Оптимизация ремонтных работ. Опыт крупнейшей нефтегазохимической компании РФ

Остановочные ремонты у производителей создают дефицит и разгоняют цены на рынке МЭГ. Худшая альтернатива плановым ремонтам – аварии и длительные простои. СИБУР совершенствует ремонтные процессы, сочетая организационные методы и диджитал. Улучшения в этой сфере повышают эффективность производства и делают рынок более предсказуемым.

Ремонты с полной остановкой производства – вид планово-предупредительных ремонтов, которые проводят для профилактики сбоев, проверки оборудования, замены расходных материалов и деталей. Крупные производства, как правило, открывают остановочные ремонты ежегодно. Средняя продолжительность такого ремонта – от двух недель до месяца.

На рынке моноэтиленгликоля (МЭГ) крупные покупатели и трейдеры узнают об остановочных ремонтах заранее – и в свою очередь предупреждают партнеров, чтобы те успели приобрести нужные объемы продукта до повышения цен в период ремонта. Соответственно, чем дольше длится остановочный ремонт, тем меньше товара в свободном доступе.

Читайте также: Как геополитические форс-мажоры повлияли на рынок МЭГ осенью

В СИБУРе заинтересованы в оптимизации сроков ремонтов. При остановочном ремонте заводы не выпускают продукцию, но продолжают расходовать ресурсы – чем короче межремонтный период и чем дольше сроки ремонта, тем меньше доход. Компания работает над сокращением времени остановочных ремонтов и частоты их проведения. Еще одно важное направление в ремонтах – оптимизация текущего обслуживания оборудования за счет лучшего контроля.

Работают и ремонтируются в цепочках

Ремонт на современных предприятиях – сложнейший технологический процесс, требующий тщательного планирования. В остановочных ремонтах участвуют десятки единиц техники, сотни и тысячи людей – сотрудников завода и подрядчиков.

Согласование сроков ремонта – отдельная сложность. Производственные площадки СИБУРа – это звенья единых технологических цепочек с нефтедобытчиками и газопереработчиками, поставляющими заводам компании миллионы тонн сырья. Например, сроки ремонта на «ЗапСибНефтехим» – крупнейшем производителе полимеров в РФ – синхронизируют с ремонтами нескольких нефтедобывающих и газоперерабатывающих предприятий Тюменской области, Ханты-Мансийского и Ямало-Ненецкого автономных округов. Смещение сроков ремонта ведет к разбалансировке цепочек.

Кроме внешних сырьевых и производственных цепочек, есть и внутренние, которые обязательно учитывают при планировании больших ремонтов.

Например, в Нижегородской области завод «СИБУР-Кстово» перерабатывает углеводородное сырье в этилен. По этиленопроводу продукт получают два других региональных предприятия компании – «СИБУР-Нефтехим» и «Русвинил». На первом этилен нужен для получения окиси этилена и этиленгликолей, на втором – для производства поливинилхлорида. На ремонт летом 2020 года три предприятия ушли вместе – остановка «СИБУР-Кстово» лишала сырья два завода – и в это время они ремонтировались. На «СИБУР-Нефтехиме» перегрузили катализатор синтеза окиси этилена, модернизировали узел производства, систему учета и отгрузки этиленгликолей.

Этапы проектного управления остановочным ремонтом в СИБУР:

• Планирование. Определяют сроки и продолжительность.
• Подготовка. Бронируют ресурсы.
• Проведение. Производят работы.
• Итоги. Анализируют результаты.

В компании всегда дают оценку эффективности завершенных ремонтов: анализируют сроки, бюджет, статус по безопасности работ и другие показатели, фиксируют риски, которых не удалось избежать. Пул выводов, позволяющих совершенствовать процесс ремонтов, доступен всем предприятиям СИБУРа.

В СИБУРе на текущий год запланировали ремонты на 160 технологических объектах в разных регионах РФ.

Отремонтировали структуру

СИБУР продолжает интеграцию новых предприятий из Татарстана – «Нижнекамскнефтехима» (НКНХ) и «Казаньоргсинтеза» (КОС). На этих площадках выпускают этиленгликоли – мы писали, какие изменения внедряет СИБУР здесь и здесь. Одна из важнейших трансформаций происходит в сфере ремонтов. На примере НКНХ видны общие подходы компании к организации функции ремонтов.

