт (источник – Научно-исследовательский институт технико-экономических исследований в химическом комплексе);
  • 330 тыс. тонн – потребность рынка (оценка Минпромторга РФ за 2022-й, без разбивки на внутреннее производство и импорт).

Летом позапрошлого года при оценке рынка ПЭФ-волокон мы исходили из данных маркетингового агентства MegaResearch, согласно которым отечественным компаниям требовалось 315 тыс. тонн ПЭФ-волокон, 60% из которых (≈190 тыс. тонн) обеспечивали зарубежные поставщики. С учетом информации MegaResearch о том, что потребность рынка ежегодно увеличивается на 18%, можем предположить, что по итогам 2023 года она возросла до ≈370 тыс. тонн, а доля отечественной продукции, включая мощности запущенного в июне прошлого года Шахтинского полиэфирного завода (ШПЗ, Ростовская область) достигла 45%. Ресурс для наращивания доли отечественной продукции на рынке ПЭФ-волокон явно есть.

Импорт ПЭФ-волокон в Россию после 2022 года почти полностью обеспечивает Китай, Индия и Беларусь. О сырьевых цепочках и перспективах развития производства полиэфирных материалов на белорусском заводе «Могилевхимволокно» мы рассказали в начале года.

По данным Российского союза химиков, РФ ежегодно импортирует ткани и одежду с содержанием полиэфирных волокон и нитей на сумму более 8 млрд долларов.

Монополия вторичного пластика

В России функционирует пять-семь крупных производств ПЭФ-волокон с годовыми мощностями более 10 тыс. тонн продукции каждый, и полтора десятка небольших компаний.

Особенность российского производства ПЭФ-волокон в том, что практически все производители используют в качестве сырья

вторичный полиэтилентерефталат (ПЭТ), который получают из флекса – материала на основе переработанных пластиковых бутылок. Эта специфика ограничивает сферу применения конечной продукции: волокно из б/у ПЭТ в основном соответствует лишь задачам изготовления недорогих нетканых материалов.

Из крупных отечественных производителей лишь «Завидовский текстиль» использует ПЭТ-гранулят, а остальные заводы выпускают продукцию на основе переработанного бутылочного ПЭТ. На основе данных Российского союза химиков ПЭТ волоконного назначения в России не выпускают. Весь отечественный ПЭТ предназначен для производства бутылок и пищевой упаковки.

Зависимость от вторичного ПЭТ негативно сказывается на марже производителей химволокон – из доступного дешевого сырья использованный бутылочный пластик может превращаться в достаточно дорогой материал, расходы на который разгоняют себестоимость конечной продукции. Эксперты отрасли отмечают, что на развитие рынка б/у ПЭТ в стране влияет стоимость ПЭТ-бутылки на бирже в Китае, а также растущие зарплаты работников мусоросортировочных станций.

В России по приблизительным подсчетам около четверти ПЭТ-пластика собирается для переработки и повторного использования. Крупнейшая нефтехимическая компания РФ «Сибур» в 2022-м открыла производства ПЭТ-гранул Vivilen, в которых содержится до 30% вторичного пластика.

Много качественного ПЭТ-волокна

Запуск ШПЗ стал прорывным событием в сегменте ПЭФ-волокон: в стране начал работу завод с самой большой производственной мощностью, которому не нужен б/у пластик – на нем выпускают волокна методом прямого синтеза из терефталевой кислоты (ТФК) и МЭГ.

Производство на ШПЗ официально запустилось летом прошлого года. Объем инвестиций в проект – 10 млрд рублей, среди учредителей – компания «Авангард», которая производит нетканые материалы, в том числе влажные салфетки. На новом заводе установлено высокотехнологичное оборудование из Китая, России и Европы.

Заявленная мощность ШПЗ – 200 тонн ПЭТ-волокон в день, то есть до 72 тыс. тонн в год. Половина от всего объема продукции предназначена для нужд «Авангарда», остальное уходит другим российским заказчикам. Для прямого синтеза полиэфирных волокон нужны МЭГ и ТФК – по данным портала Rupec предприятие закупает это сырье у «Сибур».

В январе 2024 года на ШПЗ случился пожар и производство было приостановлено. Со слов руководителей предприятия восстановительные работы после пожара займут до трех месяцев.

Перспективы увеличения выпуска ПЭФ-волокон в РФ

Производство на ШПЗ – вероятно, не единственный проект в сфере ПЭФ-волокон, который будет реализован до конца 20-х годов.

В 2021 году медиа писали, что в Новомичуринске (Рязанская область) появится первое в России производство ПЭФ-волокон и нитей для силовых тканей (геотекстиль с широким диапазоном разрывной нагрузки). Стоимость проекта оценивалась в 20 млрд рублей, при этом данных о компании-инвесторе и особенностях технологии не приводилось.

В Российском союзе химиков уверены, что в стране есть все необходимое для создания отечественных крупнотоннажных импортозамещающих мощностей по выработке минимум 250 тыс. тонн ПЭФ-волокон в год. Для этого отрасли нужны меры господдержки. Организация в декабре 2023 года подготовила обращение к заместителю председателя правительства РФ Денису Мантурову – это, как подчеркивают в союзе, «повлекло за собой ряд практических шагов».

Одна из инициатив, которая может помочь в выпуске ПЭФ-материалов – проект компании «Татнефть» по производству ТФК – компонента для создания полиэфирных материалов методом прямого синтеза. Развитие именно такого производства ПЭФ-волокон, без задействования б/у бутылочного пластика, может стимулировать спрос на МЭГ и увеличить объемы его производства в России.

11 марта, 2024
Сжечь или разложить?

Благодаря физическим свойствам моноэтиленгликоль (МЭГ) востребован для создания антифризов различного назначения. В России из-за холодной погоды развито производство автомобильных антифризов – на их изготовление уходит до 2/3 всего этиленгликоля.

Этиленгликоль относят к третьему классу опасности, поэтому жидкость требует максимально осторожного обращения даже после того, как водно-гликолевые растворы переходят в разряд б/у. В этом материале рассказываем, как собрать отработанный МЭГ и какие способы его утилизации сейчас применяются.

Обложка: Как утилизируют МЭГ?

Благодаря физическим свойствам моноэтиленгликоль (МЭГ) востребован для создания антифризов различного назначения. В России из-за холодной погоды развито производство автомобильных антифризов – на их изготовление уходит до 2/3 всего этиленгликоля. Из него также делают теплоносители для систем отопления частных домов и противообледенительные жидкости (ПОЖ) для самолетов. Большой оборот содержащих МЭГ технических жидкостей делает актуальной проблему сбора и утилизации гликолевых растворов.

О последствиях неправильной утилизации антифриза

Мы подробно рассказывали об опасности МЭГ для человека и окружающей среды, а также о минимизации рисков работы с этим веществом. Напомним, что летальный исход возможен от попадания в организм 100 грамм этиленгликоля, безопасный уровень содержания этого вещества в воздухе населенных пунктов – 1 мг/м куб., предельно допустимая концентрация в водоемах – 1 мг/дм3. МЭГ воспламеняется при температуре свыше 120 градусов.

Считается, что капля антифриза делает непригодными для использования 25 литров воды, поэтому даже малая небрежность в обращении с ним может привести к экологическим потерям.

Отработанные гликолевые растворы из любых источников нельзя сливать в воду или выливать на землю, а слив в канализацию может привести к коррозии труб. Загрязнение окружающей среды согласно законодательству РФ чревато уголовным преследованием – экологическим преступлениям посвящена 26 глава УК РФ. В медиа периодически сообщают о разбирательствах, связанных с претензиями надзорных органов к столичным аэропортам – воздушные гавани обвиняют в попадании этиленгликоля в водоемы.

Что нужно знать о хранении

Вне зависимости от источника получения отработанного антифриза, важно правильно организовать его хранение в период после сбора и до утилизации. Условия хранения определяются СанПиНом.

Правила, которые нужно знать для хранения отработанных гликолевых растворов:

  • Нельзя смешивать разные виды технических жидкостей, например, антифриз и автомасла из-за того, что такую смесь сложно утилизировать.
  • Жидкость сливают в герметичные емкости с толстыми стенками.
  • Емкости размещают на подготовленной площадке и устанавливают на металлический поддон.
  • Зона хранения раствора должна быть маркирована, важно сделать таблички о запрете курения рядом.

Как собирают отработанную жидкость?

Самый емкий источник отработанного антифриза – автомобили. Его рекомендуется менять не реже одного раза в два года или через 50 тыс. км пробега машины. Иначе старый антифриз перестанет защищать двигатель от перегревания или охлаждения, не сможет препятствовать образованию ржавчины на компонентах мотора.

Для определения рабочего состояния антифриза используют приборы и химические индикаторы (полоски). Однако оценка «на глаз» также результативна – если жидкость стала мутной или белой, лучше быстрее ее поменять, а красный оттенок сигнализирует, что в системе охлаждения началась коррозия.

Сбором автомобильного антифриза занимаются станции техобслуживания (СТО) и автосервисы. Теоретически автовладельцы могут самостоятельно собирать отработанную жидкость со всеми мерами предосторожности, сливать ее в герметичные емкости, а затем сдавать в пункты приема в тех же СТО, сервисах или автосалонах.

Гликолевые теплоносители в системах отопления предписывают менять через 10 отопительных сезонов. В противном случае жидкость теряет свойства теплопередачи и вязкость, что несет риски большего расхода энергоресурсов и износа насосного оборудования. Заменить самостоятельно такой антифриз сложно – нужна профессиональная техника для его откачки из отопительной системы – этим занимаются специализированные организации.

В аэропортах ПОЖ с содержанием МЭГ после обработки самолетов попадает на землю – в среднем на 100 вылетов проливают не менее 20 тонн раствора. Для сбора антифриза используют вакуумную спецтехнику, которая работает как пылесос, далее отработанный раствор транспортируется к месту накопления. Тема очистки сточных вод и почвы от гликолесодержащих ПОЖ настолько объемна, что заслуживает отдельной статьи в блоге – мы ее обязательно опубликуем.

