Подготовили обзор бизнеса мирового химического концерна №1 с акцентом на его конкурентных преимуществах, сегменте этиленгликолей и стратегии развития.
Подготовили обзор бизнеса мирового химического концерна №1 с акцентом на его конкурентных преимуществах, сегменте этиленгликолей и стратегии развития.
Аббревиатура BASF расшифровывается как Badische Anilin- und Sodafabrik (с нем. «Баденский анилиновый и содовый завод»). Сейчас такое наименование – дань истории. BASF, основанный в 1865 году, давно вышел за пределы одного завода, Германии и даже Европы. По состоянию на середину 2024 года холдинг со штаб-квартирой в Людвигсхафене управляет 234 производственными площадками в 93 странах, а численность персонала BASF – 112 тыс. человек.
«We Create Chemistry» (с англ. «Мы создаем химию») – именно такой корпоративный слоган сейчас использует BASF. Если посмотреть на его путь, то это утверждение кажется на 100% справедливым, – лишь считанное число компаний могут похвастаться сопоставимым вкладом в развитие мировой химической индустрии.
В портфолио научных и промышленных достижений BASF в прошлом веке – запуск технологии искусственных красителей, синтез аммиака, разработка полимеров, а уже в XXI веке – подключение ИТ-технологий к управлению технологическими процессами и продажами. Инвестиции в науку и смелое внедрение передовых разработок во все времена были визитной карточкой BASF.
Сейчас бизнес BASF поделен на шесть производственных сегментов:
Главный рынок сбыта для BASF – Европа (с долей 37,8% от всех продаж по итогам 2023 года). На страны Северной Америки приходится 27,3%, Азию – 25,4%, весь остальной мир – 9,5%.
BASF одной из первых промышленных компаний стала организовывать производство на основе вертикальной интеграции. Слово Verbund (с нем. «объединенный») – стало ключевым бизнес-термином в корпоративной среде BASF. Грамотное объединение и управление Verbund- заводами обеспечивает эффективные цепочки создания стоимости: от базовых химикатов до решений с высокой добавленной стоимостью.
Verbund-принцип позволяет компании управлять производством оптимизированным с точки зрения затрат способом. Например, побочные продукты, которые производятся на одном предприятии, используются в качестве сырья на других заводах. Это позволяет экономить сырье и энергию, избегать превышения нормы выбросов, снижать затраты на логистику и получать синергетический эффект.
Среди почти трех сотен площадок холдинг выделил шесть главных Verbund-предприятий, которые составляют основу производственной мощи BASF. Статус Verbund присвоили интегрированным производственным комплексам в Людвигсхафене (Германия), Антверпене (Бельгия), Фрипорте и Гейсмаре (США), Куантане (Малайзия), Нанкине (Китай). Еще один завод класса Verbund компания строит в китайском Чжаньцзяне.
На крупнейшем Verbund-предприятии BASF в Людвигсхафене работает 39 тыс. человек, оно включает 150 производств и сложнейшую сеть продуктопроводов. Считается, что Verbund-принцип позволяет BASF сокращать издержки на 20% по сравнению с конкурентами.
Главный химический концерн мира в своем продуктовом портфолио не может обойтись без этиленгликолей – на предприятиях BASF выпускают всю триаду: моноэтиленгликоль (МЭГ), диэтиленгликоль (ДЭГ) и триэтиленгликоль (ТЭГ).
За производство этиленгликолей в BASF отвечает продуктовое направление «Алкиленоксиды и гликоли», которое является частью сегмента «Химикаты». Алкиленоксиды – это оксиды олефинов, включая этиленоксид и пропиленоксид, – полупродукты, из которых помимо прочего получают этиленгликоли и пропиленгликоли.
В BASF направляют часть выпущенного МЭГ на создание собственных конечных продуктов – например, охлаждающей жидкости для автомобильных двигателей Glysantin. В компании указывают, что клиенты BASF приобретают МЭГ и другие этиленгликоли для производства антифризов, ПЭТ-бутылок, функциональной спортивной и повседневной одежды из полиэфирных волокон.
BASF выпускает алкиленоксиды и гликоли на Verbund-заводах в Антверпене, Гейсмаре, Людвигсхавене и Нанкине, а также на совместном с Shell предприятии в Мердейке (Нидерланды). Компания не раскрывает свои совокупные мощности по выпуску этиленгликолей, однако из материалов СМИ известно, что заводы компании в Антверпене и Нанкине могут выпускать до 350 тыс. и 300 тыс. тонн МЭГ соответственно.
Из годового отчета BASF за 2023-й следует, что мощности компании по выпуску оксида этилена составляют 1,655 млн тонн. В ближайшие годы компания намерена увеличить производство этиленоксида на 400 тыс. тонн за счет расширения действующих мощностей на заводе в Антверпене.
По нашим оценкам, BASF способна ежегодно выпускать порядка 1 млн тонн МЭГ и других этиленгликолей, заметно уступая по объемам таким этиленгликолевым лидерам как SABIС, Equate и Shell, а также, вероятно, ряду китайских производителей.
Новое предприятие BASF в Чжаньцзяне, которое получит статус Verbund, также будет выпускать МЭГ. По оценкам портала ICIS, компания сможет получать там до 800 млн тонн МЭГ ежегодно. Другая продукция завода – полиэтилен, акрил и различные добавки. Производственные линии там будут запустить очередями до 2028 года.
Как и другие крупные игроки рынка, BASF в полной мере ощутила кризисные явления в химическом секторе ЕС. По итогам прошлого года компания сократила продажи до 68,9 млрд долларов с 87,3 млрд долларов в 2022 году. EBITDA уменьшилась с 10,8 млрд до 7,7 млрд евро.
Пессимистические прогнозы по европейскому рынку заставляют BASF продумывать упреждающую программу оптимизации производства в Европе. К 2026 году холдинг намерен закрыть ряд производств на флагманском предприятии в Людвигсхафене. Кроме того, в течение ближайших двух лет в BASF урежут управленческие расходы, что сэкономит 1 млрд евро.
Руководители BASF подчеркивают, что приоритет компании – работа на развивающихся рынках с большим потенциалом роста. О китайских проектах мы рассказали выше. В Индии BASF намерена на 40% увеличить производство полиамида и полибутилентерефталата на собственных предприятиях в этой стране. В 2024 году BASF открыла в Мумбаи технологический центр для разработок в области полиуретана, чтобы продвигать его на местном рынке.
Как и все западные производственные компании, сейчас BASF уделяет приоритетное внимание вопросам сокращения углеродного следа своей продукции, использованию возобновляемых источников энергии и химикатов на биологической основе. Так, компания уже работает над проектом завода по производству «зеленого» водорода в Германии. Медиа также сообщали об интересе BASF к идее запуска предприятия по выпуску «голубого» аммиака, который получают за счет улавливания промышленных выбросов углерода.
С продукцией BASF в нашей стране знакомы минимум 150 лет. В советское время компания открыла официальное представительство в Москве в 70-е годы. Время наибольшей активности BASF в нашей стране пришлось на последние три десятилетия.
К 2022 году BASF в РФ управляла бизнесами по торговле удобрениями, семенами и промхимикатами, а также бизнесами по производству лакокрасочных материалов. По данным компании, продажи в России и Беларуси обеспечивали 1% выручки всего глобального бизнеса BASF. В 2022 году из-за геополитики компания приняла решение уйти с российского рынка. Летом 2024 года СМИ сообщили о том, что отечественная компания стала единственным владельцем большого лакокрасочного завода BASF в Подмосковье.
В нашей стране работала нефтегазовая компания Wintershall Dea, 70% которой принадлежит BASF. Она вела разведку и добычу природного газа в Западной Сибири. Компания объявила об уходе из России в 2023 году. По ее подсчетам, убытки от этого решения составили 5,3 млрд евро.
Производители ПЭТ по объемам закупок этиленгликоля в России уступают лишь компаниям по производству антифриза. Подготовили обзор отечественного рынка полиэтилентерефталата – на нем происходят важные изменения.
Производители ПЭТ по объемам закупок этиленгликоля в России уступают лишь компаниям по производству антифриза. Подготовили обзор отечественного рынка полиэтилентерефталата – на нем происходят важные изменения.
Полиэтилентерефталат (ПЭТ) – один из самых востребованных полимеров. Его ценят за физические свойства – термопластичность, износостойкость, устойчивость ко взаимодействию с пищевыми продуктами, дешевизну, сравнительную легкость возвращения б/у изделий в оборот. Для синтеза ПЭТ нужны два компонента – моноэтиленгликоль (МЭГ) и терефталевая кислота (ТФК). В товарном виде этот материал выглядит как гранулы, готовые к дальнейшей переработке.
