С осени предложение превышает спрос. Похоже, рынок этиленгликолей будет профицитным весь следующий год. Нарекания по качеству пока не влияют на уменьшение объемов доступного к покупке продукта из Ирана.
С осени предложение превышает спрос. Похоже, рынок этиленгликолей будет профицитным весь следующий год. Нарекания по качеству пока не влияют на уменьшение объемов доступного к покупке продукта из Ирана.
Генеральный директор «Гликоли.ру» Алексей Егорычев об итогах непростого для рынка и бизнеса 2022 года и прогнозах на 2023-й.
В середине декабря тонна МЭГ на условиях FCA* Дзержинск стоила 68–72 тыс. рублей. Российский рынок этиленгликолей в тренде на понижение с конца сентября. Есть профицит продукта, отечественный МЭГ «поджимают» большие объемы аналога из Ирана.
На горизонте двух–трех месяцев ситуация для производителей и продавцов не улучшится – в январе ожидаем очередного уменьшения стоимости. На этот раз это будет традиционное сезонное снижение, никак не связанное с глобальными внешними факторами. Все идет к тому, что к весне цена за тонну МЭГ опустится до 55–60 тыс. рублей за тонну.
* FCA – (Free Carrier – «Франко перевозчик») – базис (правила) поставки в международной торговле. Продавец обязан уплатить таможенные пошлины на вывоз, отгрузить товар перевозчику, которого указал покупатель, зафиксировать передачу в транспортных документах.
Пока все складывается так, что рынок будет профицитным: предложений МЭГ будет больше реального спроса. Местные производители раньше экспортировали часть этиленгликолей в Европу, сейчас это невозможно. А вот импортный продукт, думаю, никуда отсюда пока не уйдет.
Ну и конечно, на бизнес поставщиков и покупателей повлияет экономическая ситуация в стране. И как она будет развиваться, сейчас не знает никто.
О том, как геополитические события повлияли на рынок МЭГ в России мы рассказывали здесь.
В 2022-м на рынке появились серьезные объемы МЭГ из Ирана. Многие трейдеры включили его в портфель своих предложений.
Мы также пытались заниматься иранским продуктом, но наших клиентов не устроило качество. В поступившей партии чувствовалась посторонняя ароматика, тогда как чистый этиленгликоль должен не иметь запаха.
Сейчас на рынке идут разговоры о каком-то новом неведомом американском МЭГ. Якобы он зайдет на российский рынок буквально с недели на неделю. Его никто не видел – нет ни сертификатов качества, ни другой документации. Однако некоторые трейдеры уже пытаются контрактовать январские объемы под этот продукт из США.
Пока это очень загадочная история – особенно с учетом санкционного противостояния и прочих ограничений.
В 2022 годы в блоге мы много рассказывали о развитии производства этиленгликолей за рубежом:
Мировые нефтехимические компании наращивают производство МЭГ. Обзор новых проектов
Газовый даунстрим в Средней Азии: повлияют ли проекты СНГ на российский рынок этиленгликоля
India Glycols Limited — они занялись «зеленым» МЭГ до того, как это стало мейнстримом
Все в лес! Финны из UPM в 2023-м запускают производство МЭГ из древесной биомассы
SABIC – гиганты из пустыни. Как делает бизнес производитель МЭГ №1 в мире?
Год был удачный. Мы повторили основные показатели 2021-го – и по отгрузкам в тоннах, и по маржинальности продаж. Пик продаж пришелся на август – мы реализовали рекордные 3 тыс. тонн этиленгликолей. Тогда еще был хороший баланс спроса и предложения.
Как и многие другие бизнесы, в 2022-м мы заморозили все новые проекты и сосредоточились на основной и наиболее доходной деятельности – продажах этиленгликолей.
Читайте также: Как справляется с вызовами этого года единственный производитель МЭГ в РФ — крупнейшая российская нефтегазохимическая компания СИБУР
Сырьевая база для полимеров включает вещества, полученные из газов. Будущее нефтегазохимии России во многом зависит от развития газопереработки. Диверсификация по сырью в перспективе создаст новые возможности и для индустрии этиленгликолей.
Сырьевая база для полимеров включает вещества, полученные из газов. Будущее нефтегазохимии России во многом зависит от развития газопереработки. Диверсификация по сырью в перспективе создаст новые возможности и для индустрии этиленгликолей. Во что перерабатывают газ, какие предприятия этим занимаются, какие барьеры и возможности есть у отрасли – расскажем в этой статье.
Нефтехимия в основном потребляет четыре вида сырья: нафту (прямогонный бензин), широкую фракцию легких углеводов (ШФЛУ), сжиженные углеводородные газы (СУГ) и этан. Нафта – это продукт переработки сырой нефти. Мы писали об этом сырье и особенностях его потребления в отдельной статье. Дадим краткую характеристику другим веществам.
Сырье газового происхождения для производства полимеров:
Читайте также: СУГ залили российский рынок: цены и проблемы утилизации
Все эти виды сырья используют в пиролизе – процессе получения низших олефинов (этилена и пропилена) и сопутствующих продуктов. Напомним, что этиленгликоли, включая флагманский гликолевый продукт моноэтиленгликоль (МЭГ), создают из окиси этилена. Далее этилен и пропилен идут на полимеризацию для производства продуктов крупнотоннажной химии – различных видов полиэтилена и полипропилена.
Наиболее эффективным сырьем для пиролиза служит этан. Чтобы получить тонну этилена нужны 1,2 тонны этана. Для сравнения: расход нафты для выпуска тонны этилена – 2,1 тонны.