Термический метод утилизации

Термический метод утилизации антифриза – это сжигание. Жидкость выливают в специальные емкости или печи и сжигают при температуре около 1600 °C. Для лучшего горения в смесь добавляют специальные поверхностно-активные вещества, которые расщепляют ее на компоненты.

По мере горения образуется токсичный газ, который улавливается установками газоочистки. Образующаяся энергия при больших объемах сжигания может использоваться для отопления окружающих инфраструктурных объектов.

Сжигание отработанного антифриза в обычных печах опасно для жизни: помимо риска пожаров, опасны отходы горения, которые проникают в организм через кожу и оказывают отравляющее действие.

Термический метод утилизации гликолесодержащих жидкостей – самый примитивный. В последние годы от него постепенно отказываются в пользу более эффективных способов, которые позволяют использовать списанный антифриз для получения вторичного сырья.

Другие способы переработки

Переработка использованного антифриза позволяет разложить его на основные компоненты, чтобы направить их в повторный оборот или с помощью химических реакций получить другие вещества.

Самым простым способом переработки без использования химии является отстаивание отработанной смеси – через какое-то время тяжелые компоненты выпадают в осадок. Ускорить такую сепарацию может центрифуга. Далее жидкость проходит фильтрование через песок или очистку адсорбентом — активированным углем. Таким способом можно получать достаточно чистый водногликолевый раствор без продуктов окисления МЭГ и нежелательных примесей.

Инфографика: Состав автомобильного антифриза

Менее распространенный способ переработки охлаждающих жидкостей – окисление, в результате которого они распадаются на ценные химические продукты: глиоксаль, гликолевую и щавелевую кислоту.

Глиоксаль – высокоактивное соединение, которое используют для придания нерастворимости и несминаемости конечных продуктов. Гликолевую кислоту применяют для чистки оборудования, а также в качестве ароматизатора и консерванта в фармакологии и пищепроме. Щавелевая кислота – компонент для очистки металлов от ржавчины, накипи и оксидов.

На практике известно об опытах отечественных ученых с окислением содержащих МЭГ растворов с помощью кристаллического катализатора с серебряным покрытием при температуре выше 500 °C. Такую методику разложения антифриза считают затратной, что негативно отражается на скорости ее внедрения.

Другие исследователи из России опробовали метод фотокаталитического окисления (совместное действие катализатора и облучения светом) растворов МЭГ. Однако максимальный выход глиоксаля при таком способе не превышает 42%. Процесс окисления протекает при 30 °С в течение 10 часов. Метод требователен к содержанию воды в реакционной среде и времени облучения. Еще один минус – невысокая конверсия этиленгликоля.

Возможно, ускоренное развитие сегмента катализаторов в химпроме РФ в обозримой перспективе даст новые решения, которые позволят не только разлагать б/у гликолевые растворы на базовые компоненты для повторного использования, но и извлекать их них востребованные химпродукты.

27 февраля, 2024
UPM успешно продвигает древесный МЭГ еще до начала производства

В 2022 году мы рассказывали о проекте «дочки» финского деревообрабатывающего холдинга UPM. В немецком городе Лойна UPM Biochemicals возводит предприятие, где впервые в промышленном масштабе будут выпускать биомоноэтиленгликоль (био-МЭГ ) собственной марки UPM BioPura.

Компания UPM Biochemicals введет в строй завод биохимикатов в конце года, однако программа продвижения этиленгликоля из древесины стартовала заранее. Ее можно считать удачной: в числе желающих получить продукт — производители одежды, пластика и антифриза. Почему пресейл UPM выстрелил?

Обложка: Сила «зеленого» маркетинга

В 2022 году мы рассказывали о проекте «дочки» финского деревообрабатывающего холдинга UPM. В немецком городе Лойна UPM Biochemicals возводит предприятие, где впервые в промышленном масштабе будут выпускать биомоноэтиленгликоль (био-МЭГ ) собственной марки UPM BioPura. Сырьем послужит древесина лиственных пород. Со времени прошлой публикации, в фокусе которой была технология производства химикатов из возобновляемого сырья, параметры проекта скорректировались.

Вот какие изменения мы нашли на сайте UPM Biochemicals:

  • Сумма инвестиций выросла с 750 млн до 1 180 млн евро.
  • Срок запуска сдвинулся примерно на год — теперь завод введут в строй в конце 2024-го.

В списке продукции остались био-МЭГ, биомонопропиленгликоль (о нем, в отличие от био-МЭГ, мало информации), промышленные наполнители и раствор лигнина. Производственные мощности (220 тыс. тонн в год) по-прежнему приводят без разбивки по продуктам.

За последние год-полтора UPM Biochemicals развернула глобальную кампанию по продвижению UPM BioPura и нашла партнеров в разных отраслях. Далее расскажем, почему бизнесы по всему миру так ценят древесный МЭГ.

В моду входят ткани с элементами древесины

В конце прошлого года UPM Biochemicals и немецкий производитель туристической одежды VAUDE на выставке спорттоваров в Мюнхене представили первую в мире флисовую куртку из полиэстера на древесной основе. UPM и VAUDE стремятся доказать, что переход к использованию возобновляемых материалов в текстиле возможен уже сегодня.

По данным экспертов до 60 % всех материалов, используемых для создания одежды, изготовлены из полимеров на основе ископаемых видов топлива (нефть, газ, вода). UPM Biochemicals и VAUDE считают, что прототип куртки вдохновит производителей одежды выбрать экологичные решения, ускоряя трансформацию текстильной промышленности.

Обычная синтетическая смола для производства полиэстера , содержит 30 % МЭГ, который традиционно имеет углеводородное происхождения. Для VAUDE этот ингредиент будет полностью заменен на UPM BioPura — готовое решение, которое можно внедрить в действующие процессы производства полиэстера.

«Переход на новые продукты означает, что производители должны проводить исследования и работать, чтобы понять, как они могут адаптировать свои процессы для сохранения качества продукции. В нашем случае у них уникальная возможность просто перейти с гликолей на основе ископаемых ресурсов на экологичные альтернативы без необходимости вносить изменения в процесс их переработки», — сообщил руководитель лаборатории UPM Biochemicals Себастьян Фунтан.

В VAUDE уточняют, что выпуск одежды с использованием химикатов на биологической основе является частью плана по переходу к использованию возобновляемых материалов в цепочке создания стоимости текстиля и одежды — в компании намерены выйти на уровень, при котором не менее 90 % продукции будет сделано на основе материалов на биооснове.

Необычной альтернативой полиэстеру выступает «веганский» шелк, полученный методом биофабрикации паутины из генома пауков, а также ткани, созданные с помощью технологии извлечения целлюлозных волокон из остатков сельхозпродуктов.

Прозрачный пластик «позеленеет»

Летом 2023-го UPM Biochemicals и химическая компания Selenis (Португалия) объявили о стратегическом партнерстве, которое будет сфокусировано на разработке экологически чистого полиэтилентерефталатгликоля (ПЭТГ) — высокопрозрачного материала для создания термоусадочных рукавов, упаковки для косметики и средств личной гигиены, товаров длительного пользования — например, дозаторов для сыпучих материалов. UPM Biochemicals будет поставлять Selenis UPM BioPura для производства ПЭТГ.

В Selenis подчеркивают, что компания придерживается стратегии постоянного сокращения выбросов CO2 при производстве продукции. ПЭТГ с использованием био-МЭГ призван заменить ПЭТГ традиционного производства.

Специалисты Selenis разработали технологию, которая позволяет перерабатывать пластиковые отходы в новые полимеры , полностью пригодные для вторичной переработки, что позволяет заменить ископаемое топливо переработанным полиэфирным сырьем. Добавление компонентов на биологической основе позволит Selenis снижать выбросы углекислого газа без ущерба для производительности.

«Наше новое партнерство с UPM иллюстрирует, как мы совместно работаем по всей цепочке создания стоимости над решениями, которые способствуют развитию экономики замкнутого цикла и значительно сокращают количество пластиковых отходов», — заявила директор по устойчивому развитию Selenis Марта Матос Гил.

В России о намерении освоить производство ПЭТГ в 2020-м сообщал завод «Сибур-ПЭТФ» (Тверь). Информации о начале выпуска продукта не было.

Автобренды получат новый антифриз

Год назад, в феврале 2023-го, UPM Biochemicals и HAERTOL (Германия, производитель охлаждающих жидкостей) договорились о стратегическом партнерстве в производстве линейки углеродно-нейтральных антифризов для двигателей и аккумуляторов, которые помогут автопроизводителям сократить выбросы CO2.

Био-МЭГ от UPM Biochemicals позволит HAERTOL предложить своим клиентам, мировым автомобильным брендам, вариант для пересмотра показателей по сокращению углеродного следа за счет легкого перехода с антифриза из обычного МЭГ на охлаждающую жидкость с нейтральным содержанием углерода.

«Наши заказчики сосредоточены на снижении выбросов углекислого газа. Сотрудничая с UPM, HAERTOL сможет помочь им продвигаться дальше и быстрее. МЭГ является основным ингредиентом любой охлаждающей жидкости. Замена антифризов на ископаемом топливе новым продуктом с такой же функциональностью — это полная экологичная трансформация. Это особенно интересно для производителей электромобилей, поскольку электромобилям может потребоваться как минимум в два раза больше охлаждающей жидкости для регулирования температуры аккумулятора, чем обычным», — объяснил управляющий директор HAERTOL Chemie GmbH Марко Бергеманн.

Производство охлаждающих жидкостей — вторая по объемам после производства полиэтилентерефталата (ПЭТ, материал для пластиковых бутылок и упаковки) сфера потребления МЭГ в мире.

Сеть готовится к продажам

UPM Biochemicals проактивно выстраивает каналы продаж «древесного» МЭГ, выбирая эксклюзивных партнеров.