По сферам применения ПЭТ делят на две основные группы:
Эксперты отмечают возрастающую популярность применения ПЭТ в сегменте жесткой упаковки (различные контейнеры), в котором он вытесняет полиэтилен и полипропилен в том числе из-за отработанных способов возврата в новую упаковку. Расширяется и применение ПЭТ-пленок в индустрии упаковки.
Несмотря на геополитическую ситуацию, на потребительский рынок России в основном влияют те же факторы, что и во всем мире. Развитие сервисов доставки и рост доли онлайн-покупок стимулируют увеличение объемов потребления ПЭТ-тары и упаковки. Отраслевые эксперты прогнозируют рост сегмента e-commerce в стране на 30% к 2028 году, что увеличит спрос на все виды упаковки, включая ПЭТ. По состоянию на 2023 год доля пластиков на российском рынке упаковки составляла 38%.
По данным отечественной Ассоциации производителей и переработчиков полиэтилентерефталата, в России средние объемы потребления ПЭТ-полимера на одного человека в 1,5-2 раза меньше, чем в США и ЕС – сегменту ПЭТ есть куда расти.
В 2023 году по данным «СканПласта» потребление ПЭТ в России к 2022 году возросло на 8% и составило 912 тыс. тонн. Производители внутри страны выпустили 656 тыс. тонн ПЭТ, что на 10% больше, чем в предыдущем году. Объем внутреннего производства стал рекордным за весь период производства этого материала в стране с 70-х годов прошлого века. Тенденция роста производства и потребления ПЭТ в России должна сохраниться и в ближайшие годы.
Данные переработчиков ПЭТ-сырья также свидетельствуют о росте потребления: в 2023 году продажи ПЭТ преформ (заготовки для выдувания пластиковых бутылок) увеличились на 4% – до 744 тыс. тонн.
Весной 2024 года производитель пластиковой упаковки – компания «Петрус», сообщила о расширении производства пластиковых бутылок в Подмосковье до 2 млн заготовок в год.
Спред между объемами внутреннего производства и потребностями рынка закрывается импортом (в 2023 году 256 тыс. тонн), в котором доля китайской продукции после ухода западных поставщиков составила 75-80%. Россия также экспортирует небольшие партии ПЭТ в страны СНГ.
В стране всего четыре предприятия выпускают первичный ПЭТ-гранулят. Все они также являются крупными потребителями МЭГ.
Производители первичного ПЭТ-гранулята в РФ:
В 2023 году стартовала работа уникального для России предприятия – Шахтинского полиэфирного завода (ШПЗ, Ростовская область). Предприятие выпускает полиэфирные волокна из расплава ПЭТ, который синтезируют здесь же из МЭГ и ТФК. Другие производители полиэфирного текстиля используют импортный гранулят или сырье из вторичного бутылочного ПЭТ. Завод ежегодно выпускает порядка 70 тыс. тонн химволокон из ПЭТ-расплава. Полиэфирные волокна в основном идут на производство влажных салфеток.
В начале 2024 года ШПЗ остановил работу из-за крупного пожара. Для подготовки к перезапуску производства потребовалось пять месяцев – летом 2024-го завод должен возобновить работу.
Использование вторичного пластика – общемировая тенденция, которая становится актуальной и для нашей страны. ПЭТ-тара – это, пожалуй, самый ресайклинговый вид готовых изделий из полимеров. Считается, что в нашей стране собирается и перерабатывается около четверти бутылок из ПЭТ.
Главное направление переработки – выпуск вторичного ПЭТ, который в целом сохраняет характеристики первичного материала. Вторичный ПЭТ выпускают в гранулах и флексах (хлопьях), который приобретает популярность из-за стоимости (в основном он в полтора раза дешевле обычного), а также из-за актуальной экологической повестки, согласно которой сбор и ресайклинг необходимы для снижения объема выбросов СО2.
В последние два-три года все российские производители первичного ПЭТ-гранулята запустили производство сырья из б/у материала. В основном вторичный ПЭТ подмешивают к новому продукту. Доля «вторички» при добавлении чаще всего не превышает 30%. «Сибур» активно продвигает «зеленый» бренд Vivilen – ПЭТ-гранулят, полученный с использованием вторичного пластика.
Ресайклингом ПЭТ активно занимаются не только производители этого пластика – рынок переработки в России динамично растет, инвесторы готовы вкладываться в целевые проекты. Так, весной 2024 года компания «ЭкоЛайн» запустила в Московской области крупнейший в Европе перерабатывающий комплекс стоимостью 11,7 млрд рублей. В числе прочего на нем перерабатывают ПЭТ-отходы в сырье для производства пластиковой тары.
Вторичный ПЭТ не способен отменить потребность в первичном ПЭТ-сырье. Пластиковую бутылку можно переработать не более 10 раз – и это при условии, что она постоянно будет попадать в систему сбора и переработки. При росте потребления ПЭТ растет спрос производителей на МЭГ и ТФК.
Выпуск ПЭТ в России может увеличиться на четверть уже через два года – завод «Титан-Полимер» (Псковская область) в 2026 году намерен ввести в строй вторую очередь, рассчитанную на производство 140 тыс. тонн гранулята ПЭТ и 60 тыс. тонн полибутелентерефталата (ПБТ, пластик, который используют в композитных материалах).
О первой очереди «Титан-Полимера», на котором выпускают упаковочные пленки, мы подробно рассказали в позапрошлом году. Напомним также, что материнская структура предприятия – группа компаний «Титан», намерена к 2030 году построить в Омске крупный нефтехимический комплекс, где помимо полимеров и прочей продукции будут выпускать этиленгликоль. Собственный МЭГ поможет обеспечить производство ПЭТ во Пскове одним из двух ключевых сырьевых компонентов.
Второй компонент – ТФК, в России сейчас выпускают только на заводе «Полиэф». Свой план запуска производства ТФК мощностью 1 млн тонн в год есть у «Татнефти» – в случае его реализации компания станет лидером по производству ТФК в России и сможет расширить производство ПЭТ на заводе «Экопэт» или вложиться в новые проекты, связанные с выпуском востребованного ПЭТ-пластика. Нефтяники из Татарстана присматриваются и к производству собственного МЭГ.
В России есть все условия для роста производства и потребления всех видов ПЭТ, что гарантирует высокий спрос на МЭГ.
Корпорация стремится сократить негативное воздействие на окружающую среду, меняет состав бутылочного пластика и вкладывается в разработку этиленгликоля из растительного сырья. О том, что из этого получается и чего ожидать в ближайшее время, рассказываем в этой статье.
Корпорация стремится сократить негативное воздействие на окружающую среду, меняет состав бутылочного пластика и вкладывается в разработку этиленгликоля из растительного сырья. О том, что из этого получается и чего ожидать в ближайшее время, рассказываем в этой статье.
Все транснациональные компании, связанные с реальным производством, декларируют цели по декарбонизации, встраиваются в циклы повторного потребления и делают ставку на возобновляемое сырье.
Однако для Coca-Cola проблематика, связанная с устойчивым развитием, более значима, чем для других гигантов. Компания занимает верхние позиции списка бизнесов, загрязняющих планету бутылочным пластиком. По данным аудитов движения Break Free From Plastic, Coca-Cola шесть лет подряд становится пластиковым загрязнителем №1 в мире. По итогам 2023 года в топ-3 также попали Nestle и Unilever. Считается, что Coca-Cola ежегодно производит порядка 3 млн тонн пластика, из которого выдувают 110 млрд пластиковых бутылок.
В 2022 году экологи осуждали спонсорскую сделку между Coca-Cola и конференцией по изменению климата под эгидой ООН. Coca-Cola обвиняли в гринвошинге (от англ. greenwashing) – использовании экоповестки для продвижения ложного представления об экологичности компании.
Coca‑Cola Company (штаб-квартира в Атланте, США) выпускает напитки, которые продаются более чем в 200 странах. Основа портфеля брендов – Coca‑Cola, Sprite и Fanta. В производстве занято 700 тыс. человек по всему миру. Coca‑Cola объявила об уходе из России два года назад.
Желание исправить спорный имидж и ужесточение экологического регулирования со стороны правительства подталкивают Coca-Cola к запуску глобальных экологических инициатив.
С 2018 года компания реализует программу «Мир без отходов» со следующими целями:
Программа направлена на уменьшение объема выпуска первичного пластика и углеродного следа производства бутылок Coca-Cola. Реализовать ее планируется за счет улучшения процессов сбора и вовлечения использованной тары во вторичный оборот.
В числе успехов «Мира без отходов», о которых отчиталась компания, отметим следующий: по итогам 2022 года 61% бутылок и банок Coca‑Cola были собраны и либо использованы повторно, либо отправлены в переработку.