Весной 2022-го на предприятии запустили процесс разделения производства и ремонтов, а осенью всех заводских ремонтников, а также сотрудников специализированных дочерних организаций, объединили в три службы:

• Объединенное ремонтное производство (ОРП).
• Службу управления основными фондами (СУОФ).
• Службу управления надежностью (СУН).

По данным корпоративного издания НКНХ «Нефтехимик», взаимоотношения внутри ремонтной вертикали выглядят так: СУН формирует требования к эксплуатации и обслуживанию оборудования, определяет общую техническую политику. СУОФ и ОРП реализуют эти требования. СУОФ выступает техническим заказчиком для ремонтного персонала – формирует объемы, планирует и организует работы, а ОРП их выполняет на местах, отвечая за качество и сроки.

Ранее ремонтный персонал НКНХ был децентрализован, управление ресурсом ремонтников не было прозрачным. Персонал базово работал внутри своих заводов (основные производственные подразделения НКНХ), а перераспределение между заводами делали без учета трудоемкости работ – одни команды были перегружена, другие же – наоборот.

Главный вызов для руководителей ремонтных служб НКНХ – научиться по-новому управлять ресурсом: оптимально формировать пул задач при соблюдении принципов своевременного и качественного выполнения ремонтов. Желаемый результат – создание эффективного сервиса для основного производства.

Пилотными площадками для внедрения изменений стали заводы этилена и синтетического каучука. Здесь удалось добиться 100-процентной загрузки ремонтного персонала и перейти на гибкое планирование закупок оборудования и материалов для ремонта.

Более 5 000 человек работают в составе структур, отвечающих за ремонты на НКНХ.

Цифра находит дефекты и помогает чинить

СИБУР по праву считают одним из лидеров цифровой трансформации в России. За последние четыре–пять лет компания насытила цифрой ключевые производственные и вспомогательные процессы и добилась впечатляющих эффектов – только по итогам 2021-го диджитал помог СИБУР сэкономить 11 млрд рублей.

Читайте также: Как диджитализация стала конкурентным преимуществом главного производителя МЭГ в РФ

Для лучшего контроля состояния оборудования, в компании оцифровали практику регулярных обходов. Приложение «Мобильные обходы» позволяет убедиться, действительно ли обходчик в нужное время был возле оборудования, провел ли требуемые проверки, и все ли отклонения зафиксировал. Пользователям приложения доступна вся

информацию о количестве и качестве обходов. В СИБУРе сообщали, что после внедрения инновации в 2020-м, ремонтные службы получили огромный поток данных – на отдельных заводах число найденных дефектов выросло на 400%. И это не потому, что все сломалось – цифра помогла фиксировать даже мельчайшие отклонения.

По итогам 2021 года количество пользователей «Мобильных обходов» в СИБУРе превысило 7 000 сотрудников.

Следующий продукт – «Мобильные ремонты» – сделал прозрачной всю цепочку: от фиксации дефекта до устранения. В компании подчеркивают, что «Мобильные ремонты» – это не только инструмент контроля за исполнением ремонта, но и помощник. Он показывает планы на неделю вперед, чтобы сотрудники могли подготовиться к ремонту, а во время работ – подгрузить чертежи и схемы, а также увидеть всю историю: что было раньше с оборудованием, какие детали и когда меняли и др.

Заключение

• Усилия СИБУРа по совершенствованию ремонтной функции – это несомненный плюс для рынка МЭГ. Меньшие сроки плановых остановочных ремонтов и более длительные периоды межремонтных интервалов в совокупности с минимальными рисками аварий делают рынок этиленгликолей менее волатильным.
• Единые стандарты организации ремонтов теперь распространяются на НКНХ и КОС – эти заводы совокупно производят порядка трети всего МЭГ в России.
• Внедрение цифровых технологий в ремонты и обходы объективно повышает прозрачность, степень контроля и улучшает планирование – это прямо влияет на надежность и бесперебойную работу оборудования.