Единственным европейским дистрибьютором UPM BioPura станет Brenntag SE, лидер мирового лидера на рынке дистрибуции химикатов и ингредиентов. А в Южной Корее эксклюзивным дистрибьютором био-МЭГ UPM Biochemicals выбрала Dongsung Chemical, которая усиливает экологическую трансформацию своего портфеля. Благодаря этому партнерству UPM Biochemicals получает доступ к большому и привлекательному южнокорейскому рынку этиленгликоля, равному примерно 2/3 рынка МЭГ стран ЕС.

Оба дистрибьютора намерены помочь своим клиентам разрабатывать экологически чистые конечные продукты с использованием био-МЭГ.

UPM Biochemicals приобретает бизнесы с готовыми решениями в сфере биохимикатов. В прошлом году они купили SunCoal, немецкую компанию, которая разрабатывала технологию производства продуктов из возобновляемого сырья. Технология SunCoal будет интегрирована в производство возобновляемых функциональных наполнителей UPM Biochemicals на заводе в Лойне.
Инфографика: Чем UPM BioPura привлекает дистрибьюторов и производителей химпродукции?
15 февраля, 2024
Как получают этиленоксид и где еще, кроме производства МЭГ, его применяют

Окись этилена слишком опасна для бытового использования и почти не известна потребителям. Она нужна для создания химикатов и промежуточных продуктов, в том числе этиленгликолей. Рассказываем о производстве этиленоксида в России и в мире, а также о научных разработках, которые позволят усовершенствовать процесс получения этого вещества.

Окись этилена слишком опасна для бытового использования и почти не известна потребителям. Она нужна для создания химикатов и промежуточных продуктов, в том числе этиленгликолей. Рассказываем о производстве этиленоксида в России и в мире, а также о научных разработках, которые позволят усовершенствовать процесс получения этого вещества.

Обложка: Ключевой полупродукт

Органическая формула этиленоксида (окиси этилена) — СH2(O)CH2. Бесцветный газ с характерным сладковатым запахом находится на 14-м месте в списке самых производимых органических химикатов в мире. Полупродукт, который востребован как исходное сырье для более сложных синтезов, получают методом окисления этилена. По объемам потребляемого этилена производство этиленоксида уступает лишь процессу полимеризации для создания полиэтилена.

Проверенная технология: сначала этиленоксид, затем гликоли

Выпускать этиленоксид промышленным способом научились еще в начале прошлого века — тогда использовали хлоргидриновый процесс, малоэффективный с точки зрения расхода компонентов. Прямое окисление этилена открыли в 30-е годы, тогда же стали запускать производства с газофазным окислением этилена воздухом, в 50-е годы в качестве окислителя стали применять кислород.

Окись этилена чрезвычайно легковоспламеняющаяся, а ее смеси с воздухом очень взрывоопасны. При нагревании она может расширяться, вызывая пожар и взрыв. Вещество токсично при вдыхании, а при попадании внутрь организма вызывает острое отравление.

Сейчас практически 100 % этиленоксида в мире производят одинаковым методом: окисляют этилен кислородом на серебросодержащем слое катализатора при температурах 220-300 °С и под давлением до 3 МПа.

Стадии производства этиленоксида:

  • смешение этилена и кислорода;
  • окисление этилена в газообразном виде через слой катализатора;
  • абсорбция этиленоксида из газовой смеси;
  • десорбция (перегонка) этиленоксида;
  • ректификация — разделение смесей, получение конечного продукта.

Для оценки эффективности процесса применяют показатель селективности. Так, селективность превращения этилена в этиленоксид достигает примерно 90 % при использовании нового катализатора. Остальные 10 % сырья становятся побочными продуктами реакции — в основном, углекислым газом.

Как правило, получение оксида этилена и этиленгликолей на предприятиях объединяют в один производственный процесс. Выпуск этиленгликолей методом гидратации оксида этилена укрупненно включает следующие этапы:

  • синтез этиленгликоля из водного раствора этиленоксида;
  • упаривание водного раствора этиленгликоля;
  • получение моноэтиленгликоля (МЭГ);
  • получение диэтиленгликоля (ДЭГ) и триэтиленгликоля (ТЭГ).

О том, как компания Shell усовершенствовала процесс получения этиленгликолей из этиленоксида, мы рассказали здесь.

Кто и в каких объемах выпускает оксид этилена?

Объемы производства оксида этилена в мире растут — по средневзвешенным оценкам в 2023 году произвели около 28-30 млн тонн продукта. До половины производства приходится на Китай и страны Азиатско-Тихоокеанского региона.

Мировыми лидерами в производстве этиленоксида выступают компании Dow (США), Sabic (Саудовская Аравия), Shell (Великобритания), BASF (Германия), Sinopec и Ningbo HengYuan(Китай), Formosa Plastics (Тайвань), Ineos (Великобритания).

В нашей стране оксид этилена выпускают те же заводы, где производят этиленгликоли. Все эти предприятия входят в компанию «Сибур» .

«Сибур-Нефтехим» — площадка №1 в России по производству МЭГ. Этиленгликоли и оксид этилена там выпускают с 1982 года. Производство окиси этилена и гликолей (ПОЭиГ) завода попеременно работает в «окисном» и «гликолевом» режимах, увеличивая выпуск того или иного продукта в зависимости от рыночного спроса. На предприятии занимаются проектом реконструкции ПОЭиГ стоимостью 4,5 млрд рублей, который рассчитан до 2027 года. По итогу годовой выпуск эквивалентной окиси этилена увеличится почти на 20 % до — до 355,6 тыс. тонн, производство товарной окиси этилена вырастет до 168 тыс. тонн. Нынешние заявленные мощности по товарному этиленоксиду — 130 тыс. тонн.

На «Нижнекамскнефтехиме» (НКНХ) выпускают окись этилена с 1986 года. В середине нулевых на производстве провели глубокую модернизацию из-за необходимости увеличить выпуск МЭГ. Сейчас годовая мощность НКНХ по этиленоксиду составляет не менее 230 тыс. тонн в год. По экспертным оценкам, другое предприятие «Сибура» из Татарстана «Казаньоргсинтез» (КОС) может выпускать до 60 тыс. тонн этиленоксида год. Ни по НКНХ, ни по КОС нет данных о пропорциях эквивалентного (для переработки) и товарного (на продажу) этиленоксида.

Характерно, что потребители товарного этиленоксида стараются гарантировать поставки продукта в рамках долгосрочных контрактов. В 2020 году «Сибур-Нефтехим» сообщил, что заключил контракт с компанией «Синтез Ока» на поставку в течение 10 лет 600 тыс. тонн окиси этилена, а также с ГК «Норкем» — этому контрагенту в течение 5 лет отправят 150 тыс. тонн этиленоксида.

Запуск этиленового комплекса ЭП-600 на площадке НКНХ может стимулировать рост объемов производства этиленоксида в РФ. Новый комплекс будет давать до 600 тыс. тонн этилена ежегодно. Пусконаладочные работы там начнутся в этом году.

Не только этиленгликоли

Большая часть этиленоксида идет на производство этиленгликолей, но этот полуфабрикат используют и для синтеза других химических веществ — простых гликолевых эфиров, этаноламинов, акрилонитрила, этоксилатов и полиэфирполиолов, которые востребованы в различных отраслях промышленности.

Окись этилена также задействуют в качестве дезинфицирующего средства в здравоохранении — для замены пара при стерилизации термочувствительных инструментов и оборудования, таких как одноразовые пластиковые шприцы. Этиленоксид также широко используется в бесконтактных инфракрасных термометрах, тепловизионных системах, жидкостной химической стерилизации. Другие области применения включают бытовые и промышленные чистящие вещества, средства личной гигиены, такие как косметика и шампуни, жидкости для теплопередачи, пластификаторы, ткани, ковролин и т. д.

Широкая сфера применения этиленоксида, включая производство этиленгликолей, обеспечивает растущий спрос на него. Эксперты полагают, что к 2032 году мировой объем выпуска этого вещества превысит 40 млн тонн.

Осенью 2023-го концерн BASF запустил дополнительные мощности комплекса по выпуску оксида этилена и его производных на своем заводе в Бельгии. Инвестиции в проект превысили 500 млн евро и позволили увеличить производственные мощности на 400 тыс. тонн этиленоксида в год.
Инфографика: Потребление оксида этилена

Наука поможет?

В конце прошлого года СМИ писали об опытах российских ученых, результаты которых позволят усовершенствовать процесс получения этиленоксида.

Ученые выяснили, что добавление хлорированных углеводородов в реакцию получения оксида этилена увеличивает селективность. Они задались целью выяснить механизм этой реакции на уровне взаимодействия отдельных атомов и молекул, чтобы усовершенствовать процесс промышленного синтеза этиленоксида.

Сотрудники Московского института электронной техники и Центра естественно-научных исследований впервые обнаружили серию двумерных фазовых переходов на монокристаллических гранях серебра (катализатор), а также реконструкцию поверхности серебра при взаимодействии с молекулярным хлором. Исследователям удалось установить, как хлор модифицирует поверхность серебряного катализатора, и тем самым приблизиться к установлению природы активных центров этилена. В дальнейшем ученые планируют провести еще более точные эксперименты при температурах ниже -268 °С, чтобы получить данные о взаимодействии и положении атомов на поверхности на различных этапах химической реакции образования оксида этилена.

В 2023-м ученые Института катализа Сибирского отделения РАН разработали катализатор из серебра и никеля для окисления этилена при комнатной температуре и обычном атмосферном давлении.
12 февраля, 2024
«Росхим» берется за проекты, которые изменят отечественный химпром

В химической отрасли появился крупный игрок с портфелем капиталоемких инвестпроектов: холдинг «Росхим» приобретает предприятия в разных регионах и создает производственные кластеры. Собрали главное о «Росхиме» и его инициативах.
Темпы создания «Росхима» как структуры, объединяющей активы различного профиля, по-настоящему впечатляют.