По состоянию на 2019–2021 годы, в РФ доля сырья газового происхождения для пиролизов составляла 43%, остальное приходилось на нафту.
В стране 30 газоперерабатывающих предприятий. В основном это структуры крупных федеральных компаний – Газпрома, НОВАТЭКа, Роснефти, ЛУКОЙЛа, Татнефти и СИБУРа. Экспертно мы отобрали топ-5 газоперерабатывающих заводов (ГПЗ) и кластеров – они дают представление о том, как устроена газопереработка. В фокусе внимания площадки, дающие сырье для пиролизов, поэтому проекты, связанные со сжижением природного газа или производством аммиака и карбамида, остались за рамками обзора.
После выхода на проектные мощности к середине 20-х завод станет вторым в мире по объемам газопереработки (на первом месте Prudhoe Bay Unit Central Gas Facility в США). ГПЗ, локализованный на 800 гектарах, начали возводить в 2015 году. В 2021-м запустили две из шести технологических линий.
На завод по газопроводу «Сила Сибири» поступает многокомпонентный газ из Якутии, в дальнейшем газ придет и с месторождения в Иркутской области. Идея проекта: переработка транспортируемого в Китай газа должна осуществляться на территории РФ. КНР получает газ с бОльшим содержанием метана для использования в качестве топлива.
Продукцию ГПЗ – этан и СУГ – будут перерабатывать в полиэтилен и полипропилен на Амурском газохимическом комплексе СИБУРа, технологически связанном с предприятием Газпрома.
Оренбургский ГПЗ и Оренбургский гелиевый завод ввели в строй в 70-е годы прошлого века. Их ресурсная база – Оренбургское нефтегазоконденсатное месторождение, где еще есть порядка 600 млрд куб. метров газа. ГПЗ выпускает ШФЛУ, СУГ, серу, природный газ. Предприятие единственное в стране производит природный одорант, который придает газу специфический запах для локализации утечек.
Сосед ГПЗ – гелиевый завод Газпрома, производитель гелия №1 в России и Европе. Предприятие выпускает до 80% всего российского этана: ценнейшее сырье по единственному в стране этанопроводу «Оренбург – Казань» получает завод «Казаньоргсинтез» (КОС). Для нынешних потребностей КОС этана из Оренбурга уже недостаточно. О сырьевых проблема КОС и том, как их решает СИБУР, читайте в этом материале.
Предприятие создали в 80-е годы на территории Астраханского газоконденсатного месторождения. В начале этого века завод достиг максимальной мощности – 12 млрд куб. метров газа.
ГПЗ – крупнейшее предприятие в области. Там выпускают бензины и другие виды топлива, ШФЛУ, СУГ, природный газ, который поставляется потребителям по трубопроводам. Астраханский ГПЗ – производитель газовой серы №1 в России.
«СибурТюменьГаз» объединяет газоперерабатывающие мощности СИБУРа по приему и переработке попутного нефтяного газа (ПНГ) в Западной Сибири. Поставщики ПНГ – нефтегазовые компании, работающие на Севере.
Проектная мощность по переработке превышает 25 млрд куб. метров ПНГ в год. В составе «СибурТюменьГаз» работают Южно-Балыкский ГПЗ, Губкинский ГПЗ, Вынгапуровский ГПЗ, Нижневартовский ГПЗ, Белозерный ГПЗ, «Няганьгазпереработка» и предприятие «Запсибтрансгаз», отвечающее за эксплуатацию газопродуктопроводов.
Основными продуктами СИБУРовских ГПЗ являются сухой отбензиненный газ, ШФЛУ, пропан-бутан технический и бензин газовый стабильный.
Утилизация ПНГ – экологическая проблема в России и во всем мире. Долгое время нефтяники сжигали ПНГ. В нашей стране действуют программы, стимулирующие утилизацию ПНГ через переработку или использование в качестве источника энергии. По оценкам Минэнерго РФ к 2035 году 95% ПНГ будут утилизировать, пока этот показатель около 80%.
Компания добывает природный газ со значительным содержанием жидких углеводородов (газовый конденсат). Большую часть конденсата направляют для стабилизации на Пуровский ЗПК в Ямало-Ненецком АО. Завод выпускает стабильный газовый конденсат (СГК) и ШФЛУ. В 2021-м на ЗПК переработали 12,8 млн тонн конденсата.
Основной объем СГК отправляют с Ямала на Запад – в Усть-Луге в Ленинградской области у НОВАТЭКа есть комплекс по фракционированию и перевалке конденсата. Там СГК перерабатывают в легкую и тяжелую нафту, керосин, дизель и мазут. Весь объем ШФЛУ по трубопроводу поставляют в Тобольск на новейшее предприятие СИБУРа «ЗапСибНефтехим» для дальнейшей переработки.
У России первое место по запасам природного газа и выраженный крен в сторону экспорта газа, тогда как развитие газоперерабатывающей отрасли до недавнего времени не было в числе приоритетов промышленной политики. Главными проблемами газопереработки в РФ эксперты называют устаревшее оборудование и технологии. Большинство ГПЗ построены в прошлом веке – часть оборудования уже не подлежит ремонту, многое снято с производства.
Использовать огромный резерв для модернизации и развития газопереработки бизнесу в последние годы активно помогает государство – в частности, с помощью отрицательного акциза на СУГ и этан. Такая мера господдержки призвана повысить маржинальность проектов по переработке газового сырья.
Самым масштабным проектом на стадии реализации в сфере переработки этаносодержащего газа управляет «РусХимАльянс» – совместное предприятие Газпрома и компании «РусГазДобыча». Сырьем для производства в Ленинградской области будет богатый этаном газ из Сибири. Годовые объемы производства запланированы на уровне 3,8 млн тонн этановой фракции и до 2,4 млн тонн СУГ.
