В этом году отрасль производства нефтегазохимической продукции окончательно адаптировалась к новым реалиям и вернулась к стадии устойчивого роста. На повестке – импортозамещение и создание востребованных продуктов, наращивание объемов производства и завершение больших проектов.
В этом году отрасль производства нефтегазохимической продукции окончательно адаптировалась к новым реалиям и вернулась к стадии устойчивого роста. На повестке – импортозамещение и создание востребованных продуктов, наращивание объемов производства и завершение больших проектов.
В 2022 году производители нефтегазохимических продуктов из-за санкций столкнулись с неожиданными вызовами: им пришлось переориентировать экспорт на новые рынки и пересобирать логистические цепочки, искать альтернативы западному оборудованию, технологиям и катализаторам. Российские компании уже решили или успешно решают эти задачи: заменой европейскому экспорту стали Турция и Китай, аналоги технологий и оборудования также нашли в Азии, а многие катализаторы оказалось возможным делать в РФ.
Уход с рынка западных поставщиков полимеров и других материалов открыл окно возможностей для отечественных производителей. Несмотря на низкую активность потребителей, производство товаров из полимеров остается перспективным сегментом из-за импортозамещения. Именно импортозамещение за счет разработки российских марок полимеров будет ключевым драйвером развития нефтегазохимии в РФ на ближайшие годы.
Статистика подтверждает умеренно-позитивные ожидания. По данным Росстата производство пластмасс в первичных формах за 9 месяцев 2023-го в России достигло 8 млн тонн, что на 3,1 % выше показателей аналогичного периода 2022-го. Среди групп товаров из полимеров лучшую динамику показала категория «Плиты, листы, пленка и полосы» (+16,8 %) и полимерные трубы (+11,1 %). Согласно информации Союза переработчиков пластмасс, производство полиэтилена в стране по итогам трех кварталов выросло на 4 %, а полипропилена – на 7,6 %.
Итоговые цифры по году, вероятно, в целом повторят динамику за 9 месяцев.
Российская нефтегазохимическая компания №1 «Сибур» стала главным ньюсмейкером года в сфере создания новинок для переработчиков пластмасс. В 2023-м «Сибур» вывел на рынок десятки новых марок полимеров, стремясь не только заместить продукцию покинувших рынок брендов, но и дать клиентам дополнительную ценность за счет улучшенных характеристик материалов.
«Сибур» развивает марочный ассортимент, ориентируясь на потребности следующих отраслей:
Строительство и ЖКХ. В фокусе разработка материалов для гидроизоляции и кровли, утеплители, прозрачных перегородок, пластиковых труб и антикоррозионных покрытий. Хитом 2023-го года стали трубные марки полиэтилена.
«Сибур» занимается маркетингом Vivilen – инновационного бренда полимеров с вовлечением вторичного сырья для производства упаковки. Компания следует мировым трендам и направляет предпочтения производителей и конечных потребителей в сторону ресайклинга и других «зеленых» практик. На заводе «Сибура» в Башкортостане планируют ежегодно вовлекать в переработку до 1,7 млрд бутылок из пластика.
Осенью на «Нижнекамскнефтехиме» (завод «Сибура») освоили выпуск пропиленгликоля. На предприятии планируют выпускать 8 тыс. тонн пропиленгликоля ежегодно, что закроет 20% потребностей российского рынка.
Несмотря на все трудности, связанные с санкциями и уходом западных проектировщиков, лицензиаров и поставщиков оборудования, в этом году в России продолжили реализацию проектов, которые сформируют облик отечественной нефтехимии как минимум до середины 2030-х годов.
Сделаем краткий обзор подобных проектов:
Амурский газохимический комплекс (АГХК) – главный инвестпроект «Сибура». Партнером выступает китайский холдинг Sinopec. Мощности АГХК позволят выпускать 2,3 млн тонн полиэтилена и 0,4 млн тонн полипропилена в год. Сырьем для полимеров станут сжиженные углеводородные газы, которые поставит Амурский газоперерабатывающий завод. Последний озвученный «Сибуром» срок ввода объекта – 2027 год. До событий 2022-го комплекс планировали запустить в 2024-м. Осенью прогресс работ по монтажу установки пиролиза превысил 50 %, на площадке монтируют технологическое оборудование и металлоконструкции.