В химической отрасли появился крупный игрок с портфелем капиталоемких инвестпроектов: холдинг «Росхим» приобретает предприятия в разных регионах и создает производственные кластеры. Собрали главное о «Росхиме» и его инициативах.

Обложка: Триллион на химию

Темпы создания «Росхима» как структуры, объединяющей активы различного профиля, по-настоящему впечатляют. Бизнесы приобретаются буквально «пачками» — и все это на отрезке один-два года.

Сам «Росхим» формально появился в августе 2023 года — это зарегистрированная в 2021-м компания «Русский водород» поменяла название. Осенью гендиректор «Росхима» Эдуард Давыдов представил инвестпрограмму холдинга по развитию импортозамещающих производств главе правительства РФ Михаилу Мишустину. Согласно оценке Forbes, выручка бизнесов в контуре «Росхим» превышает 130 млрд рублей.

Какие предприятия вошли в «Росхим»?

Хронология приобретения производственных активов:

  • Апрель 2022-го. Договоренность о вхождении в управление «Русского водорода» башкирских предприятий «Стерлитамакский нефтехимический завод» (СНХЗ) и «СинтезКаучук». СНХЗ выпускает бутадиен-стирольные каучуки, бензин, продукцию малотоннажной химии. «Синтез-Каучук» — производитель изопреновых каучуков.
  • Весна 2022-го. Стало известно, что предприятие «Титановые инвестиции» (ранее «Крымский титан») — единственный в РФ производитель пигментного диоксида титана — контролируется «Русским водородом». В 2023-м на нем перезапустили производство аммофоса (минудобрение).
  • Апрель 2023-го. Госпакет акций «Башкирская содовая компания» (БСК) в размере 47 % передан в управление «Русскому водороду». Соответствующий указ подписал президент РФ. БСК, один из крупнейших в РФ производителей кальцинированной, пищевой и каустической соды, также выпускает и поливинилхлорид (ПВХ).
  • Май 2023-го. «Русский водород» выкупает недостроенное предприятие «Донбиотех» в Ростовской области, которое будет специализироваться на переработке зерна для производства аминокислот.
  • Июнь 2023-го. «Русский водород» объявил об участии в проекте создания Федерального центра химии в Иркутской области. Центр обеспечит решения в сфере развития мало- и среднетоннажной химии.
  • Август 2023-го. Березниковский содовый завод вошел в состав «Росхима». Предприятие из Пермского края производит кальцинированную соду и карбонатные породы.
  • Декабрь 2023-го. «Росхим» завершает сделку по покупке 100 % акций «Кучуксульфата» (Алтайский край), производителя природного сульфата натрия. К холдингу также перешли активы-преемники обанкротившегося Алтайского шинного комбината — «Нортек» и «ЯШЗ Авиа».
  • Январь 2024-го. «Волжский оргсинтез» (Волгоградская область) перешел в управление к «Росхиму». Завод выпускает кормовой метионин, N-метиланилин, сероуглерод, анилин, флотореагенты, сульфат натрия.
  • Февраль 2024-го. «Росхим» стал управляющей организацией для «Метафракс Кемикалс» (Пермский край), одного из крупнейших производителей метанола и формалина в РФ.

По словам гендиректора «Росхима», холдинг объединяет заводы в профильные кластеры (содовый, нефтехимический, хлорно-щелочной и другие), что позволит расширить продуктовые линейки и вывести на рынок товары нового поколения. Все это будет вкладом «Росхима» в достижение технологического суверенитета страны. Заявленный объем инвестиций холдинга в проекты развития составляет 1 трлн рублей.

В 2024 году Минпромторг РФ утвердит проект импортозамещения критической химической продукции. Около 500 продуктов признаны критичными — их производство хотят запустить к 2030 году. Участниками проекта видят «Сибур», «Росхим», «Еврохим», «Химпром», ГК «Титан», «Газпром нефть» и другие крупные компании. Для запуска новых производств потребуется до 2 трлн рублей.

Большой сибирский замысел

Проект создания Федерального центра химии (ФЦХ) в городе Усолье-Сибирское (Иркутская область) может определить облик российского химпрома на десятилетия вперед, а также стать визитной карточкой «Росхима» как эффективной структуры, которой по плечу решение мегазадач.

«Росхим» выступает учредителем ФЦХ. По данным холдинга, на площадке создадут высокотехнологичные производства, чтобы обеспечить внутренний рынок продукцией малотоннажной и среднетоннажной химии. В числе продуктов, производство которых предполагается организовать, называют эпихлоргидрин, эпоксидную смолу, фосфор и его производные. В медиа была информация, что другие инвесторы намерены запустить в ФЦХ производство растворимой целлюлозы и хлората натрия.

Объем инвестиций в проект оценивают в 830 млрд рублей, срок реализации составит не менее 10 лет. Инфраструктурным партнером, который предоставит финансирование, может выступить ВЭБ.РФ. По состоянию на начало этого года идет работа по согласованию паспорта проекта ФЦХ.

ФЦХ создают на площадке закрывшегося «Усольехимпрома» — крупнейшего в Сибири химпредприятия. Там оставались емкости с химическими веществами, а почва и подземные воды были пропитаны токсинами. С 2020 года идет рекультивация площадки, ликвидацией загрязнения занимается Росатом.
Инфографика: Сколько стоят инвестпроекты в химии и нефтехимии?

Планы на ПВХ, антиоксидант и аминокислоты

Помимо масштабного проекта в Сибири, у «Росхима» есть и более локальные инвестпроекты. Реализация каждого из них предполагает импортозамещение химпродуктов в различных сегментах рынка.

Так, БСК занимается организацией производства эмульсионного ПВХ, который не выпускают в РФ. Мощность новой площадки составит 60 тыс. тонн в год — это закроет примерно 2/3 от потребности рынка. План предполагает модернизацию действующих и строительство новых объектов, работы должны завершить к 2029 году. Партнером выступила китайская компания CNCEC, специализирующаяся на инжиниринге в сфере производства каустической соды и ПВХ.

На БСК при производстве ПВХ больше не используют европейские реагенты. Инициатор полимеризации заказывают в Китае, процесс окислительного хлорирования этилена переведен на отечественный катализатор.

На СНХЗ в начале года успешно завершили НИОКР по разработке технологии получения фенольного антиоксиданта «Агидол-110». Вещество применимо в качестве антиоксиданта и неокрашивающего термостабилизатора для каучуков, латексов, полимеров, клеящих материалов. «Агидол-110» будет особенно эффективен против разложения продукта при старении и как стабилизатор процесса высокотемпературной переработки. Антиоксидантов с подобными характеристиками в РФ не выпускают. О сроках запуска производства нового продукта в «Росхиме» не сообщили.

Со стартом высокотехнологичного производства «Донбиотеха», «Росхим» выведет на рынок импортозамещающие аминокислоты — сульфат лизина и лизин-моногидрохлорид. До конца 2025 года холдинг намерен запустить линию мощностью 85 тыс. тонн лизина, что предполагает переработку 250 тыс. тонн пшеницы в год. Вторая очередь проекта стартует во второй половине 20-х — на заводе освоят выпуск и других аминокислот — валина, треонина и триптофана. Потребителями этой продукции станут производители комбикормов, предприятия животноводства и фермерские хозяйства. «Росхим» инвестирует в проект около 20 млрд рублей.

Холдинги в моде

Сложно сказать, завершено ли формирование «Росхима» как холдинговой структуры — новости о приобретениях активов приходят регулярно. Судить об эффективности нового участника рынка химпродукции можно будет по реализации тех инвестпроектов, которые сам «Росхим» определил в качестве приоритетных.

Отметим, что «Росхим» — не единственный пример ускоренной концентрации активов в химпроме. В 2023-м госкорпорация «Ростех» запустила процесс создания холдинга, который объединит 15 предприятий корпорации «Росхимзащита» с компетенциями в сфере химии и нефтехимии. В их числе — институт пластмасс имени Петрова, государственный НИИ химии и технологии элементоогранических соединений.

31 января, 2024
Как устроен нефтехимический комплекс Беларуси, кто там закупает МЭГ

Экономика западных соседей РФ ориентирована на сотрудничество с нашей страной. В полной мере это касается и нефтехимии – так, этиленгликоль из России обеспечивает производство ПЭТ, полиэфирных волокон и технических нитей на крупном предприятии «Могилевхимволокно». Инвестиции компаний из РФ способны придать новый импульс развитию белорусской нефтехимии.

Экономика западных соседей РФ ориентирована на сотрудничество с нашей страной. В полной мере это касается и нефтехимии – так, этиленгликоль из России обеспечивает производство ПЭТ, полиэфирных волокон и технических нитей на крупном предприятии «Могилевхимволокно». Инвестиции компаний из РФ способны придать новый импульс развитию белорусской нефтехимии.

Обложка: Больше, чем партнеры

Россия и Республика Беларусь (РБ) четверть века взаимодействуют в формате Союзного государства. Экономические связи стали еще теснее в свете геополитических событий последних лет из-за которых компании и целые отрасли двух стран попали под западные санкции. Товарооборот между РФ и РБ в 2022-м году вырос на 14 % и достиг максимума – 3 трлн рублей. Результаты за 2023-й еще не опубликовали, но скорее всего по товарообороту снова будет рекорд.

В сегменте нефтехимии РБ поставляет в РФ бутилен-бутадиеновую фракцию, кордную ткань, шины, лаки, краски, синтетические нити, а импортирует каучуки, широкую фракцию легких углеводородов, ацетон и моноэтиленгликоль (МЭГ).

Здесь выпускают удобрения и ПЭТ, а также добывают нефть

Белорусские предприятия, работающие в отраслях нефтепереработки и нефтехимии, объединены в госконцерн «Белнефтехим». На долю «Белнефтехима» приходится до 1/3 всего промпроизводства республики.