Другое направление Coca‑Cola по повышению экологичности материалов для упаковки связано с применением «зеленых» альтернатив компонентам, из которых получают бутылочный пластик – полиэтилентерефталат (ПЭТ). В процессе синтеза ПЭТ участвуют терефталевая кислота (ТФК) и моноэтиленгликоль (МЭГ) – изначально вещества нефтегазового происхождения. Однако ученые изобрели их аналоги из растительного сырья. Такое сырье производители ценят за то, что оно, в отличие от углеводородного, возобновляемое. Товары на основе альтернативного растительного сырья, как правило, пользуются повышенным спросом.
Первую PlantBottle (от англ. «растительная бутылка») Coca‑Cola представила в далеком 2009 году. Применяемый для выпуска этих бутылок ПЭТ был растительным только на 30% – именно такой объем занимает МЭГ в бутылочном пластике. Для производства био-МЭГ, компания использовала бразильский сахарный тростник. О научных и производственных партнерах по этому проекту Coca‑Cola не сообщала. В одной из публикаций мы рассказывали о том, кто впервые запустил промпроизводство «сахарного» этиленгликоля.
С бутылкой из растительного полимера, который по факту на 70% состоял из ископаемого сырья, Coca‑Cola в начале прошлого десятилетия едва не проиграла гонку за «зеленой» бутылкой своему извечному конкуренту – PepsiCo. Производитель Pepsi-Cola в 2011 году сообщил, что использует биосырье (сосновую кору, кукурузный жмых и траву) для изготовления на 100% «растительных» бутылок, но технологические подробности не озвучил. Однако, несмотря на годы исследований, прорыв PepsiCo так и не перешел от прототипа к стадии коммерческого производства.
PlantBottle, изготовленные с помощью МЭГ из сахарного тростника, выпускались ограниченной серией и не могли заменить обычную тару из традиционного ПЭТ. Считается, что Coca-Cola выпустила более 35 млрд таких бутылок в 40 странах, что помогло сократить эквивалентные годовые выбросы CO₂ более чем на 315 тыс. метрических тонн.
Чтобы перейти к PlantBottle 2.0, Coca-Cola заключила соглашения с рядом технологических партнеров.
Первую бутылку из сырья полностью растительного происхождения Coca-Cola представила в 2015 году. Компания не сообщила деталей, однако стало понятно, что разработчикам удалось применить био-ТФК для создания ПЭТ-пластика. Впрочем, компания позже сообщила, что та бутылка была демонстрационным образцом – в серию PlantBottle второго поколения она так и не вышла.
В 2021-м корпорация вернулась с новостями об усовершенствованной PlantBottle, где изменения коснулись не только ТФК, но и МЭГ.
Технологический подрядчик Coca-Cola, компания Virent (США), помогла создать настоящий «зеленый» ТФК с помощью переизобретения параксилола. Именно за счет окисления параксилола получают ТФК. По информации бизнес-портала czapp, в Virent синтезировали параксилол из кукурузного сахара. На сайте Virent в числе преимуществ «зеленого» параксилола приводят данные о том, что процесс его производства позволяет на 70% снизить выбросы CO₂ по сравнению с выпуском классического «нефтяного» параксилола.
Вторая новая технология, которой Coca‑Cola владеет совместно с компанией Changchun Meihe (Китай) упрощает производство «зеленого» МЭГ, а также обеспечивает гибкость в выборе исходного сырья. Если ранее био-МЭГ получали за счет переработки сахарного тростника в биоэтанол, который впоследствии преобразовался в биоэтиленгликоль, то теперь есть возможность производить MЭГ напрямую.
Первый лицензиат этой технологии – международная компания с финскими корнями UPM, строит в Германии завод для переработки лиственных пород древесины в био-МЭГ. Экологически чистое сырье получают с лесопилок и других предприятий деревообработки. О проекте компании UPM, которая уже в этом году обещает запустить завод биохимикатов, мы рассказали в отдельной статье.
Представители Coca‑Cola подчеркивают, что новая технология позволяет решить проблему конкуренции с топливом за биоэтанол. Конфигурация строительных блоков бутылочного ПЭТ «древесный» МЭГ и «кукурузный» ТФК подходит для организации масштабного производства полимера для бутылок.
Coca-Cola сообщила, что сделает новую технологию PlantBottle доступной для других участников отрасли. UPM готова предлагать коммерческие биохимикаты даже прямым конкурентам Coca-Cola.
Важные новости о производстве бутылок из полностью растительного сырья для Coca-Cola могут прийти уже в этом году, после запуска завода UPM, где будут выпускать МЭГ из древесных отходов.
Однако даже в том случае, если Coca-Cola заменит все обычные бутылки на тару из биохимикатов, это не поможет в борьбе с пластиковым загрязнением планеты. Ключ к решению этой задачи – надежная система сбора и переработки использованных бутылок. При этом «зеленый» пластик также может быть переработан. Главная цель перехода на экоматериалы – снижение выбросов углерода в цепочке производства бутылок.
Coca-Cola и другие транснациональные корпорации остаются основными драйверами появления новых экохимикатов, в том числе разных вариаций «зеленого» МЭГ. Научно-технологические центры по всему миру продолжают проработку новых решений, связанных с получением этиленгликоля из возобновляемых источников.
Этаноламины являются первичными аминами (производными аммиака) и первичными спиртами. Они выглядят как бесцветные вязкие жидкости и пахнут аммиаком.
Из оксида этилена выпускают не только этиленгликоли, но и линейку других химических продуктов. Одни из них – этаноламины, семейство органических веществ, востребованных в различных отраслях промышленности и сельском хозяйстве.
Этаноламины являются первичными аминами (производными аммиака) и первичными спиртами. Они выглядят как бесцветные вязкие жидкости и пахнут аммиаком. Этаноламины хорошо растворяются в воде, хлороформе, этаноле и бензоле. Как и спирты, они способны осушать твердые химические соединения, извлекая из них влагу. В химических реакциях этаноламины проявляет себя как щелочи, взаимодействуют с органическими и неорганическими кислотами, образуя соли.
Семейство этаноламинов включает моно-, ди – и триэтаноламин (МЭА, ДЭА и ТЭА), которые отличаются числом этанольных остатков у атома азота и некоторыми физическими свойствами. Например, температура кипения МЭА составляет 171°С, ДЭА и ТЭА – 270 и 360°С соответственно.
Небольшое количество этаноламина присутствует в организме человека и животных при нормальном белковом питании. Люди научились получать этаноламины промышленным способом в середине позапрошлого века.
Сырьем для получения этаноламинов выступает этиленоксид и аммиак. Зачастую крупные нефтехимические предприятия, которые обеспечивают полный цикл переработки этилена и получают этиленоксид в рамках одной площадки, производят и этиленгликоль, и этаноламины. Пример такого сочетания в России – «Казаньоргсинтез» (КОС, входит в «Сибур»). Аммиак не относится к нефтехимическому сырью, поэтому переработчики этилена закупают его вовне.
Процесс производства этаноламина начинается с того, что этиленоксид и аммиак в жидком виде вместе с водяным конденсатом попадают в смеситель, где в условиях высокой температуры давления образуется исходная смесь. Для реакции не нужен специальный катализатор, потому что она является автокаталитической. Затем смесь подает в реакторы (теплообменники) для отдачи тепла, далее она поступает в ректификационные колонны, где сначала происходит отгонка аммиака и воды, а затем отгонка товарных МЭА, ДЭА и ТЭА. Готовые химпродукты разливают в металлические бочки и отправляют на склад.
Классическим считается процесс получения этаноламина при сочетании оксида этилена к аммиаку 1 к 15. В этом случае доля выхода МЭА составляет 78,3%, остальное – ДЭА и ТЭА. Современные технологии позволяют гибко управлять синтезом и регулировать селективность по образованию разных видов этаноламинов.
Этаноламины обладают общетоксическим действием и относятся к химическим веществам второго класса опасности. В высоких концентрациях они раздражают кожу и слизистые оболочки. При работе с ними следует соблюдать осторожность и использовать средства индивидуальной защиты. Норма по предельно допустимой концентрации этаноламинов в воздухе рабочей зоны составляет 1 мг/м3.
Как мы уже сказали, МЭА, ДЭА и ТЭА получают в рамках одного процесса, однако у этой «триады» разные сферы использования и, соответственно, покупатели.
Основные отрасли применения этаноламинов:
В горнорудном деле этаноламиновые вещества служат агентом-собирателем полезных ископаемых, в металлургии они помогают нейтрализовать кислотность на металлических поверхностях, а в полиграфии их используют как регулятор pH фактора при производстве типографских красок. В химпроме этаноламины выступают сырьем для различных оргсинтезов, предшествующих получению конечной продукции, например, тилендиамина и N-винилпирролидона.
В нашей стране этаноламины производят всего два предприятия. О КОС мы уже упомянули – линию по выпуску этаноламинов на предприятии запустили в 60-е годы прошлого века. Производство модернизировали в 2007 году, увеличив годовую мощность с 14,5 тыс. до 16 тыс. тонн в год. О КОС как о производителе моноэтиленгликоля (МЭГ) мы рассказали в отдельной статье.