Читайте также: Запустят ли в России новые заводы по выпуску полимеров?
После геополитических событий 2022 года актуальность развития российской газопереработки еще более возросла – фактическая потеря европейского рынка и сложности с единовременным перенаправлением газа на Восток, поставили вопрос о снижении зависимости от экспорта при сохранении объемов добычи.
Заместитель председателя правительства РФ Александр Новак:
«В России производится более 17 миллионов тонн сжиженного углеродного газа, и только 5 миллионов из этих 17 используется в нефтехимии. Из 11 миллионов тонн этана, который содержится в составе добываемого природного газа, сегодня выделяется для переработки всего около 700 тыс. тонн. С учетом того что с каждым годом объем содержания этана будет расти в связи с тем, что будут вовлекаться в разработку более насыщенные жирным газом запасы, у нас этот потенциал будет еще выше».
На российском рынке моноэтиленгликоля и в его производственной цепочке к концу 2022 года сохраняется баланс, несмотря на серьезные изменения мировой конъюнктуры и профицит базового сырья из-за санкций. К тому же, поставки СУГ и нафты за рубеж постепенно восстанавливаются за счет новых рынков сбыта. В 2023 году объемы производства МЭГ, которому предстоит межпродуктовая конкуренция с другими деривативами окиси этилена, будут зависеть от спроса.
На российском рынке моноэтиленгликоля и в его производственной цепочке к концу 2022 года сохраняется баланс, несмотря на серьезные изменения мировой конъюнктуры и профицит базового сырья из-за санкций. К тому же, поставки СУГ и нафты за рубеж постепенно восстанавливаются за счет новых рынков сбыта. В 2023 году объемы производства МЭГ, которому предстоит межпродуктовая конкуренция с другими деривативами окиси этилена, будут зависеть от спроса.
Объемы производства моноэтиленгликоля, единственным производителем которого в России с прошлого года является СИБУР, по итогам 2022 года составят 350-370 тыс. тонн, сообщили в компании. Такой объем должен полностью покрыть потребности внутренних переработчиков этого продукта, спрос со стороны которых также остается стабильным в последние месяцы, отмечают участники рынка. Российские покупатели МЭГ делятся на три ключевые группы, крупнейшей из которых традиционно являются производители полиэтилентерефталата (ПЭТФ, сырья для пластиковой тары). По сути, существенные объемы производимого моноэтиленгликоля СИБУР, как ключевой игрок на рынке ПЭТ, потребляет внутри собственной группы.
Читайте также: В Псковской области запустят производство ПЭТ-гранул
Вторая по величине сфера потребления МЭГ — выпуск антифризов, на долю которой приходится около трети спроса на гликоли. Этот рынок формируется несколькими сотнями мелких производителей, что делает его самым волатильным из всех. Так, в зависимости от сезонности и экономической обстановки, спрос со стороны покупателей здесь может резко снижаться или расти, приводя к дефициту МЭГ.
Третьим основным направлением переработки этиленгликоля является производство антиобледенительных жидкостей, потребление со стороны которых за редким исключением легко предсказуемо. За последнее полугодие, отмечают на рынке, дефицита МЭГ не наблюдалось — между потреблением и выпуском сохранялся баланс. Во многом этому способствовало ограничение экспорта продуктов нефтепереработки и нефтехимии из России на Запад из-за санкций. До этого российские потребители МЭГ жаловались, что не могут купить необходимое сырье, так как производители направляют его за рубеж.
В то же время сохраняющиеся уже несколько лет на относительно стабильном уровне объемы спроса не стимулируют СИБУР к увеличению производства, хотя возможности для этого у компании есть. Прежде всего речь идет об обеспеченности сырьем – этиленом (продукт переработки базовых углеводородов – нефти, газа и конденсата). До 2021 года выпуск МЭГ обеспечивался структурой компании «СИБУР-Кстово» (текущие мощности – 420 тыс. тонн в год). С установки ЭП-300 этилен по продуктопроводу поступал и перерабатывался на площадке «СИБУР-Нефтехим» (мощность до объединения с ТАИФ – около 180 тыс. тонн в год). На выходе компания получала только товарную окись этилена и моноэтиленгликоль с сопродуктами (ди-этиленгликоль, три-этиленгликоль и полигликоли).
Но после объединения с нефтехимическими активами ТАИФ деривативов окиси этилена внутри группы СИБУР стало больше, а линейка возможной продукции на базе этого сырья существенно расширилась. Это связано прежде всего с вхождением в состав группы двух других российских производителей МЭГ – «Нижнекамскнефтехима» и «Казаньоргсинтеза», обладавших собственными этиленовыми мощностями.
Так, мощности КОС состоят из четырех очередей по производству этилена. Этот завод является одним из старейших в России и самым большим по занимаемой территории. «Казаньоргсинтез» — редкое российское производство, основным сырьем для которого служит этановая фракция (в общероссийском сырьевом балансе этан занимает менее 10%). Ее традиционным поставщиком является Миннибаевский ГПЗ «Татнефти» и Оренбургский гелиевый завод «Газпрома», с которым у предприятия систематически возникают споры по цене. Также КОС потребляет пропан-бутановые фракции (СУГ), одним из крупнейших производителей которых является СИБУР.