Основная продукция «Белнефтехима»:

  • азотные, фосфорные и комплексные NPK-удобрения;
  • бензины, дизельное топливо, ароматические углеводороды;
  • шины для автомобилей и спецтехники;
  • полиэфирные волокна и нити;
  • полиэтилен высокого давления базовых марок и композиций;
  • стекловолокно, изделия из стеклопластиков;
  • полиамидные волокна и нити, кордные ткани, а также первичный полиамид-6 и композиционные материалы на его основе;
  • нетканые материалы на основе полипропилена и полиэтилентерефталата (ПЭТ);
  • лакокрасочные материалы, фталевый ангидрид.
В июне 2023-го в рамках Форума регионов Беларуси и России, предприятия «Белнефтехима» подписали контракты на поставку в нашу страну шин, полиэтилена, удобрений и другой продукции нефтехимии на 10 млрд рублей.

Основное сырье для нефтехимии в РБ получают из российских углеводородов, в основном на нефти из РФ работают два крупнейших нефтеперерабатывающих завода (НПЗ) – Новополоцкий («Нафтан») и Мозырский. В Беларуси тоже добывают нефть – по итогам 2023-го получили 1,87 млн тонн черного золота. Однако этого не хватает для потребностей республики: для сравнения, компания «Татнефть», пятая по объемам добычи в РФ, только за 9 месяцев прошлого года добыла 21,2 млн тонн нефти.

Планируют реконструкции и расширения

В 2020-м году «Белнефтехим» утвердил стратегию развития нефтехимического комплекса страны до 2030 года. В концерне планируют расширить линейку конечной продукции и увеличить объемы производства.

В числе крупнейших проектов заявлено строительство этилен-пропиленовой установки на заводе «Полимир» (Новополоцк). Мощности пиролиза, а также сроки его строительства не известны. В плане «Белнефтехима» есть проект по производству АБС-пластиков на базе завода «Нафтан». Там же в 2020-е годы предполагается запуск производство поликарбоната.

Планы развития нефтехимических производств на этот год более конкретны. Перечислим главные инвестпроекты на предприятиях «Белнефтехима»:

  • Старт выпуска полипропилена, линейного алкилбензола и алкилбензолсульфокислоты на Мозырском НПЗ.
  • «Гродно Азот» реконструирует действующие цеха и увеличит выпуск аммиака. Здесь же построят агрегат по выпуску нитрата аммония и наладят выпуск нового удобрения – аммиачной селитры.
  • «СветлогорскХимволокно» расширит производство полиэтиленовой пленки. На заводе работают над импортозамещающими новинками, которые обещают стать востребованными на внутреннем рынке и за рубежом.
  • «Могилевхимволокно» намерен модернизировать производство полимерных пленок, а также предложить рынку новые виды неполиэфирной продукции (хлората натрия и перекись водорода).

Последнее предприятие – главный импортер МЭГ в Беларуси. О нем самом, программе его развития и роли российских инвесторов расскажем подробнее.

Сырьевой вопрос

«Могилевхимволокно» ввели в строй в 1968 году. Сегодня это предприятие «Белнефтехима» считают одним из крупнейших комплексов в Европе по выпуску полиэфиров и готовой продукции из них –главным образом волокон и нитей.

Завод выпускает полиэтилентерефталат (ПЭТ-пластик) технического и текстильного назначения, а также преформы для пластиковой посуды и бутылок. Главная инвестиционная задача «Могилевхимволокно» – переход на выпуск полиэфирной продукции из терефталевой кислоты (ТФК). Такой способ экономичней устаревшей технологии получения полимера из диметилтерефталата. Завод поэтапно переходит на технологию прямого формования из расплава ПЭТ. В основе такого производства лежит метод этерификации ТФК МЭГ с последующей поликонденсацией продуктов в расплаве.

Предприятие заинтересовано в производстве собственной ТФК для завершения модернизации и выхода на новый этап развития. Помимо инжиниринговой экспертизы проект требует еще и больших инвестиций. «Могилевхимволокно» прорабатывает возможность организации производства ТФК с середины нулевых годов. Впервые концепцию представили на инвестфоруме в Лондоне в 2008 году. Тогда вложения в запуск установок по производству ТФК мощностью 220 тыс. тонн оценили более чем в 200 млн долларов в год. Для реализации предполагалось привлечь инвестиции и кредиты. Заявленный накануне мирового финансового кризиса проект «не выстрелил».

В 2012–2014 годах белорусская сторона называла «Сибур» возможным партнером в проекте запуска производства ТФК на «Могилевхимволокне», также в медиа появлялись данные об интересе к проекту казахстанских и китайских компаний, однако ни один вариант по разным причинам так и не реализовался.

«Могилевхимволокно» закупает основное сырье для производства ПЭТ извне. В РБ нет производителей ТФК и МЭГ. Информации в открытых источниках нет, но с большой долей вероятности можно утверждать, что завод из Могилева приобретает эти компоненты именно у российских производителей (РФ все производство этих веществ сосредоточено на предприятиях «Сибура).

В Беларуси прорабатывали и проект запуска производств МЭГ на площадке завода «Полимир» – об этом, например, сообщали в 2005 году. В числе главных потребителей МЭГ в РБ как раз называли «Могилевхимволокно». Спустя несколько лет исследования показали неэффективность реализации такого проекта.
Обложка: ПЭТ из МЭГ и ТФК

«Татнефть» поможет

Осенью 2023-го стало известно о плане, реализация которого должна снять вопросы относительно модернизации ПЭТ-производства на «Могилевхимволокне».

По словам посла РБ в РФ Дмитрия Крутого, нефтяная компания «Татнефть» и «Могилевхимволокно» намерены создать в Беларуси совместное предприятие (СП) по производству полиэфирной продукции на основе ТФК. Проект стоит около 250 миллионов долларов. Сейчас «Татнефть» строит самое крупное производство ТФК в России – именно это сырье и будут поставлять на «Могилевхимволокно», где СП будет выпускать конечную продукцию (различные виды ПЭТ).

Напомним, что «Татнефть» возводит собственный завод по производству ТФК на НПЗ ТАНЭКО. Годовой объем производства там заявлен на уровне 600 тыс. тонн. Нефтяная компания намерена поставлять ТФК на внутренний рынок и за рубеж, обеспечивать потребность собственного завода «Экопэт», который производит ПЭТ. О планах «Татнефти» выпускать МЭГ из непищевых сахаров мы рассказывали в отдельном материале.

24 января, 2024
Четвертую российскую площадку по производству этиленгликоля создадут в Сибири

Группа компаний «Титан» с конца 2023 года строит олефиновый комплекс в Омске. Этиленгликоли – в числе продукции,
которую планируют получать на новой площадке. Расскажем о нефтехимических амбициях ГК «Титан» и том, почему этомубизнесу важен доступ к МЭГ, напомним о других проектах запуска заводов по выпуску гликолей в РФ.

Группа компаний «Титан» с конца 2023 года строит олефиновый комплекс в Омске. Этиленгликоли – в числе продукции, которую планируют получать на новой площадке. Расскажем о нефтехимических амбициях ГК «Титан» и том, почему этому бизнесу важен доступ к МЭГ, напомним о других проектах запуска заводов по выпуску гликолей в РФ.

Обложка: «Титан» взялся за МЭГ

Этиленгликоли в России выпускают только три предприятия «Сибура» – «Сибур-Нефтехим», «Нижнекамскнефтехим» и «Казаньоргсинтез». Они работают в Нижегородской области и Татарстане. Появление нового завода в другой части страны может существенно повлиять на конфигурацию рынка этиленгликолей, где самым распространенным и востребованным продуктом выступает моноэтиленгликоль (МЭГ), а также поспособствовать развитию производства антифризов и ПЭТ-пластика.

План «Титана»

ГК «Титан» строит производственный комплекс ЭП-600 на территории, примыкающей к принадлежащему ей заводу «Омский каучук». Новое производство предназначено для переработки углеводородного сырья в этилен, пропилен, бутилен-дивинильную фракцию, пироконденсат, а также продукты их переработки – бутадиен, бензол, этиленгликоли, полиэтилен, окись пропилена, пропиленгликоли, полиэфирполиолы, полипропилен.

Объем инвестиций в проект не раскрывается, как и плановые мощности по видам основной продукции. Известно, что помогать «Титану» в создании сердца нового комплекса – установке пиролиза ЭП-600 – будет китайская компания Wison Engineering. Сырьем для пиролиза будут сжиженные углеводородные газы. Производство, которое создаст до 1 200 рабочих мест, планируют запустить к 2030 году.

В ГК «Титан» подчеркивают, что реализация проекта соответствует задачам по импортозамещению, а заказчиками продукции станут химическая, микроэлектронная, парфюмерно-косметическая, фармацевтическая, текстильная, автомобильная отрасли.

ГК «Титан» в 1995 году в Омской области организовала производство метил-трет-бутилового эфира – экологически чистого топливного компонента. Сегодня бизнес холдинга включает два основных направления – сельскохозяйственное и нефтехимическое. Последнее состоит из бизнес-единиц «Омский каучук», «Титан-Полимер», «Титан-СМ».

Зачем «Титану» этиленгликоль?

В «Титане» подчеркивают, что продукция нового комплекса позволит обеспечить сырьем действующие предприятия ГК для выпуска продукции более глубоких переделов. В случае с этиленгликолем это должно сработать – мы нашли два направления, где доступ к собственному МЭГ расширит возможности «Титана» по выпуску конечной продукции и, вероятно, даст конкурентное преимущество за счет снижения себестоимости.

Во-первых, это бизнес «Титан-СМ», специализирующийся на выпуске смазок и смазочно-охлаждающих жидкостей для машиностроения, металлургии, приборостроения и транспорта. Обособленные подразделения «Титан-СМ» работают в нескольких регионах.