Главный центр производства этаноламинов в РФ – группа компаний «Синтез Ока» (Нижегородская область), которая выпускает порядка 25 тыс. тонн этого химпродукта ежегодно. На предприятии в Дзержинске этаноламины выпускают с конца 1940-х, а в начале этого века на нем запустили новое производство этаноламинов, основанное на непрерывном взаимодействии этиленоксида с аммиаком без катализаторов. В 2010 году мощности увеличили вдвое и ввели в строй установку выпуска ТЭА с концентрацией нужного продукта 99%.
Согласно информации на сайте «Синтеза Оки», компания поставляет этаноламины за рубеж и считается лидером по производству этих органических веществ на постсоветском пространстве.
«Синтез Ока» закупает окись этилена для производства этаноламинов и других веществ с завода «Сибур-Нефтехим» – производителя этиленгликолей №1 в России. В 2020-м стороны подписали долгосрочный контракт на поставку 60 тыс. тонн окиси этилена ежегодно.
По данным портала Chemanalyst.com, годовые объемы выпуска этаноламина в мире в настоящее время составляют порядка 1,7 млн тонн. Страной с наибольшим потреблением этаноламина, так же, как и других химпродуктов, является Китай. Поднебесная выступает и главным импортером этаноламина. Второе место по объему потребления этаноламинов занимает Северная Америка (США и Канада).
Главная сфера применения этаноламинов в глобальном масштабе – производство мыла и других моющих средств (37% от объема), на втором месте – газоочистка (22%). Наиболее востребован из всей линейки МЭО с долей 52% от всего объема производства этаноламинов.
Крупнейшими мировыми производителями этаноламинов называют компании BASF (ФРГ), Dow (США), INEOS (Великобритания), Oriental Union (Тайвань), Akzo Nobel (Нидерланды), Saudi Kayan Petrochemical Company (Саудовская Аравия), Nippon Shokubai (Япония), Lotte Chemical (Южная Корея).
Согласно общему прогнозу, производство этаноламинов в ближайшие годы будет расти. Chemanalyst.com пишет о среднегодовых темпах роста на 3,98% и увеличении объема производства на 2,5 млн тонн по отношению к 2032 году (+47% к 2022-му).
Наряду с устойчивым спросом в традиционных сферах, драйвером роста производства этаноламинов становится декарбонизация и распространение технологии улавливания и хранения углеродных выбросов, где МЭА выступает в качестве эффективного адсорбента. Рынком, где спрос на этаноламины в ближайшие годы станет повышенным, эксперты называют США с их выраженной «зеленой» повесткой.
Что общего между безопасной заморозкой тканей мозга, имплантацией линз для лечения глазных болезней и способом получения биоразлагаемой упаковки?
Что общего между безопасной заморозкой тканей мозга, имплантацией линз для лечения глазных болезней и способом получения биоразлагаемой упаковки? Во-первых, в этих сферах недавно были сделаны открытия, которые могут стать прорывными, а во-вторых, в каждом случае использовался этиленгликоль. Мы подготовили обзор последних достижений науки с использованием МЭГ.
Этиленгликоль не пропадает из фокуса внимания ученых. Тренд последних лет – создание разнообразных альтернатив продукту нефтехимического происхождения из «зеленого» сырья. Мы следим за этими разработками и делимся новостями в нашем блоге.
Но этиленгликоли, и прежде всего моноэтиленгликоль (МЭГ), востребованы и в общенаучной повестке, прежде всего в качестве компонентов инновационных веществ и материалов. МЭГ ценится за уникальные свойства – текучесть, низкую температуру замерзания (-13°С) и высокую температуру кипения (197,5 °С), способность поглощать запахи и прекрасную смешиваемость. Он предотвращает высыхание жидкостей и гелеобразных веществ, препятствует кристаллизации, улучшает сцепление различных частиц, помогает сохранять вязкость.
Чтобы продемонстрировать пользу и востребованность МЭГ в разных отраслях, мы поделимся кейсами, которые вышли за пределы научных сообществ и стали темами публикаций СМИ в 2024 году.
Об открытиях 2023 года с участием этиленгликоля мы рассказали в отдельной статье.
Ученые из Китая разработали новую методику замораживания и оттаивания тканей головного мозга без нанесения серьезных повреждений.
В ходе испытаний использовались органоиды мозга – трехмерные культуры нервных тканей, которые служат аналогом настоящего органа и являются платформой для изучения связей между областями мозга. Органоиды обрабатывались химическими веществами, подходящими для криоконсервации, а затем замораживались в жидком азоте.
Метод предусматривает использование смеси MEDY, состоящей из этиленгликоля, метилцеллюлозы, диметилсульфоксида и вещества Y27632, которое применяется в качестве экспериментального антивозрастного препарата. Все эти вещества выполняют функционал криопротекторов.
Криопротекторы защищают живые объекты от повреждающего действия замораживания. Их используют при криоконсервации – низкотемпературном хранении живых объектов. МЭГ относится к криопротекторам, которые проникают внутрь клеток и мешают образованию кристаллов льда за счет формирования водородных связей с молекулами воды.
В ходе экспериментов ученые выяснили, что органоиды, обработанные смесью MEDY, а затем подвергшиеся заморозке и разморозке, практически не отличаются от тех, которые не подвергались такому воздействию. Тесты также подтвердили эффективность метода на образцах мозговой ткани живого донора.
Ученые из КНР подчеркивают, что метод позволяет хранить образцы мозговой ткани для долговременных исследований – это открывает новые возможности для изучения мозга и всей нервной системы. При методах криоконсервации, которые использовали раньше, процесс замораживания и оттаивания всегда приводил к повреждению тканей. Вместе с тем отмечается, что несмотря на сохранение разнообразия клеток, функциональной структуры и даже активности нейронной сети органоидов мозга, сложно сохранить ту же стадию развития нервных органоидов после заморозки. Поэтому технология MEDY пока больше подходит для сохранения патологий в тканях мозга и выживания некоторых нейронов.
Следующая стадия исследовательской программы – заморозка более крупных участков или всего мозга.
Команда ученых из Великобритании разработала новую смолу для 3D-печати глазных линз. Разработка поможет улучшить производство глазных имплантатов, которые используются в операциях по удалению катаракты.
По словам разработчиков, искусственные интраокулярные линзы (ИОЛ) нужны пациентам с катарактой – заболеванием, при котором естественный хрусталик глаза мутнеет, затрудняя зрение. ИОЛ также используются для коррекции близорукости, дальнозоркости и при возрастных изменениях зрения. Ранее они изготавливались из таких материалов как стекло и силикон, но сейчас для их производства все чаще используются акриловые альтернативы.
Новые экспериментальные глазные линзы сделали из фотополимерной смолы, содержащую эфир акриловой кислоты, этиленгликоль, диметакрилат и фотоинициатор. Лабораторные испытания на клетках хрусталика также показали, что разработка биосовместима и комфортна в ношении.
В 2018 году российские ученые создали уникальную жидкую линзу, которая может работать как в собирающем, так и рассеивающем режиме и способна менять фокусное расстояние. МЭГ в этой разработке выступил рабочей жидкостью, обеспечивающей быструю фокусировку. Изобретение применимо в сложных оптических системах и устройствах машинного зрения.
Как это ни странно, новость о разработке новой методики окисления этиленгликоля для получения гликолевой кислоты пришла от горно-металлургической компании «Норильский никель», которая не связана с индустрией переделов веществ углеводородного происхождения.
Дело в том, что «Норильский никель» занимается проработкой новых технологий и методов применения палладия – благородного металла серебристо-белого цвета. Около 40% всего палладия в мире добывает именно «Норильский никель». Компания в ближайшие годы намерена вложить 100 млн долларов в исследования, связанные с палладием.
Одно из самых перспективных направлений – изготовление катализаторов из палладия для синтеза гликолевой кислоты, которая служит сырьем для биоразлагаемой упаковки. Исходным компонентом получения гликолевой кислоты традиционно выступает формальдегид, который способен нанести сильный вред здоровью. Выход гликолевой кислоты при применении привычной технологии невысок, при этом образуются побочные продукты, которые надо утилизировать.
Действенной альтернативой специалисты видят метод окисления этиленгликоля. Эксперименты продемонстрировали эффективность палладиевых катализаторов в процессе жидкофазного окисления МЭГ. Для него не нужны высокие показатели давления и температуры, а объем выработки гликолевой кислоты при этом выходит больше, чем при формальдегидной технологии. Издержки же ниже, что позволяет уменьшить конечную стоимость биоразлагаемой упаковки.
Мировой рынок биоразлагаемой упаковки растет в среднем на 7% в год. Его объем может достичь 150 млрд долларов к 2030 году.