В свою очередь, на НКНХ действует установка ЭП-600 мощностью 616 тыс. тонн, сырьем для которой служила нафта (продукт первичной переработки нефти). Ее в объеме около 1,3 млн. тонн на завод поставляла структура его бывшего владельца – ТАИФ-НК. Но весной у компании возникли с СИБУРом разногласия по цене, из-за которых объемы закупки прямогонного бензина сначала вообще остановились, а затем возобновились в гораздо меньших объемах. Сейчас установки НКНХ загружаются нафтой других поставщиков, а также другим видом сырья самого СИБУРа — сжиженными углеводородными газами (СУГ).
Читайте также: Вечная нафта. Перспективы развития рынка
«Благодаря вхождению в группу завода компания получила не только дополнительные объемы сырья, но и новую продукцию его переработки – поверхностно активные вещества (ПАВ), PEG, H-PEG, MPEG, амины – МЭА, ДЭА и ТЭА. Таким образом, на данный момент возможности СИБУРа по монетизации МЭГ-сырья значительно увеличились, и, следовательно, выросла межпродуктовая конкуренция, так как выбор между конечными товарами переработки существенно расширился. Увеличение числа продуктов позволяет компании более гибко строить свою производственную программу», – отметили в СИБУРе. Помимо этого в компании появилась опция дополнительных перетоков сырья между производствами на случай непредвиденных обстоятельств, что повышает надежность производств.
«В перспективе компания планирует балансировать между спросом на рынке МЭГ и деривативами активов в Татарстане, которые СИБУР также планирует эффективно загружать», – сообщили в компании. На данный момент активы группы находятся в балансе по сырью, а в 2024 году планируется существенно расширить сырьевую базу за счет реализации на «Нижнекамскнефтехиме» еще одного этиленового проекта ЭП-600 (мощность – 600 тыс. тонн).
В связи с этим внутри группы сейчас идут обсуждения большого количества проектов, которые конкурируют между собой за этилен, в том числе речь может идти о дополнительных мощностях по МЭГ. Но такой вариант возможен только при существенном увеличении внутреннего спроса на гликоли. Если потребление в течение ближайших лет будет показывать положительную динамику, то у СИБУРа будет возможность нарастить производство и удовлетворить возросшие потребности внутреннего рынка.
Росту спроса на моноэтиленгликоли может способствовать и стабилизация цен на этот продукт как на российском, так и на мировых рынках после того, как они не раз за последние месяцы достигали пиковых значений, приближаясь к отметке в 1 тыс. евро за тонну. Подобные всплески цен в основном были вызваны политическими факторами, влияющими в свою очередь на стоимость базового сырья. Так, нефть долгое время торговалась на уровне выше $100 за баррель, а газовые фьючерсы неоднократно били исторические рекорды, превышая $3 тыс. за 1 тыс. кубометров.
Но к концу года рынок остыл и пришел в относительное равновесие, так что цены на гликоли в Азии последние два месяца держатся на уровне $450-460 за тонну, а в Европе сохраняются рядом с планкой в 580-600 евро за тонну. В России внутренняя цена к концу года сложилась на уровне 70 тыс. руб. за тонну. Пока она еще привязана к иностранным котировкам в валюте (в основном, за базу берутся цены азиатских базисов), но уже в ближайшее время этот принцип должен измениться. Формула будет учитывать в большей степени итоги торгов МЭГ в рублях, что должно добавить стабильности внутренним ценам.
В следующем году участники рынка и эксперты не ожидают резких изменений как в объемах производства моноэтиленгликоля, так и в его стоимости. Хотя в итоге все будет зависеть от политической обстановки и баланса внутреннего рынка.
Остановочные ремонты у производителей создают дефицит и разгоняют цены на рынке МЭГ. Худшая альтернатива плановым ремонтам – аварии и длительные простои. СИБУР совершенствует ремонтные процессы, сочетая организационные методы и диджитал. Улучшения в этой сфере повышают эффективность производства и делают рынок более предсказуемым.
Остановочные ремонты у производителей создают дефицит и разгоняют цены на рынке МЭГ. Худшая альтернатива плановым ремонтам – аварии и длительные простои. СИБУР совершенствует ремонтные процессы, сочетая организационные методы и диджитал. Улучшения в этой сфере повышают эффективность производства и делают рынок более предсказуемым.
Ремонты с полной остановкой производства – вид планово-предупредительных ремонтов, которые проводят для профилактики сбоев, проверки оборудования, замены расходных материалов и деталей. Крупные производства, как правило, открывают остановочные ремонты ежегодно. Средняя продолжительность такого ремонта – от двух недель до месяца.
На рынке моноэтиленгликоля (МЭГ) крупные покупатели и трейдеры узнают об остановочных ремонтах заранее – и в свою очередь предупреждают партнеров, чтобы те успели приобрести нужные объемы продукта до повышения цен в период ремонта. Соответственно, чем дольше длится остановочный ремонт, тем меньше товара в свободном доступе.
Читайте также: Как геополитические форс-мажоры повлияли на рынок МЭГ осенью
В СИБУРе заинтересованы в оптимизации сроков ремонтов. При остановочном ремонте заводы не выпускают продукцию, но продолжают расходовать ресурсы – чем короче межремонтный период и чем дольше сроки ремонта, тем меньше доход. Компания работает над сокращением времени остановочных ремонтов и частоты их проведения. Еще одно важное направление в ремонтах – оптимизация текущего обслуживания оборудования за счет лучшего контроля.
Ремонт на современных предприятиях – сложнейший технологический процесс, требующий тщательного планирования. В остановочных ремонтах участвуют десятки единиц техники, сотни и тысячи людей – сотрудников завода и подрядчиков.