Ключевая задача «Титан-СМ», по словам руководства, – увеличить долю на рынке сезонных омывающих жидкостей, антифризов и тосолов. «Титан-СМ» действует активно: в 2022-м году компания запустила две площадки по производству охлаждающих жидкостей для автомобилей в Нижегородской и Омской областях. Мощности каждой – 15 000 тонн антифриза в год. Наличие собственного МЭГ даст новые возможности для реализации амбиций «Титан-СМ».

В России до 2/3 всех объемов МЭГ идет на производство антифризов. Благодаря этиленгликолю антифризы получают нужные характеристики по температуре кипения и замерзания.

Другой проект ГК «Титан», где точно будет востребован свой МЭГ, – вторая очередь завода «Титан-Полимер» (Псковская область). Мы подробно писали об этом предприятии в 2022-м, когда там вводили в строй первую очередь. Сейчас на заводе выпускают биаксиально-ориентированную пленку (БОПЭТ) – востребованный материал, который используют для гибкой упаковки пищевых и непищевых продуктов, ламинирования и электроизоляции. Производственные линии работают на сырье (ПЭТ-гранулы), которое приобретают у внешних поставщиков. К 2026 году на «Титан-Полимере» планируют запустить линии по производству гранулята полиэтилентерефталата (ПЭТ) и полибутелентерефталата (ПБТ).

Обложка: «Титан-Полимер» – объемы производства

«Выпуск ПЭТ и ПБТ гранул позволит обеспечить не только потребности в сырье при выпуске БОПЭТ пленки, но и даст возможность реализовывать гранулят на внутреннем рынке другим производителям полимеров. Мы сможем заместить значительную долю импортного сырья отечественным продуктом. По нашим оценкам, «Титан-Полимер» может стать ключевым производителем и поставщиком гранулята ПЭТ бутылочного, пленочного и текстильного назначения, а также ПБТ гранул на территории России и стран СНГ», – сообщил гендиректор «Титан-Полимер» Кирилл Неретин.

Напомним, что ключевые компоненты для создания ПЭТ – МЭГ и терефталевая кислота (ТФК).

Кто еще в России собирался выпускать МЭГ?

За последние годы несколько нефтедобывающих компаний обозначали интерес к запуску производства этиленгликолей:

  • «Роснефть» в 2010-е годы прорабатывала создание Восточной нефтехимической компании (ВНХК) в Приморском крае. Помимо полиэтилена, полипропилена, бутадиена и бензола там должны были выпускать до 700 тыс. тонн МЭГ, что почти в два раза превысило бы существующие в стране мощности по выпуску этого продукта. ВНХК не вышел на стадию проектирования – «Роснефть» приостановила реализацию в 2020 году из-за того, что с правительством РФ не удалось договориться о налоговых льготах, а с «Газпромом» – о поставках сырья.
  • В 2021-м стало известно, что крупнейшая частная нефтяная компания РФ «Лукойл» занимается технико-экономическим обоснованием (ТЭО) инвестпроекта по организации производства окиси этилена, МЭГ, ди- и триэтиленгликоля в регионах Поволжье. Эксперты рынка говорили о том, что новое производство можно развернуть на базе действующих нефтеперерабатывающих заводов «Лукойл-Пермнефтеоргсинтез» или «Лукойл-Нижегороднефтеоргсинтез». О результатах ТЭО к началу 2024-го ничего не известно.
  • Иркутская нефтяная компания (ИНК) подготовила ТЭО производства МЭГ в рамках создания газохимического комплекса. Отраслевые эксперты писали, что в ИНК рассчитывали на технологию МТО (methanol to olefin), когда сырьем служит метанол – спирт, который получают из метана с помощью катализаторного процесса. Технология МТО распространена в Китае. О планах запустить производство МЭГ в ИНК сообщили в 2019 году, однако в 2021 году проект отложили из-за ценовой конъюнктуры.
  • «Татнефть» в прошлом году сообщила, что занимается наладкой пилотных установок по переработке непищевых сахаров в метанол и МЭГ. В случае выхода в формат промышленного производства, «Татнефть» станет первым российским производителем био-МЭГ. Параллельно нефтяники из Татарстана создают крупнейшее в стране производство ТФК мощностью до 600 тыс. тонн в год. МЭГ и ТФК «Татнефть» планирует использовать для обеспечения сырьем своего завода «Экопэт» (Калининградская область), где выпускают ПЭТ. Нет данных о том, какие объемы «зеленого» МЭГ планирует получить «Татнефть» и как быстро может быть запущено его промпроизводство.
В 2023-м «Сибур» сообщил, что на заводе «Нижнекамскнефтехим» освоили производство пропиленгликоля (ППГ). НКНХ намерены выпускать 8 тыс. тонн ППГ ежегодно – это закроет 20 % потребностей рынка РФ.

На основе открытых данных делаем вывод: планы ГК «Титан» по организации производства этиленгликолей выглядят обоснованными и реализуемыми. В отличие от нефтяных компаний, которые стремятся монетизировать доступ к запасам углеводородного сырья за счет его переработки в маржинальные химпродукты, у «Титана» нет своей сырьевой базы, при этом компания давно и успешно работает в сегменте нефтехимии. МЭГ там будут использовать как компонент для создания конечных химпродуктов, которые уже выпускают предприятия ГК.

15 января, 2024
Глобальный МЭГ

Собрали данные по ценам, тенденциям, M&A, ремонтам и запускам — все то, что позволит лучше понимать рынок уже в этом году.

Собрали данные по ценам, тенденциям, M&A, ремонтам и запускам — все то, что позволит лучше понимать рынок уже в этом году.

Обложка: Глобальный МЭГ

В 2023 году не происходило событий, которые кардинально повлияли бы на индустрию производства, сбыта и потребления этиленгликолей. Цепочки поставок не прерывались, как это было в пандемийном 2020-м, а производственные кластеры не выходили из строя на несколько недель из-за природных катастроф, как в США в 2021-м. Покупатели не сталкивались с дефицитом моноэтиленгликоля (МЭГ, базовый этиленгликолевый продукт) и не участвовали в ценовых ралли.

Главные тенденции, которые формировали мировой рынок МЭГ в 2023-м:

  • Перезапуск экономики Китая (потребитель МЭГ №1 в мире) после отмены локдауна в начале года не оправдал ожиданий — спрос на химпродукты в КНР был умеренным.
  • Крупных производственных объектов не вводили — если по году мощности по выпуску МЭГ выросли, то главным образом за счет модернизации оборудования.
  • Несмотря на уже запущенные проекты по производству МЭГ из неуглеводородного сырья, в основе котировок на этиленгликоль цены на нефть и продукты ее переработки.
  • Морская логистика оказалась уязвимой, при том, что большинство объемов МЭГ доставляют морем. Проблемы с обмелением Панамского канала и нападениями на суда в Красном море сказывались на сроках поставки.
Обложка: Контрактные цены на МЭГ в Европе и Азии. Второе полугодие 2023-го. Евро/доллары за тонну

M&A года

Группа INEOS (производитель хипродукции из мирового топ-5) достигла соглашения о покупке предприятия LyondellBasell (крупнейший лицензиар технологий получения полиэтилена и полипропилена, производитель полимеров) в Бэйпорт-Андервуд, штат Техас. Интегрированная производственная площадка с доступом к источникам энергии, сырью и логистической инфраструктуре, включает завод по выпуску этиленоксида мощностью 420 тыс. тонн в год, этиленгликолевый завод, способный давать 375 тыс. тонн продукции за год, а также линию гликолевых эфиров на 165 тыс. тонн в год.

Для INEOS это приобретение расширяет бизнес по производству этиленоксида и его деривативов в США. Предприятие из Техаса дополнит этаноламиновый завод компании в Луизиане, кроме того на площадке Бэйпорт-Андервуд есть свободная земля для развития другого бизнеса.

Стороны ожидают, что сделка завершится во II квартале этого года. Продажа актива принесет LyondellBasell 700 млн долларов.

Кризис года

На потребление МЭГ в Европе влияла общая ситуация в нефтехимии стран ЕС. Эксперты констатируют, что в 2023-м отрасль находилась в глубоком кризисе. По данным Bloomberg, загрузка нефтехимических заводов в Европе находилась на минимальном уровне с 1975 года. Из-за цен на энергоресурсы изготовление химпродуктов обходилось слишком дорого. Компании вынуждены импортировать сырье, однако это не спасало их от убытков.

В Bloomberg отмечают, что Европе по-прежнему нужно огромное количество продукции нефтехима. В среднем европеец потребляет около 150 килограммов пластика в год, что в 2,5 раза больше среднемирового показателя.

В условиях, когда в ЕС природный газ, который выступает энергоресурсом и сырьем для производства одновременно, примерно в пять раз дороже, чем в США, заводам выгоднее покупать сырье за рубежом.

Поскольку объемы переработки очень низки, установки крекинга, на которых из нефти и газа получают базовые продукты для химпрома, работают неэкономично. Постоянные затраты в отрасли колоссальные, поэтому компании эксплуатируют установки крекинга на пределе возможностей. «Если нагрузка составляет ниже 90 %, это причина для беспокойства. Если она равна 85 %, то это плохо. Если показатель не превышает 80 %, то это катастрофа. Но в последние месяцы эти установки работают на 65-75 % от мощности, а это уже убыточное производство», — констатировали в ноябре в Bloomberg.

Европейские производители не могут долго работать в убыток — в 2024 году прогнозируют закрытие предприятий отрасли.

Осенью 2023-го компания JBF Global закрыла завод по производству ПЭТ-пластика в Бельгии. Предприятие прекратило работу на неопределенное время, пока в отрасли не появятся признаки восстановления. Годовая мощность завода — 860 тыс. тонн пластика. Для производства ПЭТ (сырье для пластиковых бутылок и упаковки) используют терефталевую кислоту (ТФК) и МЭГ.

Ремонт года

К концу 2023-го Саудовская Аравия, один из ключевых поставщиков МЭГ в мире, остановила до трети собственных мощностей по производству продукта.