Иркутский завод полимеров (ИЗП) – проект Иркутской нефтяной компании, которая монетизирует доступ к запасам «жирного» газа с повышенным содержанием пропана, бутана и этана через производство полимерной продукции. Мощности ИЗП – 650 тыс. тонн продукции в год, там будут выпускать марки полиэтилена высокой плотности и линейного полиэтилена низкой плотности. Ключевое импортное оборудование привезли до 2022-го. Предприятие готовят к запуску в конце 2024-го–начале 2025 года. По состоянию на конец III квартала объем реализации проекта по строительству ИЗП достигал 73,4 %.
Комплекс «Этилен-600» на площадке «Нижнекамскнефтехима» после выхода на проектные мощности сможет выпускать 600 тыс. тонн этилена, 270 тыс. тыс. тонн пропилена, 248 тыс. тонн бензола и 89 тыс. тонн бутадиена. Сырьем будет прямогонный бензин (нафта). Прогресс работ по проекту в ноябре достигал 84 %. Пусковые работы основных объектов на «этиленнике» запланированы на начало следующего года, ввод всего объекта – также вопрос 2024-го.
На Балтийском химическом комплексе (БХК) в Ленинградской области планируют выпускать до 3 млн тонн полиэтилена в год. Строительные работы стартовали в 2021-м. Предприятие должно перерабатывать этан с газоперерабатывающего комплекса «Русхимальянс». Летом медиа сообщали о переносе сроков запуска комплекса с 2024-го на 2026-й. О сроках запуска БХК нет информации.
Российские компании, работающие в сегменте нефтегазохимии и переработки, в 2023-м чувствовали себя достаточно уверенно, чтобы объявить о новых проектах, связанных с расширением действующих или созданием новых производств.
В числе наиболее значимых:
В 2023-м Правительство РФ актуализировало «дорожную карту» развития нефтегазохимического комплекса, утвержденную 3 года назад. Обновленный документ предусматривает развитие транспортно-логистической инфраструктуры, локализацию производства оборудования, развитие нефтегазохимических кластеров.
Гликоли используют как компоненты косметических средств и препаратов по уходу за кожей. Мы подробно объясняем ценность гликолевых продуктов для индустрии красоты. Корень «гликоль» в названии веществ, входящих в состав кремов, мазей, шампуней и губных помад, перестанет пугать всех, кто прочитает эту статью.
Сенсации не будет. Моноэтиленгликоль (МЭГ) – самый распространенный гликоль, компонент антифризов и ПЭТ-пластика – не используют в косметике. Это токсичная жидкость третьего класса опасности. Среди двухатомных спиртов (гликолей) хватает и тех, что в небольших концентрациях безопасны и даже полезны для кожи человека.
Свойства гликолей, востребованные в косметических и уходовых средствах:
Далее поговорим о гликолях, которые чаще других используют в бьюти-продуктах, объясним, как они работают в кремах, мазях, шампунях и других средствах.
Пропиленгликоль (ППГ) лицензирован как пищевая добавка (E-1520), его также используют в табачных изделиях как увлажнитель.
ППГ хорошо смешивается с жидкостями, а в косметике помогает растворять косметические ингредиенты. У вещества слабая способность к испарению – оно притягивает влагу из воздуха, сохраняет влажную консистенцию предотвращает высыхание косметических средств. Одним из важнейших свойств вещества является способность оставаться жидким даже при минусовых температурах.
Широко используют ППГ в шампунях, увлажняющих, очищающих средствах, кондиционерах, дезодорантах, средствах после бритья, спродуктах для макияжа и парфюмерии. Он также востребован в кремах, предотвращающих признаки старения, поскольку способен удерживать влагу даже на тонкой коже.
ППГ помогает другим ингредиентам косметического средства проникать в кожу и обеспечивает больший эффект их полезной работы. Большинство косметических продуктов остается на ее поверхности, а ППГ действует как носитель и перемещает активные ингредиенты глубже в слои эпидермиса.
Для лечения акне рекомендуют средства с ППГ. Это мягкое и нежирное противомикробное вещество, которое успокаивает раздраженную кожу.