Согласование сроков ремонта – отдельная сложность. Производственные площадки СИБУРа – это звенья единых технологических цепочек с нефтедобытчиками и газопереработчиками, поставляющими заводам компании миллионы тонн сырья. Например, сроки ремонта на «ЗапСибНефтехим» – крупнейшем производителе полимеров в РФ – синхронизируют с ремонтами нескольких нефтедобывающих и газоперерабатывающих предприятий Тюменской области, Ханты-Мансийского и Ямало-Ненецкого автономных округов. Смещение сроков ремонта ведет к разбалансировке цепочек.
Кроме внешних сырьевых и производственных цепочек, есть и внутренние, которые обязательно учитывают при планировании больших ремонтов.
Например, в Нижегородской области завод «СИБУР-Кстово» перерабатывает углеводородное сырье в этилен. По этиленопроводу продукт получают два других региональных предприятия компании – «СИБУР-Нефтехим» и «Русвинил». На первом этилен нужен для получения окиси этилена и этиленгликолей, на втором – для производства поливинилхлорида. На ремонт летом 2020 года три предприятия ушли вместе – остановка «СИБУР-Кстово» лишала сырья два завода – и в это время они ремонтировались. На «СИБУР-Нефтехиме» перегрузили катализатор синтеза окиси этилена, модернизировали узел производства, систему учета и отгрузки этиленгликолей.
Этапы проектного управления остановочным ремонтом в СИБУР:
В компании всегда дают оценку эффективности завершенных ремонтов: анализируют сроки, бюджет, статус по безопасности работ и другие показатели, фиксируют риски, которых не удалось избежать. Пул выводов, позволяющих совершенствовать процесс ремонтов, доступен всем предприятиям СИБУРа.
В СИБУРе на текущий год запланировали ремонты на 160 технологических объектах в разных регионах РФ.
СИБУР продолжает интеграцию новых предприятий из Татарстана – «Нижнекамскнефтехима» (НКНХ) и «Казаньоргсинтеза» (КОС). На этих площадках выпускают этиленгликоли – мы писали, какие изменения внедряет СИБУР здесь и здесь. Одна из важнейших трансформаций происходит в сфере ремонтов. На примере НКНХ видны общие подходы компании к организации функции ремонтов.
Весной 2022-го на предприятии запустили процесс разделения производства и ремонтов, а осенью всех заводских ремонтников, а также сотрудников специализированных дочерних организаций, объединили в три службы:
По данным корпоративного издания НКНХ «Нефтехимик», взаимоотношения внутри ремонтной вертикали выглядят так: СУН формирует требования к эксплуатации и обслуживанию оборудования, определяет общую техническую политику. СУОФ и ОРП реализуют эти требования. СУОФ выступает техническим заказчиком для ремонтного персонала – формирует объемы, планирует и организует работы, а ОРП их выполняет на местах, отвечая за качество и сроки.
Ранее ремонтный персонал НКНХ был децентрализован, управление ресурсом ремонтников не было прозрачным. Персонал базово работал внутри своих заводов (основные производственные подразделения НКНХ), а перераспределение между заводами делали без учета трудоемкости работ – одни команды были перегружена, другие же – наоборот.
Главный вызов для руководителей ремонтных служб НКНХ – научиться по-новому управлять ресурсом: оптимально формировать пул задач при соблюдении принципов своевременного и качественного выполнения ремонтов. Желаемый результат – создание эффективного сервиса для основного производства.
Пилотными площадками для внедрения изменений стали заводы этилена и синтетического каучука. Здесь удалось добиться 100-процентной загрузки ремонтного персонала и перейти на гибкое планирование закупок оборудования и материалов для ремонта.
Более 5 000 человек работают в составе структур, отвечающих за ремонты на НКНХ.
СИБУР по праву считают одним из лидеров цифровой трансформации в России. За последние четыре–пять лет компания насытила цифрой ключевые производственные и вспомогательные процессы и добилась впечатляющих эффектов – только по итогам 2021-го диджитал помог СИБУР сэкономить 11 млрд рублей.
Читайте также: Как диджитализация стала конкурентным преимуществом главного производителя МЭГ в РФ
Для лучшего контроля состояния оборудования, в компании оцифровали практику регулярных обходов. Приложение «Мобильные обходы» позволяет убедиться, действительно ли обходчик в нужное время был возле оборудования, провел ли требуемые проверки, и все ли отклонения зафиксировал. Пользователям приложения доступна вся
информацию о количестве и качестве обходов. В СИБУРе сообщали, что после внедрения инновации в 2020-м, ремонтные службы получили огромный поток данных – на отдельных заводах число найденных дефектов выросло на 400%. И это не потому, что все сломалось – цифра помогла фиксировать даже мельчайшие отклонения.
По итогам 2021 года количество пользователей «Мобильных обходов» в СИБУРе превысило 7 000 сотрудников.
Следующий продукт – «Мобильные ремонты» – сделал прозрачной всю цепочку: от фиксации дефекта до устранения. В компании подчеркивают, что «Мобильные ремонты» – это не только инструмент контроля за исполнением ремонта, но и помощник. Он показывает планы на неделю вперед, чтобы сотрудники могли подготовиться к ремонту, а во время работ – подгрузить чертежи и схемы, а также увидеть всю историю: что было раньше с оборудованием, какие детали и когда меняли и др.
Компания «Титан-Полимер» будет вводить новый завод очередями: сначала линии по выпуску БОПЭТ-пленки, затем производство ПЭТ-гранул – третье по объемам в РФ.
Компания «Титан-Полимер» будет вводить новый завод очередями: сначала линии по выпуску БОПЭТ-пленки, затем производство ПЭТ-гранул – третье по объемам в РФ. Рассказываем о проекте, вторая очередь которого потребует регулярных поставок этиленгликоля и может серьезно повлиять на рынок МЭГ.