Биоразлагаемым пластиковым материалам, их видам и промышленному производству в России мы посвятили этот материал.
Последняя яркая новость из мира науки, связанная с применением двухатомных спиртов, касается пропиленгликоля (ППГ). Она датируется 2023 годом, мы же приводим ее в качестве демонстрации возможностей современной науки.
Ученые из Стэнфордского университета (США) в 2023 году разработали искусственную кожу, способную самостоятельно восстанавливаться. Благодаря этой разработке создание человекоподобных роботов, таких как Терминатор, может стать реальностью уже в течение нескольких лет. Кожа состоит из силикона и ППГ, которые обладают магнитными свойствами и позволяют материалу самовыравниваться.
Искусственная кожа воспринимает механические, тепловые и электрические изменения за счет того, что каждый слой состоит из длинных молекулярных цепей, соединенных динамическими водородными связями – также как двойные спирали в нитях ДНК. Это позволяет материалу многократно растягиваться без разрывов, а при нагревании до 70°C восстанавливаться в течение суток.
Помимо роботостроения искусственная чувствительная кожа с ППГ может быть использована при создании протезов конечностей.
Выпуск химической продукции в Евросоюзе становится нерентабельным, компании закрывают заводы и переносят производство в другие страны.
Выпуск химической продукции в Евросоюзе становится нерентабельным, компании закрывают заводы и переносят производство в другие страны. Почему так происходит, и что предлагают делать с этим представители европейской химиндустрии?
Россия относительно безболезненно пережила разрыв с Европой в химической отрасли. Наши производители полимеров, которые ежегодно снабжали ЕС продукцией на 1 млрд евро, переориентировали экспорт в Турцию, Китай и страны Юго-Восточной Азии, а уход западных компаний из страны и импортозамещение стали драйвером развития химпрома в РФ. В европейском химпроизводстве все менее радужно, но это не только из-за плохих отношений с Россией.
Столетиями Европа была промышленным и технологическим центром мира – сначала гегемоном, потом делила лидерство с США. В полной мере это касалось химии и нефтехимии. Хотя в XXI веке позиции «старого» континента потеснили стремительно растущий Китай и страны Ближнего Востока. Государства ЕС, прежде всего Германия, оставались ключевыми игроками в различных сегментах производства химпродукции. Кроме того, Европа с ее высоким уровнем потребления, – емкий рынок сбыта химпродуктов извне. В среднем на одного европейца приходится 150 килограммов пластика, что в 2,5 раза больше среднемирового показателя.
Производство пластиков (полимеров) в Европе зависит от поставок сырья – прежде всего природного газа и нафты, которых у самих европейцев очень мало. По этой причине в отрасли периодически случались кризисы – из-за повышения мировых котировок на сырье производство становилось малорентабельным. Но эти временные просадки не идут ни в какое сравнение с ситуацией 2022-2024 годов.
«Нефтехимическая промышленность Европы следует в камеру смертников» – так называется вызвавшая большой резонанс статья в Bloomberg, опубликованная в ноябре прошлого года. В материале констатируется близкий конец целой отрасли, которая обеспечивает доход 19 млн человек. Главной причиной называют цены на газ, который химзаводы используют и как сырье, и как энергоноситель.
Осенью 2023-го природный газ в ЕС стоил в пять раз дороже, чем в США, что выводило европейскую химию за пределы поля рентабельности. По данным Международного энергетического агентства, потребление нефти в Европе в 2023-м упало до 48-летнего минимума, что говорит о недозагрузке установок пиролиза и кризисе производства.
«Было бы ошибкой интерпретировать это как триумф в борьбе с пластмассами. Европа продолжает потреблять огромное количество пены, красок, смол и любой другой продукции, производимой нефтехимическими заводами. Это просто замена местного производства импортными материалами», – считает Хавьер Блас, обозреватель Bloomberg.
До пандемии оборот химпродукции у ЕС составлял 40 млрд долларов, но в 2022-м сократился до 2,5. По данным портала ChemOrbis, в 2023 году Европа больше импортировала различные полимеры, чем экспортировала – исключением стал лишь поливинилхлорид.
Финальные данные по химическому производству в Европе выйдут только в апреле, однако по предварительным данным Федерации европейской химической промышленности Cefic, в 2023-м выпуск продукции снизился на 7,6%, а в 2022-м – на 6,3%.
Агентство Rupec опубликовало данные, которые свидетельствуют о регрессе индустрии производства пластиковой упаковки в Германии, – самой населенной страны ЕС. Так, в 2023-м выпуск снизился на 10% до 3,8 млн тонн пластиковой упаковки, продажи за год упали на 7,7% до 16,8 млрд евро. В стране уменьшили производство гибкой упаковки на 12,4%, пленки – на 14,1%. Производство бочек, канистр и ведер из полимерных материалов упало на 12%, пластиковых бутылок – на 3,7%.
Кризис не мог не сказаться на работе предприятий отрасли, многие из которых объявили о сворачивании производства и сокращении персонала.
Тенденция по переносу производства химкомпаний из Европы на другие континенты усилилась еще в 20-е годы. Тот же BASF намерен вложить в завод в китайском Чжаньцзяне 10 млрд долларов. По оценке инвестбанка Jefferies Financial Group, вложения европейских химических концернов в азиатские проекты за 15 лет выросли вполовину. Многие присматриваются к США, где действуют преференции для иностранного бизнеса, растет добыча нефти и газа.
Французская TotalEnergies не планирует инвестировать в нефтехимический сектор в Европе, а вместо этого сосредоточится на США и Саудовской Аравии. «Мы получаем больше прибыли от нефтепереработки и меньше от нефтехимии в Европе. В нашу стратегию не входит развитие мощностей там. Я не думаю, что это стоит инвестиций», – сообщил глава TotalEnergies Патрик Пуянне в конце 2023 года.
В феврале Джим Рэтклифф, основатель и руководитель холдинга INEOS, написал президенту Еврокомиссии Урсуле фон дер Ляйен письмо, в котором изложил видение проблем и решений для химпрома Европы. Вот его основные тезисы:
INEOS – одна из крупнейших мировых химкомпаний, управляющая десятками предприятий. В Европе INEOS производит этиленоксид и моноэтиленгликоль на площадках в Германии, Бельгии и Франции.
Кроме того, несколько европейских ассоциаций производителей пластиковой упаковки обратились к властям ЕС с просьбой обеспечить одинаковые требования для различных типов упаковки независимо от материала ее изготовления и не допускать дискриминации пластика из-за его якобы «неэкологичности». Авторы обращения считают, что замена легко поддающейся вторичной переработке пластиковой упаковки бумажной упаковкой, покрытой пластиком, чревата накоплением отходов, а также принесет прямой ущерб компаниям, выпускающим пластик.
О реакции властей ЕС на эти обращения пока ничего не известно.
Мы подготовили обзор ключевых событий с января по март 2024 года. Рассказываем о производственных результатах, текущих проектах и планах компаний, «зеленой» повестке и месте этиленгликоля в ней.
Мы подготовили обзор ключевых событий с января по март 2024 года. Рассказываем о производственных результатах, текущих проектах и планах компаний, «зеленой» повестке и месте этиленгликоля в ней. Все это позволит лучше понимать рынок и полную картину происходящего.
В I квартале на глобальный рынок моноэтиленгликоля (МЭГ) влиял логистический кризис в Красном море, вызванный атаками хуситов на грузовые корабли, – ставки фрахта на перевозку грузов с ноября к началу года выросли в два раза, а поставщики стали выбирать альтернативные маршруты. Вдобавок к этому наложился ремонт на производствах МЭГ в Саудовской Аравии и временная остановка заводов на побережье Мексиканского залива в США из-за непогоды.
Дефицит МЭГ в сочетании с колебаниями цен на сырую нефть и геополитической напряженностью в течение зимы поддерживал цены на сравнительно высоком уровне. Однако значительного повышения стоимости все же не произошло, а к концу марта преобладали тенденции, связанные с сезонным снижением спроса.
Завод «Сибур-Нефтехим» (Нижегородская область) – главная российская площадка по выпуску МЭГ, в феврале отчитался об увеличении объема производства в 2023 году почти на 19% в сравнении с 2022-м. Разбивку по продуктам «Сибур-Нефтехим» не показал, поэтому насколько увеличился выпуск МЭГ, остается неясным. По данным завода объемы производства выросли за счет перехода линий окиси этилена и гликолей на более длительный межремонтный период, эффектам, полученным по итогам первого этапа реконструкции этого производства, а также благодаря проектам по поддержанию основных фондов на производстве акриловой кислоты и эфиров.
Согласно информации на сайте «Сибур-Нефтехима», мощности предприятия позволяют ежегодно выпускать 320 тыс. тонн этиленгликоля, 130 тыс. тонн окиси этилена, 43,8 тыс. тонн тяжелых эфиров, 25,5 тыс. тонн акриловой кислоты, 12,3 тыс. тонн легких эфиров.