Также ППГ используют в косметике в качестве консерванта вместе с другими химическими веществами.
Практически весь объем бутиленгликоля (БТГ) идет на создание уходовых и косметических продуктов. Его считают одним из самым безопасных влагоудержателей.
Основа вещества – ацетальдегид, который получают из ископаемого топлива. Сам же БТГ в промышленных масштабах производят с помощью гидрогенизации альдегидспирта при участии никелевого катализатора.
БТГ обогащает конечные продукты тем, что придает лучшую способность питать кожу влагой, удерживая ее долгое время внутри дермы. Он придает косметике однородность и гомогенность, делает приятной для нанесения на кожу. У вещества отличная гипоаллергенность – средства с его содержанием рекомендуют людям с чувствительной и аллергичной кожей. БТГ выступает хорошим консервантом – он продлевает срок годности уходовых средств и косметики. Наконец, БТГ делает волосы гладкими и шелковистыми.
БТГ есть в составе большинства увлажняющих кремов, шампуней, бальзамов, туши, губных помад, средств защиты кожи от солнца и других продуктов декоративной косметики. Некоторые производители добавляют его также в зубные пасты и ополаскиватели для полости рта.
Как и у многих гликолей, которые в основном получают из нефтехимии, у БТГ есть аналоги, сделанные на основе возобновляемого сырья растительного происхождения. Вещество выпускают и из сахаросодержащих продуктов.
Полиэтиленгликоли (ПЭГ) – представители группы искусственно синтезированных многоатомных спиртов, полимеров, которые отличаются друг от друга молекулярной массой. ПЭГ содержит две гидроксильные группы, которые, однако, связаны в конце длинной цепи, а не бок о бок, как в большинстве гликолей. ПЭГ образуются путем связывания молекул МЭГ с удалением воды. Таким образом, две молекулы МЭГ образуют диэтиленгликоль; диэтиленгликоль плюс дополнительная молекула МЭГ образуют триэтиленгликоль – и так далее, вплоть до образования ПЭГ.
ПЭГ растворимы в воде и способны удерживать воду, хотя и сравнительно хуже, чем другие гликоли. Они замедляют испарение влаги с кожи, разглаживают ее поверхность, используются для контроля консистенции косметических средств. Особенность ПЭГ в том, что они не обладают противомикробной активностью.
Определенные группы ПЭГ могут быть составной частью других молекул, образуя поверхностно-активные вещества (ПАВ, эмульгаторы). Так ПЭГ-содержащие ПАВы способствуют смешению несмешивающихся жидкостей. Соответственно, ПЭГ помогают производителям косметики смешивать нужные компоненты для получения основы мазей и кремов.
ПЭГ добавляют в шампуни, лаки для волос, кремы для тела, зубную пасту, средства для снятия макияжа, дезодоранты. Как правила все ПЭГ – сравнительно недорогие компоненты, поскольку их получают из растительных жиров.
У видов ПЭГ разная нумерация, где цифра за аббревиатурой указывает на среднее число мономеров в молекуле полимера, что определяет свойства конкретной разновидности ПЭГ.
Главные характеристики видов ПЭГ как компонентов уходовых и косметических средства:
Большинство потребителей редко читает составы привычных шампуней, кремов и мазей – особенно тех, которыми давно пользуется. Но если вчитаться, а потом узнать, из чего сделаны компоненты, и где они еще применяются (например, ППГ используют как основу автомобильных антифризов и прочих «незамерзаек»), можно крепко задуматься и пойти искать дополнительную информацию в интернете. В сети же хватает псевдосенсационных статей с броскими заголовками – существует вероятность того, что подобные «открытия» и «разъяснения» не только испортят настроение, но и отобьют желание пользоваться любимыми косметическими средствами.
Правда же состоит в том, что все гликоли, как компоненты косметических продуктов, проходят очистку. Тот же ППГ очищают до 99,5–99,9 % и вредных примесей там точно нет. В основном гликоли вызывают раздражение кожи при дозировках 25 % и выше, но таких огромных концентраций в косметических продуктах никогда не бывает, обычный уровень ниже 5 %, что совершенно безвредно.
Перед применением в косметических средствах все виды гликолей проходят испытания – вредные или даже спорные компоненты отбраковывают на этой стадии.