О планах группы компаний «Титан» (управляет нефтехимическими предприятиями в Сибири) с нуля создать многофункциональный комплекс по выпуску полиэтилентерефталата (ПЭТ), волокон, пленок и нетканых материалов в Псковской области стало известно в 2018 году. По состоянию на конец 2022-го завод на территории особой экономической зоны «Моглино» под Псковом создан и готовится к старту производства БОПЭТ-пленки.
В составе ГК «Титан» помимо «Титан-Полимер» – завод «Омский каучук», «Титан СМ» (производство смазочных материалов), «Титан-Агро» (комбикормовый завод и сельхозпредприятия).
БОПЭТ-пленка – это биаксиально-ориентированная пленка, произведенная из пленочного ПЭТ методом экструзии с поливом и последующим двусторонним растяжением. Такая пленка обладает светонепроницаемостью, химической устойчивостью, сильным уровнем сопротивления проколу. Ее используют для создания гибкой упаковки пищевых и непищевых продуктов, печати и ламинирования в полиграфии, защиты окон, электроизоляции, а также в медицине – в рентгеновских пленках и имплантах. О том, где и какие полимеры впускают в России, мы писали в отдельном гиде.
По информации «Титан-Полимер» в России всего два производителя БОПЭТ-пленки, а годовые объемы выпуска не превышают 37 тыс. тонн. Потребности внутреннего рынка в БОПЭТ-материалах помогает закрывать импорт. Согласно данным портала PrintDaily.ru, в страну завозится до 20 тыс. тонн БОПЭТ-пленки – главным образом из Египта, Индии, Турции.
Две линии по производству БОПЭТ-пленки «Титан-Полимера» способны давать 72 тыс. тонн продукции ежегодно – потребности страны точно будут закрыты, Россия станет экспортером этого вида гибкой упаковки. Первые поставки БОПЭТ-пленки для заказчиков «Титан-Полимер» запланировал на этот год – в октябре на площадке монтировали оборудование и приступили к пусконаладке.
В продуктовой линейке компании шесть видов БОПЭТ-пленки толщиной от восьми до 50 микрометров (толщина бумаги, например, составляет от 70 до 180 микрометров), включая прозрачную, металлизированную белую пленку с твист-эффектом для упаковки конфет и шоколада.
«Титан-Полимер» будет выпускать пленку из отечественного и импортного ПЭТ – в сентябре компания закупила сырье из России и Узбекистана.
Фактор геополитики повлиял на проект «Титан-Полимер»: изначально в компании рассчитывали, что около трети БОПЭТ-материалов пойдет на экспорт, прежде всего в Европу. Сейчас рынки сбыта пересматривают. При этом оборудование из ЕС для первой очереди проекта на заводе получили еще в прошлом году.
Второй этап большого проекта «Титан-Полимер» – запуск собственного производства ПЭТ в 2024–2025 годах. По состоянию на начало 2022-го этот участок находился на предпроектной стадии.
Озвученная мощность производства – до 210 тыс. тонн. По объемам выпуска ПЭТ-гранул «Титан-Полимер» станет третьей площадкой в РФ после ПОЛИЭФа (предприятие СИБУРа, способно выпускать 252 тыс. тонн ПЭТ) и «Экопэт» (предприятие «Татнефти», мощность – 220 тыс. тонн). Гранулы заводов СИБУРа и «Татнефти» – это в основном «бутылочный» ПЭТ, который идет на выпуск тары для напитков, тогда как ПЭТ из Пскова предназначен для получения пленок, листов, нитей и волокон. Судя по всему, компания сможет запитать линии БОПЭТ-пленки ПЭТ собственного производства.
Новые объемы ПЭТ специальных марок важны для российского рынка ниточных и волокнистых материалов – отечественные производители не дают и половины требуемых объемов. Ввод второй очереди «Титан-Полимера» кардинальным образом изменит ситуацию.
Читайте также: Есть ли перспективы у производства ПЭТ-волокон и нитей в России
Два важнейших компонента получения ПЭТ – моноэтиленгликоль (МЭГ) и терефталевая кислота (ТФК). В «Титан-Полимере» планируют закупать МЭГ у российских поставщиков, а ТФК у азиатских партнеров. О том, как устроен рынок ТФК в РФ, читайте в нашем блоге.
В «Титан-Полимере» неоднократно подчеркивали, что будут использовать экологичные безопасные технологии. Так, единственным побочным продуктом выпуска ПЭТ станет вода с небольшим содержанием МЭГ. Последний будет удаляться с помощью биоактивного ила, для которого этиленгликоль – это питание. Кроме того, МЭГ и ТФК будут хранить в среде азота, чтобы минимизировать риски возгорания.
На базе собственного производства ПЭТ-гранул «Титан-Полимер» планирует организовать выпуск шинного корда и нетканых материалов, а также создать научно-технический центр для конструирования новых материалов.
«Наш основной полимер – это ПЭТ. Мы будем наполнять различными материалами, которые добавляют различные свойства, к примеру, влияющие на горючесть, придающие антигорючие свойства, скажем. Если мы в ПЭТ добавим определенные присадки, можем получить биоразлагаемые материалы и так далее. Работа в этом направлении ведется, для этого «Титан-Полимер» создает научно-техническую базу», – сообщил гендиректор «Титан-Полимер» Герман Петрушко региональным СМИ в июле 2022-го.