На площадке «Нижнекамскнефтехима» (Татарстан), другого сибуровского предприятия, продолжается возведение комплекса ЭП-600, который планируют запустить к концу года. Помимо пропилена, бутадиена и бензола здесь будут выпускать и этилен (годовая мощность 600 тыс. тонн), что позволит значительно расширить сырьевую базу для производства этиленгликолей. В феврале общий прогресс по проекту достигал 90%.
Отраслевые медиа в марте писали о том, что компания «Татнефть» увеличила мощность проектируемой установки терефталевой кислоты (ТФК) с 600 тыс. до 1 млн тонн в год. Ее запуск позволит компании обеспечить собственное производство полиэтилентерефталата (ПЭТ, материал для пластиковых бутылок и пищевой упаковки) ключевым, наряду с МЭГ, компонентом. Дополнительные объемы ТФК на рынке РФ также стимулируют рост спроса на МЭГ.
В блоге мы рассказывали о запуске Шахтинского полиэфирного завода. На единственном в стране предприятии, где ПЭФ-волокна получают прямым синтезом из ТФК и МЭГ, в январе случился пожар и производство остановили. Сообщалось, что восстановительные работы займут до трех месяцев. По состоянию на конец марта новой информации о перезапуске не было.
В марте портал «Инфотек» опубликовал материал о состоянии дел в нефтехимии Ирана, из которого следует, что страна планирует нарастить производство МЭГ на 45% к 2035 году.
По оценкам авторов публикации в 2022 году мощности по МЭГ в Иране составили 1,1 млн тонн, что соответствует 11% от общего объема производства на Ближнем Востоке. К 2027 году показатель останется на том же уровне, но к 2035 году производство должно вырасти до 1,6 млн тонн (15% от регионального объема).
Ключевыми импортерами иранского МЭГ по результатам 2022 года стали Китай (73%), Индия (12%) и РФ (6%), Турция (4%) и Узбекистан (2%). За 2022 год Иран экспортировал 559 тыс. тонн МЭГ стоимостью 295 млн долларов. Из этого объема 36 тыс. тонн привезли в Россию, увеличив тоннаж поставок в нашу страну более чем в два раза по сравнению с 2021-м.
В ближайшие годы в Иране планируют построить 9 крупных нефтехимических заводов, суммарные инвестиции в которые составят 5,5 млрд долларов при общей годовой мощности около 4,7 млн тонн различной продукции.
В марте 2024 года южнокорейская Hyundai Engineering подтвердила, что будет участвовать в проекте строительства второй очереди Канганского нефтеперерабатывающего комплекса в Иране, которая включает четыре нефтехимических завода. В числе прочей продукции заводы будут выпускать МЭГ.
Китай потребляет порядка 2/3 всего МЭГ в мире. Так же, как и в ситуации с другими химпродуктами, Поднебесная последовательно снижает зависимость от поставок этиленгликоля извне, запуская производственные мощности внутри страны. Планы по росту выпуска МЭГ не озвучивались, но по данным портала Chemanalyst, к 2028 году страна планирует увеличить свои возможности по выпуску ПЭТ на 40%, благодаря новым заводам и проектам расширения. Для развития нефтехимии КНР привлекает к инвестпроектам иностранных партнеров.
В феврале Sabic Fujian Petrochemicals Company – совместное предприятие саудовского гиганта Sabic и китайской компании Fujian Fuhua Gulei Petrochemical, приступило к строительству производственного комплекса в провинции Фуцзянь. Он будет включать крекинг-установку с использованием смешанного сырья производительностью до 1,8 млн тонн этилена в год, а также производство МЭГ, полиэтилена, полипропилена и поликарбоната. Объем инвестиций в проект – 6,4 млрд долларов, срок запуска – вторая половина 2026 года.
Инвестпроекты SABIC в КНР включают три завода по производству компаундов в Шанхае, Гуанчжоу и Чунцине, совместное предприятие с Sinopec в Тяньцзине, а также технологический центр в Шанхае.
Одна из крупнейших в мире площадок по выпуску МЭГ может сменить собственника уже в этом году. Shell – международная компания с британскими корнями, ищет покупателей на свои активы в Сингапуре. Речь идет о нефтеперерабатывающем и этиленовом заводах, а также о предприятии по производству МЭГ мощностью 1,03 млн тонн в год. Shell намерена продать активы из-за конкуренции, с которой стареющие производства в Сингапуре сталкиваются прежде всего со стороны китайских производителей, а также предстоящего введения углеродного налога в городе-государстве, который объективно снизит маржинальность всего сингапурского кластера компании.
В числе заинтересованных покупателей значились китайские China National Offshore Oil Corp, Eversun и Befar, а также швейцарская компания Vitol. Однако сейчас основным претендентом на активы является мировой горнодобывающий и торговый конгломерат Glencore.
Цена возможной сделки, сроки и другие параметры пока неизвестны. У нас в блоге есть материал о том, где и как Shell выпускает МЭГ, какие направления бизнеса эта компания намерена развивать.
Этиленгликоль часто фигурирует в новостях о «зеленой» повестке – по всему миру ученые работают над производством этого химпродукта из альтернативного сырья. Независимо от своего происхождения, МЭГ выступает важным элементом технологических цепочек «зеленых» бизнес-проектов.
Так, в марте стало известно, что производитель одежды
H&M Group вместе с двумя инвесткомпаниями запустил стартап по переработке отходов синтетического текстиля и производству новых тканей. Проект, который назвали Syre, предполагает запуск 12 заводов в течение 10 лет – производственные площадки будут способны производить более 3 млн тонн волокна ежегодно. Первый завод стоимостью 60 млн долларов построят в США.
Технология Syre использует МЭГ для расщепления полиэстера на мономеры, которые затем применяют для формирования новых ПЭФ-волокон. В Syre заявляют, что качество вторичных волокон будет на уровне первичных. Цель H&M – получать 50% своих материалов из текстильных отходов к 2030 году. В компании рассматривают проект как свой вклад в движение к разумному потреблению и глобальному переходу от линейной экономики к циркулярной.
В XXI веке Китай прочно ассоциируется с динамичным развитием, инвестициями, массовым производством и экспортом разнообразных товаров.
Китай продолжает вводить новые мощности, но вопрос о том, нужны ли рынку дополнительные объемы в условиях, когда мир переходит на экономику замкнутого цикла, остается открытым. Разбираемся в цифрах и трендах, ищем место этиленгликоля в картине будущего.
В XXI веке Китай прочно ассоциируется с динамичным развитием, инвестициями, массовым производством и экспортом разнообразных товаров. Все это справедливо для химической отрасли – страна добилась выдающихся успехов, год за годом наращивая выпуск линейки базовых химикатов и полимеров. Однако сейчас темпам роста производства все сложнее соответствовать спросу. Из-за масштабов производства в Поднебесной участникам глобального рынка химпродукции предстоит бороться с беспрецедентным уровнем неопределенности.
Факты и прогнозы о развитии нефтехимического сектора в КНР:
По данным портала Information Technology & Innovation Foundation, в 2022 году на долю КНР отводилось 44% мирового химического производства, 46% капиталовложений в отрасль и 34% расходов на НИОКР.
На Китай приходится половина мирового спроса на химикаты и нефтепродукты. Например, в этом году страна будет потреблять столько же полиэтилена, сколько все остальные развивающиеся страны, несмотря на то, что население КНР составляет менее 30% от численности населения всех развивающихся стран.
Согласно данным аналитического агентства ICIS, избыточные мощности по химпродукции накапливаются в КНР уже десять лет после того, как стартовала госпрограмма по повышению самообеспеченности в отрасли. Эксперты прогнозируют, что к 2030 году на долю Китая придется 38% мировых мощностей в шести базовых продуктах, которые называют строительными блоками для создания сложных соединений (этилен, пропилен, бутадиен, бензол, смешанные ксилолы и толуол).
Китайские корпорации строят заводы или модернизируют действующие самостоятельно и в сотрудничестве с зарубежными компаниями. Так, в начале этого года саудовская SABIC объявила о планирующемся строительстве нефтехимического комплекса на юге КНР совместно с китайской госкомпанией FFGP. Комплекс планируется построить к 2027 году, его «сердцем» станет установка по производству этилена, рассчитанная на выпуск 1,8 млн тонн продукта ежегодно. Там же будут работать линии по выпуску полимеров и моноэтиленгликоля (МЭГ).
О производстве и потреблении МЭГ в КНР читайте этот материал.
В 2022 году мировая индустрия производства химпродукции столкнулась со снижением спроса – мир вступил в цикл высокой инфляции, растущих процентных ставок и дорогих энергоносителей. Потребительские расходы стали сокращаться, а вместе с ними и отрасль производства промышленных товаров, которая выступает главным потребителем химических продуктов.