Конечно, всегда есть риск нарваться на контрафакт, фактор индивидуальной непереносимости к каким-то компонентам тоже может сработать. Однако все это не отменяет главного вывода из вышенаписанного – ряд гликолей давно используется при создании разных средств косметики и гигиены, они обладают уникальными свойствами и безопасны для человека при небольшой концентрации и глубокой очистке.
Углеводороды в Каспийском море добывают сравнительно недавно. Сейчас здесь, как и на других больших месторождениях, нефтегазодобытчики диверсифицируют бизнес. Расскажем о проектах российских компаний, которые планируют перерабатывать ископаемые ресурсы Каспия в высокомаржинальные химпродукты.
Углеводороды в Каспийском море добывают сравнительно недавно. Сейчас здесь, как и на других больших месторождениях, нефтегазодобытчики диверсифицируют бизнес. Расскажем о проектах российских компаний, которые планируют перерабатывать ископаемые ресурсы Каспия в высокомаржинальные химпродукты.
Значение шельфа Каспийского моря как региона добычи углеводородов для России возрастает на фоне того, что сибирская нефть становится все более трудноизвлекаемой. На Каспии сравнительно небольшая глубина залегания месторождений, а также существует удобная трубопроводная инфраструктура для транспортировки нефти и газа.
Акваторию северного Каспия, прилегающего к российским берегам, нефтяники стали осваивать лишь в 90-е годы прошлого века, однако сейчас там ведут добычу с нескольких месторождений и открывают новые. Спутник нефти – попутный нефтяной газ (ПНГ), ценное сырье для производства полимеров и других химпродуктов. «Лукойл» первым из нефтяных мейджоров РФ занялся каспийской нефтью, и первым запустил переработку ПНГ. Сейчас компания расширяет свой газохимический кластер в Прикаспии, готовится увеличить производство полимеров и освоить выпуск новых продуктов.
О переработке ПНГ и последующей технологической цепочке до производства конечных продуктов (в том числе и моноэтиленгликоля) мы рассказывали в отдельном материале.
По данным Минприроды РФ, разведанные запасы углеводородов Каспийского шельфа составляют 2,95 миллиарда тонн нефти и 3,1 триллиона кубометров газа. Извлекаемые запасы – 1,5 миллиарда тонн условного топлива (единица учета углеводородов). Нефтегазовые ресурсы Каспийского моря осваивают Россия, Казахстан, Туркменистан, Азербайджан и Иран.
В ноябре «Лукойл» сообщил, что подписал соглашение с Китайской химической инженерной и строительной компанией «Севен (CC-7) о проектировании газохимического производства в Буденновске (Ставропольский край).
«Лукойл» планирует производить там новую для себя продукцию – карбамид, востребованное удобрение. Сырьем будет газ с принадлежащих компании месторождений в северном Каспии. После разработки проектных документов «Лукойл» совместно с властями Ставропольского края изучит возможность заключения инвестконтракта для реализации проекта.
В компании не раскрывали другие подробности, однако летом 2023-го медиа сообщали, что мощность комплекса по производству карбамида составит примерно 1,5 миллиона тонн в год. Объем инвестиций «Лукойла» оценивали в 200 млрд рублей.
Карбамид (мочевина) – химическое соединение, диамид угольной кислоты, выглядит как белые кристаллы. Карбамид является крупнотоннажным продуктом, который вместе с добавками используют как азотное удобрение. Для производства карбамида нужен углекислый газ – вещество синтезируют из аммиака и газа.
Перерабатывать газ «Лукойл» и других нефтяников стимулирует правило, согласно которому заниматься прибыльным газовым экспортом в РФ уполномочены только две компании – «Газпром» и «Новатэк». Альтернативой газопереработке для нефтедобытчиков помимо сжигания, объемы которого контролируются государством и постоянно снижаются, выступает продажа газа «Газпрому» для закачки в единую трубопроводную систему по низким внутрироссийским ценам.
«Лукойл» получает со своих месторождений порядка 30 млрд кубометров газа ежегодно, а в 2022-м увеличил газодобычу до 34,6 млрд кубометров. Собственные газоперерабатывающие заводы компании способны потребить порядка 4 млрд кубометров газа, поэтому «Лукойл» заинтересован в расширении газопереработки.