Руководители «Титан-Полимер» рассчитывают, что вторая часть проекта станет основой экосистемы предприятий средне- и малотоннажной химии на территории «Моглино» в формате промышленного технопарка. В качестве сырьевого центра предприятие будет развивать производство готовой продукции через промкооперацию и использование высокотехнологичных разработок.
Производство около 200 тысяч тонн ПЭТ-гранул ежегодно может потребовать порядка 50 тыс. тонн МЭГ (подсчет приблизительный и зависит от конкретного технологического решения, которое выберет «Титан-Полимер»). При внутрироссийских объемах производства 400–450 тыс. тон в год, которые покрывают 90% внутреннего рынка, появление нового игрока способно серьезно повлиять на доступность продукта.
Читайте также: Рынок этиленгликоля в России
Очевидно, что предприятие будет получать МЭГ у СИБУРа (единственный производитель этиленгликолей в РФ) на контрактной основе – это оптимальный формат для бизнесов, на постоянной основе покупающих продукт в больших объемах. Контракт позволяет обезопасить себя от нехватки МЭГ и изменения цен. Для поставщика приоритетны контрактные поставки – и в этом случае пострадают трейдеры и все те, кто время от времени прибегает к закупкам МЭГ на спотовом рынке: условные 50 тыс. тонн продукта будут перенаправлены со спота в контракт. Это стимулирует дефицит и рост цен в рознице.
Переориентироваться на импортный МЭГ в нынешних геополитических условиях практически невозможно – товар из Европы недоступен из-за торгово-логистических ограничений, а завозить азиатский МЭГ (например, из Ирана) на Северо-Запад России может быть не вполне выгодно.
Сейчас в стране нет проектов запуска заводов по производству МЭГ – единственным источником увеличения объемов остается модернизация уже действующих площадок. Решением win-win, которое устроило бы всех покупателей, могло бы стать именно расширение производства МЭГ на заводах СИБУРа («СИБУР-Нефтехим», «Нижнекамскнефтехим», Казаньоргсинтез»).
В 20-е годы страна должна была наращивать производство полимерной продукции миллионами тонн и окончательно превратиться в экспортера полиэтилена и полипропилена. Помимо расширения и модернизации действующих площадок, планировали запускать созданные с нуля новые заводы. В этом году из-за геополитики будущее огромных предприятий и миллиардных инвестиций выглядит туманно. Разбираемся: достроят или нет?
В 20-е годы страна должна была наращивать производство полимерной продукции миллионами тонн и окончательно превратиться в экспортера полиэтилена и полипропилена. Помимо расширения и модернизации действующих площадок, планировали запускать созданные с нуля новые заводы. В этом году из-за геополитики будущее огромных предприятий и миллиардных инвестиций выглядит туманно. Разбираемся: достроят или нет?
Мы отобрали четыре проекта по двум критериям: плановая производственная мощность и стадия физической реализации. Соответственно рассматриваем самые крупные инвестиционные проекты из числа тех, что уже вышли на стадию строительства.
Для рынка моноэтиленгликоля (МЭГ) увеличение выпуска полимерной продукции важно тем, что создает новые сырьевые, производственные и логистические цепочки – условия для роста производства и потребления МЭГ. Кроме того, проектами по строительству этих заводов занимаются компании, либо уже выпускающие этиленгликоли, либо те, кому по силам заняться их производством.
Возведение и запуск Амурского газохимического комплекса (АГХК) – инвестпроект №1 для СИБУРа. Партнером российского холдинга выступает ведущая энергетическая и химическая компания Китая Sinopec, которая владеет 40-процентной долей в АГХК. Стоимость проекта по оценкам 2020 года превышает 10 млрд долларов. Строительные работы на площадке вблизи города Свободный в Амурской области стартовали в 2020 году. Сроком запуска предприятия называли 2024 год.
Бизнес-модель АГХК основана на кооперации с Амурским газоперерабатывающим заводом (АГПЗ) «Газпрома». Два предприятия примыкают друг к другу. Профиль газпромовского завода – извлечение сопутствующих газов из природного газа, транспортируемого по трубопроводу «Сила Сибири». В Китай должен отправляться метан, а этан, гелий и сжиженные углеводородные газы (СУГ) останутся в России для дальнейшей переработки. Первую очередь АГПЗ запустили летом 2021-го.
АГХК должен принимать порядка 2 млн тонн этана и 1,5 млн тонн СУГ ежегодно. Конечная продукция комплекса – 2,3 млн тонн полиэтилена и 0,4 млн тонн полипропилена в год. По производительности АГХК обходит новейшее предприятие СИБУРА «ЗапСибНефтехим».
В марте 2022-го общий уровень готовности АГХК составлял около 40%. Весной весь проект оказался под угрозой из-за санкций: страны Запада запретили поставку промышленного оборудования в Россию, тогда как АГХК предусматривал использование именно западных технологий и оборудования. В медиа появилась информация, что Sinopec может приостановить участие в проекте.
Читайте также:Они точно справятся? Как санкции влияют на СИБУР и где компания ищет новых партнеров
Во второй половине года СИБУР сообщил, что несмотря на все сложности, доведет проект АГХК до конца. Сроки запуска комплекса сдвигаются примерно на два года.
«Завод базировался в большей части на европейских технологиях, которые сегодня недоступны. Что-то успели уже построить, по остальному сейчас – подбор иного технологического оборудования для работы с китайскими вендорами, с вендорами из Эмиратов, из Индии. Сильно дешевле получится, чем европейские, но дольше. Поэтому если говорить о сроках – ну где-то пару лет мы будем вынуждены потерять», – сообщил в ноябре «Коммерсанту» гендиректор СИБУРА Михаил Карисалов.