SHARQ (саудовско-японская нефтехимическая компания) в октябре вывела в ремонт две линии по производству МЭГ суммарной мощностью 900 тыс. тонн в год. Работы планировали завершить к концу года, однако потом объявили, что линии запустят не раньше февраля.

В декабре JUPC, «дочка» саудовского нефтехимического холдинга Sabic, закрыла производство МЭГ на одной из линий предприятия в Джубайле. Производительность линии — 640 тыс. тонн продукта в год. Сообщений о сроках завершения ремонта на этом объекте не было.

Аналитики портала chemanalyst.com пишут, что сроки возвращения всех линий из ремонта могут затянуться из-за остановки на техобслуживание саудовских заводов по производству этилена.

В III квартале Sabic получила чистый убыток 2,88 млрд риалов (768 млн долларов) по сравнению с прибылью 1,84 млрд риалов за аналогичный период прошлого года. В Sabic отмечают, что на мировом рынке нефтехимии слабый спрос и избыточное предложения на большинство продуктов.

События в России

Запуском года стал старт производства пропиленгликоля (ППГ) на «Нижнекамскнефтехиме» (НКНХ, завод «Сибура»). Предприятие обещает выйти на объем 8 тыс. ППГ в год. Это закроет 20 % потребностей российского рынка. Проект выглядит прорывным, если учесть, что единственным производителем ППГ был завод «Химпром» из Кемерова с мощностью 1 тыс. тонн продукта в год.

В 2023-м вошло в строй новое предприятие, которое обеспечит стабильный спрос на МЭГ. Шахтинский полиэфирный завод (ШПЗ, Шахты, Ростовская область), запущенный летом прошлого года, стал крупнейшим производителем полиэфирного штапельного волокна — синтетического материала, получаемого из расплава ПЭТ. Завод может выпускать порядка 70 тыс. тонн волокна в год при потребности рынка РФ в 300 тыс. тонн. По данным портала Rupec, завод обеспечен МЭГ, который поставляет «Сибур». ТФК для ШПЗ также закупают у «Сибура».

Проектом, реализация которого поспособствует росту спроса на МЭГ, станет пуск компанией «Татнефть» завода по производству ТФК на НПЗ ТАНЭКО. Объем инвестиций — 91 млрд рублей, годовой объем производства — до 600 тыс. тонн. Власти Татарстана в 2023-м согласовали проект. «Татнефть» намерена поставлять ТФК на внутренний рынок и за рубеж, а также обеспечивать потребность собственного завода «Экопэт», который производит ПЭТ. У «Татнефти» есть планы выпускать собственный био-МЭГ — мы рассказывали об этом в отдельном материале.

Уже в 2020-е годы в стране может появиться новая площадка, где будут выпускать МЭГ. В конце 2023-го компания «Титан» сообщила о старте проекта по созданию комплекса по производству этилена в Омске. Помимо этилена на площадке будут производить пропилен, бутадиен, бензол, этиленгликоли, полиэтилен, окись пропилена, пропиленгликоли, полиэфирполиолы, полипропилен. Если проект реализуют, в стране появится четвертый завод по производству МЭГ.

Чего ждать на мировом рынке в начале 2024-го?

На стоимости МЭГ в I квартале скажется сокращение импорта МЭГ из США и Саудовской Аравии. Недостаток продукта на рынке в начале года аналитики chemanalyst.com оценивают в 200 тыс. тонн.

В первом случае дело во все еще ограниченной пропускной способности Панамского канала из-за чего многие поставщики изменили маршруты, что привело к увеличению продолжительности перевозок. Именно через Панамский канал, например, американский МЭГ с предприятий на побережье Мексиканского залива отправляется в Китай. По прогнозу chemanalyst.com среднемесячный приток МЭГ из США в КНР снизится до минимальных значений в январе и феврале. Дефицит поставок из Саудовской Аравии связан с затянувшимися ремонтами на заводах.

27 декабря, 2023
Статистика и тренды, новые продукты и инвестпроекты

В этом году отрасль производства нефтегазохимической продукции окончательно адаптировалась к новым реалиям и вернулась к стадии устойчивого роста. На повестке – импортозамещение и создание востребованных продуктов, наращивание объемов производства и завершение больших проектов.

В этом году отрасль производства нефтегазохимической продукции окончательно адаптировалась к новым реалиям и вернулась к стадии устойчивого роста. На повестке – импортозамещение и создание востребованных продуктов, наращивание объемов производства и завершение больших проектов.

Обложка: Нефтегазохимия в РФ. Итоги 2023 года

Вышли в рост

В 2022 году производители нефтегазохимических продуктов из-за санкций столкнулись с неожиданными вызовами: им пришлось переориентировать экспорт на новые рынки и пересобирать логистические цепочки, искать альтернативы западному оборудованию, технологиям и катализаторам. Российские компании уже решили или успешно решают эти задачи: заменой европейскому экспорту стали Турция и Китай, аналоги технологий и оборудования также нашли в Азии, а многие катализаторы оказалось возможным делать в РФ.

Уход с рынка западных поставщиков полимеров и других материалов открыл окно возможностей для отечественных производителей. Несмотря на низкую активность потребителей, производство товаров из полимеров остается перспективным сегментом из-за импортозамещения. Именно импортозамещение за счет разработки российских марок полимеров будет ключевым драйвером развития нефтегазохимии в РФ на ближайшие годы.

Статистика подтверждает умеренно-позитивные ожидания. По данным Росстата производство пластмасс в первичных формах за 9 месяцев 2023-го в России достигло 8 млн тонн, что на 3,1 % выше показателей аналогичного периода 2022-го. Среди групп товаров из полимеров лучшую динамику показала категория «Плиты, листы, пленка и полосы» (+16,8 %) и полимерные трубы (+11,1 %). Согласно информации Союза переработчиков пластмасс, производство полиэтилена в стране по итогам трех кварталов выросло на 4 %, а полипропилена – на 7,6 %.

Итоговые цифры по году, вероятно, в целом повторят динамику за 9 месяцев.

Обложка: Прогноз производства крупнотонажных полимеров

Продуктов стало больше

Российская нефтегазохимическая компания №1 «Сибур» стала главным ньюсмейкером года в сфере создания новинок для переработчиков пластмасс. В 2023-м «Сибур» вывел на рынок десятки новых марок полимеров, стремясь не только заместить продукцию покинувших рынок брендов, но и дать клиентам дополнительную ценность за счет улучшенных характеристик материалов.

«Сибур» развивает марочный ассортимент, ориентируясь на потребности следующих отраслей:

  • Упаковка. Компания предложила новинки из полиэтилена, полипропилена и сэвилена. Применение охватывает сферы – от мягких пакетов для упаковки покупок в магазинах до ламинирования и производства твердой упаковки из пластика.
  • Строительство и ЖКХ. В фокусе разработка материалов для гидроизоляции и кровли, утеплители, прозрачных перегородок, пластиковых труб и антикоррозионных покрытий. Хитом 2023-го года стали трубные марки полиэтилена.

  • Автопром. Компания продвигает новые марки полиэтилена, полипропилена, АБС-пластика и поликарбоната для производителей автокомпонентов. В уходящем году «Сибур» предложил марку полиэтилена для элементов топливных систем.
  • Медицина. «Сибур» создает материалы для элементов медицинского оборудования и средств гигиены. Компания дополнила линейку предложений сополимером пропилена с этиленом, характеристики которого позволяют стерилизовать изделия в условиях высоких температур.

«Сибур» занимается маркетингом Vivilen – инновационного бренда полимеров с вовлечением вторичного сырья для производства упаковки. Компания следует мировым трендам и направляет предпочтения производителей и конечных потребителей в сторону ресайклинга и других «зеленых» практик. На заводе «Сибура» в Башкортостане планируют ежегодно вовлекать в переработку до 1,7 млрд бутылок из пластика.

Осенью на «Нижнекамскнефтехиме» (завод «Сибура») освоили выпуск пропиленгликоля. На предприятии планируют выпускать 8 тыс. тонн пропиленгликоля ежегодно, что закроет 20% потребностей российского рынка.

Большие проекты не остановились

Несмотря на все трудности, связанные с санкциями и уходом западных проектировщиков, лицензиаров и поставщиков оборудования, в этом году в России продолжили реализацию проектов, которые сформируют облик отечественной нефтехимии как минимум до середины 2030-х годов.

Сделаем краткий обзор подобных проектов:

  • Амурский газохимический комплекс (АГХК) – главный инвестпроект «Сибура». Партнером выступает китайский холдинг Sinopec. Мощности АГХК позволят выпускать 2,3 млн тонн полиэтилена и 0,4 млн тонн полипропилена в год. Сырьем для полимеров станут сжиженные углеводородные газы, которые поставит Амурский газоперерабатывающий завод. Последний озвученный «Сибуром» срок ввода объекта – 2027 год. До событий 2022-го комплекс планировали запустить в 2024-м. Осенью прогресс работ по монтажу установки пиролиза превысил 50 %, на площадке монтируют технологическое оборудование и металлоконструкции.

  • Иркутский завод полимеров (ИЗП) – проект Иркутской нефтяной компании, которая монетизирует доступ к запасам «жирного» газа с повышенным содержанием пропана, бутана и этана через производство полимерной продукции. Мощности ИЗП – 650 тыс. тонн продукции в год, там будут выпускать марки полиэтилена высокой плотности и линейного полиэтилена низкой плотности. Ключевое импортное оборудование привезли до 2022-го. Предприятие готовят к запуску в конце 2024-го–начале 2025 года. По состоянию на конец III квартала объем реализации проекта по строительству ИЗП достигал 73,4 %.

  • Комплекс «Этилен-600» на площадке «Нижнекамскнефтехима» после выхода на проектные мощности сможет выпускать 600 тыс. тонн этилена, 270 тыс. тыс. тонн пропилена, 248 тыс. тонн бензола и 89 тыс. тонн бутадиена. Сырьем будет прямогонный бензин (нафта). Прогресс работ по проекту в ноябре достигал 84 %. Пусковые работы основных объектов на «этиленнике» запланированы на начало следующего года, ввод всего объекта – также вопрос 2024-го.