О газоперерабатывающей промышленности в России мы рассказывали тут.
Нефтяная компания неслучайно локализовала новый проект по переработке газа с Каспия именно в Буденновске. В городе работает мощный газоперерабатыващий и нефтехимический комплекс «Лукойла» – «Ставролен». Вероятно, карбамидное производство разместят на площадке «Ставролена» в едином кластере.
«Ставролен», который производит полиэтилен, полипропилен, винилацетат и бензол, запитан на ПНГ с каспийских месторождений с 2016 года. Тогда на заводе запустили первую газоперерабатывающую установку (ГПУ-1), которая позволила сократить потребление более дорогого сырья – нафты (прямогонный бензин), а также расширить производство полимеров. ГПУ-1 способна перерабатывать до 2,2 млрд кубометров газа ежегодно.
На «Ставролен» ПНГ с Каспия идет по специально построенному трубопроводу протяженностью 263 километра. С помощью ГПУ из поступившего ПНГ выделяют этан и широкие фракции легких углеводородов, которые идут на установку пиролиза для преобразования в этилен и пропилен. Часть газа с повышенным содержанием метана передают «Газпрому».
«Лукойл» расширяет перерабатывающие мощности «Ставролена» – общие инвестиции в развитие площадки оценивают в 300 млрд рублей. Осенью 2021-го на предприятии начали оборудовать ГПУ-2. Вторая установка, которую запустят в середине 20-х, позволит увеличить прием газа до 5 млрд кубометров в год, благодаря чему вырастут и объемы доступного сырья для пиролиза.
В материнской компании рассчитывают, что развитие «Ставролена», в том числе за счет повышения мощности по газопереработке, позволит нарастить производство этилена с 350 до 420 тыс. тонн в год, полиэтилена – с 300 до 405 тыс. тонн, сополимерных марок полипропилена – с 80 до 120 тыс. тонн.
«Лукойл» до 2030 года намерен создать 20 стационарных платформ для добычи нефти на Каспии и проложить тысячу километров трубопроводов. В 2022-м компания открыла морское месторождение Хазри с запасами по газу в 48 млрд кубометров и газовому конденсату – в 8,2 млн тонн. С учетом этого можно прогнозировать рост доли газа (ПНГ и природного) в каспийской добыче углеводородов и дальнейшее развитие производств «Лукойла» в сегменте газохимии.
В отличие от «Лукойла», который развивает газохимию в Прикаспии последовательно расширяя возможности действующего производства, проект «Каспийской инновационной компании» (КИК) по переработке газа в химпродукты предполагает старт с нулевой отметки.
КИК – структура, специально созданная инвесторами под конкретный проект несколько лет назад. В Астраханской области КИК намерена создать газохимический комплекс по переработке этана в полимеры.
Сырьем должна стать этановая фракция. Согласно бизнес-плану ее будут извлекать из природного газа на Астраханском газоперерабатывающем заводе (АГПЗ) «Газпрома», который работает на сырье Астраханского газоконденсатного месторождения в северном Прикаспии. Для упрощения логистики производственную площадку КИК построят рядом с АГПЗ.
В КИК в 2020 году заявляли годовую производительность будущего комплекса в 650 тыс. тонн поливинилхлорида (ПВХ) и 430 тыс. тонн каустической соды. Инвесторы первоначально оценивали затраты на реализацию проекта в 100 млрд рублей, запустить производство планировали в 2025-м.
ПВХ делят на эмульсионный (ПВХ-Э) и суспензионный (ПВХ-С). Первый востребован в строительстве и отделке, второй применяют в производстве линолеума. Каустическую соду (гидроксид натрия) используют в различных видах бытовой химии.
Сроки реализации проекта, оборудование для которого изначально планировали закупать в Европе, уже сдвинулись. Сейчас завершить строительство планируют в 2026-м. По данным властей региона объем инвестиций вырос до 200 млрд рублей.
По состоянию на первую половину 2023-го было известно, что «Газпром» завершает разработку проектной документации по реконструкции АГПЗ, в том числе для выделения из газа этановой фракции для нужд будущего производства КИК.