Строительные работы на площадке АГХК не прекращаются. В IV квартале на установке пиролиза стартовал монтаж технологического оборудования. Смонтированы сепараторы пиролизного и углекислого газа, теплообменные аппараты.
Проект создания Балтийского химического комплекса (БХК) в Ленинградской области также связан единой сырьевой и технологической цепочкой с большим газоперерабатывающим комплексом.
«Газпром» и компания «РусГазДобыча» на паритетной основе создали компанию «РусХимАльянс», которая занимается созданием комплекса по переработке этансодержащего газа и производству сжиженного природного газа (СПГ). Этот комплекс станет самым мощным по объему переработки газа в РФ. Сырьем будет богатый этаном газ сибирских месторождений. Годовые возможности по переработке – 45 млрд куб. м газа, а по производству – 13 млн тонн СПГ, до 3,8 млн тонн этановой фракции, до 2,4 млн тонн СУГ. Строительство по проекту «РусХимАльянс» стартовало в мае 2021 года.
Главным потребителем этана станет БХК, который принадлежит «РусГазДобыча». Согласно информации на сайте БХК, он намерен выпускать свыше 3 млн тонн полимеров ежегодно. Приоритетными рынками сбыта указаны Россия и страны СНГ. Продукция будет включать:
Читайте также: Нефтегазохимия РФ. Продукты, производители, география
Проекты строительства газоперерабатывающего завода и химического (газохимического комплекса) реализуются параллельно. Сроки завершения работ – 2024–2025 годы. Совокупная стоимость возведения интегрированных предприятий оценивается в 3 трлн рублей.
В СМИ не было данных о сложностях с реализацией проекта БХК в 2022-м. В сентябре на площадку БХК привезли оборудование.
Иркутский завод полимеров (ИЗП) – первое в Восточной Сибири предприятие по выпуску полимеров из этана, который будет обеспечен местным, а не привозным сырьем. Проект ИЗП реализует «Иркутская нефтяная компания» (ИНК), которая специализируется на добыче нефти и газа в Иркутской области, Якутии и Красноярском крае.
ИНК искала варианты эффективного использования огромных запасов природного и попутного нефтяного газа на своих месторождениях. Потенциально ценное сырье не было востребовано из-за отсутствия транспортной инфраструктуры, рынков сбыта и перерабатывающих мощностей.
С 2014 года ИНК развивает газовое направление бизнеса, важнейшей компонентой которого является создание газохимического кластера на севере Иркутской области. Проект включает три очереди:
В прошлом году на площадке будущего завода установили доставленный из Южной Кореи реактор полимеризации этилена весом 538 тонн – ключевой элемент будущего производства. По состоянию на начало 2022-го прогресс проекта превысил 40%. Информации о больших проблемах проекта стоимостью 300 млрд рублей в течение года не было.
В 2020–2021 годах ИНК в качестве одного из вариантов использования собственных запасов метана рассматривала переработку газа в МЭГ на ИЗП. Проект отложили на неопределенное время – компания изучает возможность заняться производством водорода и голубого аммиака.
Одна из крупнейших нефтедобывающих компаний России активно развивает перерабатывающие мощности, увеличивая объемы производства полимеров.
В июле 2021-го компания начала строить производство полипропилена на нижегородском нефтеперерабатывающем заводе (НПЗ) «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез». Годовая мощность производства составит порядка 0,5 млн тонн в год. Сырьем послужит пропилен двух установок каталитического крекинга мощностью 4 млн тонн в год, работающих на том же НПЗ – это может снизить капитальные затраты и повлиять на себестоимость конечного продукта. Стоимость комплекса по производству полипропилена, который ориентировочно должны достроить и вывести на проектные мощности в 2025-м, оценивают в 60 млрд рублей.
Эксперты считают, что ЛУКОЙЛ не будет конкурировать на рынке полипропилена с главным российским производителем этого полимера – компанией СИБУР. Продукция нового полипропиленового комплекса ЛУКОЙЛА могла бы заменить остающийся в России импорт.
ЛУКОЙЛ – второй после СИБУР производитель полипропилена в РФ. Основная полипропиленовая площадка компании – завод «Ставролен» (Ставропольский край). Там выпускают более двух десятков марок полипропилена, годовая мощность – до 120 тыс. тонн продукта.
О развитии полимерных проектов ЛУКОЙЛа и возможных планах компании по созданию производства МЭГ мы писали в этом материале.
Главные риски для новых проектов российских компаний по производству полимеров лежат в сфере геополитики и ухудшения экономической ситуации в стране. При этом и эксперты, и представители бизнеса говорят, что фактор недоступности западного оборудования способен затянуть сроки запуска, но не является фатальной проблемой – замену можно найти за счет азиатских аналогов или получать оригинальные узлы, используя схемы параллельного импорта. В ряде случаев российская сторона уже успела получить критически важное оборудование до начала санкционного противостояния.
В случае финансовых затруднений компаний-инвесторов крупные проекты гипотетически могут рассчитывать на государственную поддержку, в том числе и за счет средств Фонда национального благосостояния (СИБУР использовал льготное финансирование фонда в период строительства «ЗапСибнефтехим»).
Новые полимерные проекты достаточно уязвимы перед новыми торгово-логистическими и экспортными ограничениями. В более выигрышной ситуации АГХК и ИЗП из-за близости к китайскому рынку.
По состоянию на конец 2022–го вероятностность завершения ключевых полимерных инвестпроектов в России (даже с учетом сдвига по срокам и вероятной корректировки производственных параметров в меньшую сторону) можно оценивать в целом как умеренно-позитивную.