События в Китае также не указывают на то, что спрос на полимерное сырье и другую химпродукцию уже не будет иметь выраженных драйверов. В начале 2020 года страна вступила в стадию долгосрочного охлаждения экономики – лопнул «пузырь» на рынке недвижимости, обозначились проблемы сокращения и старения населения, возросло значение фактора торговых ограничений в отношениях с Западом.
Рост потребления химических веществ в Китае за последние три года был низким или даже отрицательным. В ICIS считают, что до конца десятилетия спрос на полимерное сырье в стране будет увеличиваться в среднем на 3% ежегодно, тогда как с начала века он прирастал на 9% в год. В этих условиях приемлемым решением для местных производителей станет наращивание экспорта.
Главное негативное последствие для производителей химпродукции из других стран – усиление конкуренции. В 2023–2024 годах в наиболее сложной ситуации среди производителей химической и нефтехимической продукции оказались страны ЕС и Южная Корея.
По прогнозам ICIS, в этом году общемировые избыточные мощности по шести основным химическим блокам (перечислены выше) достигнут 222 млн тонн, что станет максимальным показателем за историю наблюдений. Уже в следующем году этот показатель вырастет до 226 млн тонн.
США неоднократно критиковали Китай за перепроизводство различной продукции в связи с негативным эффектом для глобальных рынков. Министр финансов США Джанет Йеллен в апреле заявляла о перепроизводстве в Китае электромобилей, солнечных батарей, полупроводников и других товаров, которые хлынули на зарубежные рынки в условиях падения спроса внутри КНР.
Перепроизводство химпродуктов, прежде всего полимерного сырья, вступает в явное противоречие с трендом формирования экономики замкнутого цикла, которая включает регулирование объемов производства первичного пластика, стимулирование переработки и повторного использования материалов, расширение применения биоразлагаемых альтернатив.
Объем вредных выбросов от химического и нефтехимического производства ежегодно составляет около 920 тонн, что эквивалентно такому же количеству углерода. Считается, что в мире накопилось 7 млрд тонн пластикового мусора.
В апреле в Оттаве (Канада) под эгидой ООН состоялся очередной раунд переговоров для подготовки глобального договора, охватывающего сферу производства пластмасс. По итогам саммита 34 страны обнародовали декларацию, призывающую участников переговоров предотвратить перепроизводство пластмасс (в числе подписантов нет Китая, США, России, Индии). В ходе саммита ряд стран выступили за то, чтобы обязать производителей сократить производство пластмасс на 40% от нынешнего уровня.
Ресайклинг также объективно сдерживает рост спроса на первичный пластик. Развитие переработки пластиковых отходов во вторичные полимеры стало общемировой тенденцией. Рыночная доля вторичных полимеров в РФ по данным за 2023 год достигает 9%, в Европе – 13,5%. Самый популярный ресайклинговый пластик – бутылочный ПЭТ, на втором месте – полиэтилен.
Перепроизводство в Китае и развитие переработки напрямую повлияют на мировой рынок этиленгликолей. Понять, каким может быть это влияние, нам поможет понимание структуры рынка МЭГ: в мире около 2/3 всего объема МЭГ используется для производства ПЭТ-пластика.
Прогнозы для сегмента МЭГ:
Ближайшие 5-10 лет окажутся решающим для эволюции всего рынка (и сегмента МЭГ включительно), поскольку производители будут адаптироваться к усилению конкуренции со стороны Китая, замедлению роста и наращиванию доли вторичных материалов.
Огромной быстрорастущей экономике Индии требуется все больше нефтехимической продукции – страна много импортирует и активно развивает внутреннее производство.
Огромной быстрорастущей экономике Индии требуется все больше нефтехимической продукции – страна много импортирует и активно развивает внутреннее производство. В кратком обзоре мы нашли место этиленгликолю, который получают не только из нефтепродуктов, но и из сахарного тростника. Рассказываем о местных производителях МЭГ и ситуации с импортом, приводим главные цифры и фактуру.
Китай – самая населенная страна в мире. С этим утверждением согласится подавляющее большинство читателей. Однако в прошлом году Индия оставила Поднебесную на второй позиции. Согласно свежей статистике, в стране проживает 1,44 млрд человек.
Экономика в Индии растет стремительнее, чем население. С начала века ВВП в стране увеличился более чем в 3,5 раза, динамика по итогам 2023 года – 7,7% к 2022-му. И если сейчас индийская экономика занимает пятое место в мире, то в недалеком будущем может занять третье и даже второе место.
Распространение образования, урбанизация и повышение социальной мобильности вызвали экономический бум, развитие инфраструктуры и приток иностранных инвестиций. Страна громко заявила о себе как о центре аутсорсинга производств, совершила скачок в фармацевтике, ИТ, биотехе.
На фоне общего развития производства и потребления в Индии растет спрос на продукцию нефтехимии.
Особенность Индии, которая сказывается на развитии энергетики, нефтепереработки и нефтехимии – привязка к зарубежной нефти, так как отечественная нефтедобыча закрывает только 20% потребностей. «Черное золото» в основном привозят с Ближнего Востока. Чтобы снизить зависимость от импорта нефти, в стране внедряют «зеленые» решения. В следующем году в ее планах ввести норматив о 20%-процентном смешивании бензинов с этанолом, который получают из сахарного тростника. Индия занимает третье место в мире по объему нефти и второе – по производству сахарного тростника.
Власти оценили объем рынка химической и нефтехимической продукции в 2023 году в 215 млрд долларов. Ожидается, что к 2025 году он вырастет до 300 млрд долларов. Индия занимает 11 место по экспорту и 6 место по импорту химических веществ в мире. «Визитной карточкой» в химпроме стали красители – у страны 16-процентная доля в их мировом производстве.
Наибольшим спросом пользуется полиэтилен (ПЭ). В последние годы индийские компании ударными темпами наращивают производство ПЭ внутри страны. Согласно данным министерства химических веществ и удобрений Индии, в период 2017-2022 годов среднегодовой прирост в производстве линейного ПЭ низкой плотности составил 33%, всех полимеров – 7,68%, а всей продукции химии и нефтехимии – 4,4%.
В 2024-м cпрос на нефтехимическую продукцию в Индии вырастет на 8% (отчет S&P Global Commodity Insights).
Внутреннее производство пока не может обеспечить растущую потребность в полимерном сырье со стороны строительного сектора, производителей товаров народного потребления и упаковочных материалов. За 9 месяцев прошлого года импорт полимеров в страну существенно вырос: по полипропилену (ПП) – на 39% до 1 млн тонн, по ПЭ – на 108% до 2,34 млн тонн к аналогичному периоду прошлого года. Основные поставки полимеров идут из Китая. Сейчас Индия – третий в мире потребитель полимеров.
Правительство Индии стимулирует развитие химии и нефтехимии – в стране действует четыре кластера, развивающих нефтепереработку, нефтехимическое и химическое производство. Местные компании активно расширяют действующие нефтехимические производства. С начала 2024-го известно о следующих проектах:
Самым масштабным индийским проектом в нефтехимии, который должен быть завершен в этом году, станет запуск компанией Nayara Energy завода по производству ПП мощностью 450 тыс. тонн в год.
Сейчас объем рынка ПП в стране составляет 6 млн тонн в год, а к началу 2030 года может удвоиться.
По оценкам властей, инвестиции в развитие нефтехимии в ближайшие годы достигнут 430 млрд долларов. На Индию во второй половине десятилетия должно приходиться 10% прироста продукции в мировой нефтехимии.
Основными потребителями этиленгликолей в Индии выступают производители полиэтилентерефталата (ПЭТ, упаковочный материал для изготовления пластиковых бутылок), полиэфирных волокон и антифризов. По данным министерства химвеществ и удобрений Индии совокупные мощности местных предприятий по выпуску моноэтиленгликоля (МЭГ) на конец 2022 года составили 2,21 млн тонн в год, по диэтиленгдиколю (ДЭГ) – 171 тыс. тонн, данных по триэтиленгликолю (ТЭГ) и другим производным нет.
Основные производители этиленгликоля в Индии:
Reliance Industries – крупнейший частный холдинг страны, который занимается энергетикой, нефтехимией, текстилем, ритейлом и телекоммуникациями. Reliance выпускает этиленгликоли на пяти предприятиях. В 2017 году компания запустила новый завод в Джамнагаре мощностью 750 тыс. тонн МЭГ в год. Благодаря этому общая мощность Reliance по МЭГ увеличилась до 1,5 млн тонн. В линейке гликолевых продуктов компании есть ДЭГ и ТЭГ, Reliance поставляет покупателям этиленоксид и терефталевую кислоту (ТФК, компонент для производства ПЭТ).