На Балтийском химическом комплексе (БХК) в Ленинградской области планируют выпускать до 3 млн тонн полиэтилена в год. Строительные работы стартовали в 2021-м. Предприятие должно перерабатывать этан с газоперерабатывающего комплекса «Русхимальянс». Летом медиа сообщали о переносе сроков запуска комплекса с 2024-го на 2026-й. О сроках запуска БХК нет информации.

Все взвесили и стартовали

Российские компании, работающие в сегменте нефтегазохимии и переработки, в 2023-м чувствовали себя достаточно уверенно, чтобы объявить о новых проектах, связанных с расширением действующих или созданием новых производств.

В числе наиболее значимых:

  • «Сибур» начал строительство нового производства полипропилена мощностью 570 тыс. тонн на своем предприятии «Запсибнефтехим» в Тобольске. Запуск планируют на 2027-й год. Благодаря проекту Россия войдет в топ-5 мировых производителей полипропилена.
  • «Лукойл» объявил о проектировании газохимического производства в Буденновске. Нефтяная компания будет выпускать там новую для себя продукцию – карбамид (удобрение). Ориентировочная мощность комплекса 1,5 млн тонн в год. Сырьевой базой станет газ с месторождений на Каспии.
  • Группа компаний «Титан» сообщила о старте проекта по созданию комплекса по производству этилена в Омске. Помимо этилена на площадке будут производить пропилен, бутилен-дивинильную фракцию, бутадиен, бензол, этиленгликоли, полиэтилен, окись пропилена, пропиленгликоли, полиэфирполиолы, полипропилен.
В 2023-м Правительство РФ актуализировало «дорожную карту» развития нефтегазохимического комплекса, утвержденную 3 года назад. Обновленный документ предусматривает развитие транспортно-логистической инфраструктуры, локализацию производства оборудования, развитие нефтегазохимических кластеров.
15 декабря, 2023
Зачем в косметику добавляют химию?

Гликоли используют как компоненты косметических средств и препаратов по уходу за кожей. Мы подробно объясняем ценность гликолевых продуктов для индустрии красоты. Корень «гликоль» в названии веществ, входящих в состав кремов, мазей, шампуней и губных помад, перестанет пугать всех, кто прочитает эту статью.

Гликоли используют как компоненты косметических средств и препаратов по уходу за кожей. Мы подробно объясняем ценность гликолевых продуктов для индустрии красоты. Корень «гликоль» в названии веществ, входящих в состав кремов, мазей, шампуней и губных помад, перестанет пугать всех, кто прочитает эту статью.
Обложка: Гликоли для бьюти-продуктов

Сенсации не будет. Моноэтиленгликоль (МЭГ) – самый распространенный гликоль, компонент антифризов и ПЭТ-пластика – не используют в косметике. Это токсичная жидкость третьего класса опасности. Среди двухатомных спиртов (гликолей) хватает и тех, что в небольших концентрациях безопасны и даже полезны для кожи человека.

Свойства гликолей, востребованные в косметических и уходовых средствах:

  • Предотвращают кристаллизацию активных веществ, сохраняя физическую форму мазей и различных жидкостей.
  • Не дают высыхать активным веществам.
  • Улучшают адгезию (сцепление разнородных частиц) активных веществ с кожей.
  • Придают гелям и кремам необходимую вязкость, усиливая их увлажняющие свойства.
  • Подавляют активность микроорганизмов при достижении концентрации, аналогичной этиловому спирту.

Далее поговорим о гликолях, которые чаще других используют в бьюти-продуктах, объясним, как они работают в кремах, мазях, шампунях и других средствах.

Пропиленгликоль – самый распространенный тип гликолей для косметики

Пропиленгликоль (ППГ) лицензирован как пищевая добавка (E-1520), его также используют в табачных изделиях как увлажнитель.

ППГ хорошо смешивается с жидкостями, а в косметике помогает растворять косметические ингредиенты. У вещества слабая способность к испарению – оно притягивает влагу из воздуха, сохраняет влажную консистенцию предотвращает высыхание косметических средств. Одним из важнейших свойств вещества является способность оставаться жидким даже при минусовых температурах.

Широко используют ППГ в шампунях, увлажняющих, очищающих средствах, кондиционерах, дезодорантах, средствах после бритья, спродуктах для макияжа и парфюмерии. Он также востребован в кремах, предотвращающих признаки старения, поскольку способен удерживать влагу даже на тонкой коже.

ППГ помогает другим ингредиентам косметического средства проникать в кожу и обеспечивает больший эффект их полезной работы. Большинство косметических продуктов остается на ее поверхности, а ППГ действует как носитель и перемещает активные ингредиенты глубже в слои эпидермиса.

Для лечения акне рекомендуют средства с ППГ. Это мягкое и нежирное противомикробное вещество, которое успокаивает раздраженную кожу.

Также ППГ используют в косметике в качестве консерванта вместе с другими химическими веществами.

Бутиленгликоль – самый «бьюти» из всех гликолей

Практически весь объем бутиленгликоля (БТГ) идет на создание уходовых и косметических продуктов. Его считают одним из самым безопасных влагоудержателей.

Основа вещества – ацетальдегид, который получают из ископаемого топлива. Сам же БТГ в промышленных масштабах производят с помощью гидрогенизации альдегидспирта при участии никелевого катализатора.

БТГ обогащает конечные продукты тем, что придает лучшую способность питать кожу влагой, удерживая ее долгое время внутри дермы. Он придает косметике однородность и гомогенность, делает приятной для нанесения на кожу. У вещества отличная гипоаллергенность – средства с его содержанием рекомендуют людям с чувствительной и аллергичной кожей. БТГ выступает хорошим консервантом – он продлевает срок годности уходовых средств и косметики. Наконец, БТГ делает волосы гладкими и шелковистыми.

БТГ есть в составе большинства увлажняющих кремов, шампуней, бальзамов, туши, губных помад, средств защиты кожи от солнца и других продуктов декоративной косметики. Некоторые производители добавляют его также в зубные пасты и ополаскиватели для полости рта.

Как и у многих гликолей, которые в основном получают из нефтехимии, у БТГ есть аналоги, сделанные на основе возобновляемого сырья растительного происхождения. Вещество выпускают и из сахаросодержащих продуктов.

Большое семейство полиэтиленгликолей

Полиэтиленгликоли (ПЭГ) – представители группы искусственно синтезированных многоатомных спиртов, полимеров, которые отличаются друг от друга молекулярной массой. ПЭГ содержит две гидроксильные группы, которые, однако, связаны в конце длинной цепи, а не бок о бок, как в большинстве гликолей. ПЭГ образуются путем связывания молекул МЭГ с удалением воды. Таким образом, две молекулы МЭГ образуют диэтиленгликоль; диэтиленгликоль плюс дополнительная молекула МЭГ образуют триэтиленгликоль – и так далее, вплоть до образования ПЭГ.

Обложка: Применение полиэтиленгликолей

ПЭГ растворимы в воде и способны удерживать воду, хотя и сравнительно хуже, чем другие гликоли. Они замедляют испарение влаги с кожи, разглаживают ее поверхность, используются для контроля консистенции косметических средств. Особенность ПЭГ в том, что они не обладают противомикробной активностью.

Определенные группы ПЭГ могут быть составной частью других молекул, образуя поверхностно-активные вещества (ПАВ, эмульгаторы). Так ПЭГ-содержащие ПАВы способствуют смешению несмешивающихся жидкостей. Соответственно, ПЭГ помогают производителям косметики смешивать нужные компоненты для получения основы мазей и кремов.

ПЭГ добавляют в шампуни, лаки для волос, кремы для тела, зубную пасту, средства для снятия макияжа, дезодоранты. Как правила все ПЭГ – сравнительно недорогие компоненты, поскольку их получают из растительных жиров.

У видов ПЭГ разная нумерация, где цифра за аббревиатурой указывает на среднее число мономеров в молекуле полимера, что определяет свойства конкретной разновидности ПЭГ.

Главные характеристики видов ПЭГ как компонентов уходовых и косметических средства:

  • ПЭГ-4 – увлажнение.
  • ПЭГ-10, 20 и 40 – эмульгаторы (помогают смешивать разные ингредиенты).
  • ПЭГ-75, 100 – образуют на коже влагоудерживающую пленку.

Против мифов и заблуждений

Большинство потребителей редко читает составы привычных шампуней, кремов и мазей – особенно тех, которыми давно пользуется. Но если вчитаться, а потом узнать, из чего сделаны компоненты, и где они еще применяются (например, ППГ используют как основу автомобильных антифризов и прочих «незамерзаек»), можно крепко задуматься и пойти искать дополнительную информацию в интернете. В сети же хватает псевдосенсационных статей с броскими заголовками – существует вероятность того, что подобные «открытия» и «разъяснения» не только испортят настроение, но и отобьют желание пользоваться любимыми косметическими средствами.

Правда же состоит в том, что все гликоли, как компоненты косметических продуктов, проходят очистку. Тот же ППГ очищают до 99,5–99,9 % и вредных примесей там точно нет. В основном гликоли вызывают раздражение кожи при дозировках 25 % и выше, но таких огромных концентраций в косметических продуктах никогда не бывает, обычный уровень ниже 5 %, что совершенно безвредно.

Перед применением в косметических средствах все виды гликолей проходят испытания – вредные или даже спорные компоненты отбраковывают на этой стадии.

Конечно, всегда есть риск нарваться на контрафакт, фактор индивидуальной непереносимости к каким-то компонентам тоже может сработать. Однако все это не отменяет главного вывода из вышенаписанного – ряд гликолей давно используется при создании разных средств косметики и гигиены, они обладают уникальными свойствами и безопасны для человека при небольшой концентрации и глубокой очистке.