Indian Oil Corporation Limited (IOC) – нефтегазовая компания, крупнейший бизнес в нефтепереработке и дистрибуции нефтепродуктов в Индии. Производит этиленгликоли на двух заводах совокупной мощностью 660 тыс. тонн по МЭГ и 48 тыс. тонн по ДЭГ и ТЭГ. Полностью интегрированные с нефтепереработкой производства используют этилен, получаемый методом крекинга нафты, который через стадию превращения в этиленоксид служит сырьем для выпуска МЭГ. В IOC производят высококачественный этиленгликоль, применимый для выпуска полиэфирных волокон.
India Glycols Limited (IGL) – первая в мире компания, запустившая промпроизводство этиленгликолей из растительного сырья. Мы подробно рассказывали об IGL и технологии выпуска МЭГ из сахарного тростника. Этиленгликоли IGL – нишевой продукт, который интересен западным компаниям, стремящимся подчеркнуть «зеленую» компоненту конечных продуктов.
В портфолио международных проектов IGL есть сотрудничество с Coca-Cola, Clariant, компаниями по производству одежды. Согласно отчету за 2022-2023 финансовый год, IGL произвели 48 тыс. всех видов гликолей – объем выпуска год к году сократился вдвое, что объясняется уменьшением объема заказов США – местные производители бутылочного пластика переключились на выпуск материала из б/у ПЭТ.
До 70% объема произведенных в Индии этиленгликолей не поступают на рынок, а используются компаниями для дальнейшей переработки и выпуска конечных продуктов (например, ПЭТ).
Недостающие объемы этиленгликолей индийские переработчики импортируют – в 2022 году ежегодную потребность в зарубежном МЭГ эксперты оценили на уровне 800 тыс. тонн. Поставщиками извне традиционно выступают компании из Саудовском Аравии и Кувейта.
Мы прогнозируем, что потребность в МЭГ в Индии на фоне экономического роста и развития промышленности будет возрастать ежегодно на 8-10%. Сейчас при практически одинаковом количестве населения Индия потребляет приблизительно в 7 раз меньше этиленгликолей, чем Китай.
Новый комплекс удвоит объемы этилена для «Нижнекамскнефтехима» и обеспечит развитие производства полимеров в «Сибуре». Часть сырья компания намерена направить на другие направления – в их числе расширение выпуска окиси этилена и этиленгликолей.
Новый комплекс удвоит объемы этилена для «Нижнекамскнефтехима» и обеспечит развитие производства полимеров в «Сибуре». Часть сырья компания намерена направить на другие направления – в их числе расширение выпуска окиси этилена и этиленгликолей.
В статье рассказываем об ЭП-600 и проектах, которые он может запитать сырьем, напоминаем об индустриях, нуждающихся в дополнительных объемах МЭГ и производителях, заявивших о планах выпускать этиленгликоли.
Строительство этиленового комплекса ЭП-600 в Нижнекамске стартовало в 2020 году, когда «Нижнекамскнефтехим» (НКНХ) входил в группу ТАИФ. Основную часть проекта реализует «Сибур», который приобрел активы ТАИФ в 2021-м. Несмотря на пандемию, уход западных лицензиаров и санкции, сегодня российская нефтехимическая компания №1 близка к завершению работ. В феврале готовность объекта, в строительство которого было вложено 234 млрд рублей, оценивали в 90%. Первую продукцию ЭП-600 ждут в конце 2024 – начале 2025 года.
Пиролиз – ключевой процесс для комплекса ЭП-600. Он заключается в термическом разложении углеводородного сырья на этилен и пропилен, которые затем поступают в дальнейшие переделы. Например, этилен идет на установки полимеризации для производства полиэтилена, либо окислением превращается в этиленоксид, который в дальнейшем используется для получения этиленгликолей, гликолевых эфиров или этаноламинов.
В качестве сырья для пиролиза применяют нафту (прямогонный бензин), широкую фракцию легких углеводов, сжиженные углеводородные газы или этан. ЭП-600 в Нижнекамске запитают нафтой – это продукт переработки сырой нефти.
Существующие установки пиролиза в России позволяют производить 4,77 млн тонн этилена в год. Производство этилена между предприятиями распределено следующим образом:
Годовая мощность комплекса ЭП-600 рассчитана на переработку 1,8 млн тонн нафты и выпуск 600 тыс. тонн этилена и других ценных нефтехимических полупродуктов, которые позволят НКНХ и «Казаньоргсинтезу» (КОС) решить сырьевую проблему и нарастить производство маржинальной полимерной продукции.
Наиболее сложная ситуация с доступом к этилену у КОС – мощности предприятия недозагружены на 5-10%. Подробнее о КОС и его этиленовой проблеме мы писали в отдельной статье, об отрасли производства этилена в РФ читайте этот материал.
Возведение ЭП-600 на площадке НКНХ – один из трех приоритетных инвестпроектов «Сибура», наряду со строительством Амурского газохимического комплекса и расширением производства полипропилена на «ЗапСибНефтехиме».
Этилен с ЭП-600 запитает первое в России производство гексена, которое создают на НКНХ. Годовые мощности по гексену составят до 50 тыс. тонн. Гексен применяют для производства базовых полимеров, он позволяет получить продукт премиального качества. Сейчас весь нужный российским предприятиям гексен ввозят извне.
Запуск ЭП-600 даст новый импульс развития не только действующим предприятиям «Сибура» в Татарстане, но и целому кластеру новых производств в индустриальном парке «Этилен 600», который формируется на площадках вблизи нового комплекса.
«Этилен 600» – совместный проект «Сибура» и особой экономической зоны «Алабуга». В индустриальном парке будут выпускать импортозамещающие продукты мало- и среднетоннажной химии. В их числе метилендифенилдиизоцианат, эпоксидные смолы, АБС-пластики, полиэтилентерефталат (ПЭТ).
Резиденты «Этилен 600» получат сырье с ЭП-600 – медиа сообщали, что речь идет о годовом «бронировании» 100 тыс. тонн этилена и других продуктов для нужд переработчиков из индустриального парка.
В марте руководители «Сибура» сообщили, что еще не все объемы этилена с ЭП-600 задействованы в проектах переработки – компания намерена принять решение об итоговой конфигурации распределения сырья до запуска комплекса.
Возможные проекты, для которых ЭП-600 может стать источником сырья:
«Сибур» с 2022 года занимается реконструкцией производства окиси этилена и МЭГ на «Сибур-Нефтехим» – программа включает замену оборудования и увеличение производительности.
Мы не знаем, какое решение примет руководство «Сибура» по использованию дополнительных объемов этилена с ЭП-600 (возможно, оно уже принято). Из всех вариантов нас, естественно, более всего интересует проект реконструкции окиси этилена с последующим выпуском МЭГ.
О параметрах проекта ничего не известно, однако мы знаем, что на НКНХ выпускают МЭГ высокого качества – так называемый «волоконный» МЭГ, который используется для производства полиэфирных (ПЭФ) нитей и волокон. И реконструкция производства с последующим увеличением выпуска именно волоконного этиленгликоля представляется решением, которое приблизит Россию к импортозамещению ПЭФ-волокон.
Сейчас половина от необходимого рынку объема ПЭФ-волокон импортируется. Производство ПЭФ-нитей и волокон заявлено в качестве одного из приоритетных направлений деятельности резидентов парка «Этилен-600». О ситуации на рынке и крупнейшем проекте по производству синтетических волокон в РФ мы рассказали здесь.
Дополнительные объемы МЭГ были бы востребованы для развития производства ПЭТ (материал для производства пластиковых бутылок и пищевой упаковки) внутри страны, тем более что ситуация с импортозамещением ПЭТ также нуждается в разрешении. Потребление МЭГ для выпуска ПЭТ-гранул и ПЭФ-волокон завязано на доступе производителей к терефталевой кислоте (ТФК) – другому ключевому компоненту наряду с этиленгликолем.
В России ТФК производит только сибуровский завод «Полиэф» из Башкортостана. Однако кислота может стать более доступной в России уже через несколько лет. Компания «Татнефть» планирует построить в Татарстане производство ТФК мощностью 600 тыс. в год. Эти объемы нефтяники готовы направить на обеспечение сырьем свое предприятие «Экопэт» (производит бутылочный ПЭТ) и продажу на внутреннем рынке.
В отличие от сегментов ПЭФ-волокон и ПЭТ-пластика, индустрия автомобильных и иных антифризов пока не имеет выраженных драйверов развития – потребности отечественных производителей этой продукции вполне удовлетворяют действующие производства МЭГ.
В материалах блога мы рассказали о тройке производителей МЭГ в России, а также о планах группы компаний «Титан» построить олефиновый комплекс и запустить на нем производство этиленгликолей, об отложенном проекте «Иркутской нефтяной компании» выпускать МЭГ из метана и «зеленых» инициативах «Татнефти», связанных с получением этиленгликолей из сахара.
