Подготовили краткий обзор отечественного рынка лакокрасочных материалов. Объемы, игроки, тенденции, вызовы и решения – все в одной статье.
Подготовили краткий обзор отечественного рынка лакокрасочных материалов. Объемы, игроки, тенденции, вызовы и решения – все в одной статье.
В индустрии производства лакокрасочных материалов (далее — ЛКМ) используют гликоли уже 100 лет. Они улучшают свойства красок, выступая пластификаторами, растворителями, стабилизаторами и добавками, которые повышают морозостойкость состава или увеличивают скорость высыхания. Именно гликолевые компоненты позволяют создавать устойчивые к атмосферному и механическому воздействию виды красок. Рассмотрим далее, какие типы гликоля применяют в ЛКМ.
В «красочной» промышленности используют этиленгликоль и пропиленгликоль.
Моноэтиленгликолем (далее — МЭГ) разбавляют лак, олифу или смолы. Об уникальных физических свойствах МЭГ мы рассказали здесь. По объемам приобретаемого МЭГ производители ЛКМ заметно уступают лидерам — компаниям, которые выпускают антифриз или ПЭТ-пластик.
Экологически безопасный пропиленгликоль, обладающий схожими физическими свойствами, выглядит привлекательнее МЭГ, однако на практике производители руководствуются стоимостью сырья и маржинальностью конечной продукции.
Сфера производства ЛКМ интересна еще и тем, что выступает драйвером развития химпрома, когда с отечественного рынка ушли западные поставщики компонентов и производителей конечной продукции.
За 5 лет рынок ЛКМ вырос на 22% и 2022 году продажи составили 1,99 млн тонн. Об этом в своем исследовании поделились эксперты маркетингового агентства BusinesStat. На рынок ЛКМ оказывают влияние строительство и ремонт нового жилья и коммерческой недвижимости. Характерно, что большой вклад в динамику потребления внес 2020 год, когда жители городов во время самоизоляции стали больше заниматься благоустройством своих квартир и домов. В этот год продажи выросли на 16,4% по сравнению с предыдущим.
В 2022 году продажи ЛКМ тоже росли, несмотря на кризисные изменения в российской экономике. Эксперты BusinesStat связывают рост с реализацией больших инвестпроектов, а также с тем, что потребители в ожидании дефицита и повышения цен активно закупались ЛКМ про запас. В результате — за год рост продаж ЛКМ на 3%.
Доля продаж импортного ЛКМ в России снижается — с 30,5% в 2018 году до 17,5% в 2022 году. Эксперты BusinesStat объясняют это явление:
В течение последних 10 лет на экспорт уходило не более 5–7% ЛКМ российского производства. Основные рынки сбыта — страны СНГ.
По данным «Коммерсантъ», на начало 2022 года рынок ЛКМ выглядел следующим образом:
Главные вызовы для индустрии производства ЛКМ в прошлом году были связаны с геополитикой. Так, в пятый пакет санкций, введенных ЕС в апреле 2022-го, попали все ЛКМ и их компоненты. Российские компании были вынуждены быстро находить аналоги, чтобы не останавливать производство. Конечно, участники рынка были готовы к форс-мажорам, так как дефицит компонентов и проблемы с логистикой начались еще в пандемию. Но новые реалии вызвали ряд новых проблем на рынке ЛКМ. Рассмотрим их далее.
Основными проблемными компонентами стали отвердители, смолы и различные загустители — компоненты, отвечающие за потребительские свойства ЛКМ. Российские компании закупали у азиатских поставщиков аналоги, а также использовали возможности параллельного импорта через Турцию.
Среди конечных потребителей от запрета на ввоз ЛКМ из-за рубежа больше всего пострадали автопроизводители, о проблемах с типографскими красками заявляли полиграфисты и книгоиздатели.
Спустя полтора года после введения запрета на поставки ЛКМ из Европы, в России не смогли найти надежную замену типографским краскам из ЕС. Участники рынка говорят, что в стране не производят офсетные краски, а аналоги из Китая и Южной Кореи стоят дороже. Во втором полугодии 2023 года книгоиздатели заявили о повышении цен.
Ушла компания №1 на российском рынке ЛКМ — финская Tikkurila. В России бизнес Tikkurila представляли производственные площадки и логистические центры. О покупке остановленных производств Tikkurila кем-то из российских компаний пока ничего не известно.
Весной прошлого года ушли западные бренды Jotun, Hempel, Teknos.
Это еще один вызов для российских производителей ЛКМ. В большей степени это может отразиться на компаниях, которые рассчитывают на расширение производства.
В 2023 году эксперты прогнозируют снизить потребления красок до 15% к прошлому году, но локальное производство — только на 8%, поскольку сначала сокращается потребление импортных продуктов.
Сегодня главная задача для отечественных производителей, — замещение покинувших страну западных компаний. Ряд из них занимали уникальные ниши, войти в которые можно с помощью новых компонентов ЛКМ и производственных технологий.
Компании из сферы нефтехимии готовы помогать отечественным производителям. Так, в прошлом году «Сибур» на заводе «ЗапСибНефтехим» запустил производство малеинового ангидрида (далее — МАН). Это базовое сырье для ненасыщенных полиэфирных смол, сополимеров с акриловой кислотой, отвердителей эпоксидных смол. До старта выпуска в «Сибуре» весь объем МАН ввозился в РФ из-за рубежа.
Применение МАН повышает устойчивость ЛКМ к влаге, резким перепадам температуры и механическим воздействиям.
Новые условия дают возможность наращивать производство внутри страны. Сейчас в России строят новые площадки по выпуску ЛКМ.
ABC Farben — производство акриловых дисперсий и реологических добавок, которые придают краскам и смесям пластические свойства и вязкость. Первую очередь производства завод в Воронежской области планирует запустить в этом году. Объем инвестиций — 350 млн рублей.
Компания «Инова» — производство порошковых красок ICONIC. Строительство планируют завершить в конце 2024 года в Подмосковье. Объем инвестиций — 1 млрд рублей.
«Завод художественных красок «Невская палитра» — производство художественных и реставрационных красок. Новый проект появится в Ленинградской области в 2025 году. Объем инвестиций — 2 млрд рублей.
Enameru — первый в стране полностью автоматизированный лакокрасочный завод полного цикла. В числе продуктов — широкая линейка изоцианатных и ультрафиолетовых отвердителей. Проект рассчитывают завершить в этом году в Санкт‑Петербурге. Объем инвестиций – 1,7 млрд рублей.
Осенью и зимой некачественный антифриз может замерзнуть и превратиться в лёд, что приведет к дорогому ремонту автомобиля. Поэтому важно при выборе охлаждающей жидкости в первую очередь обращать внимание на ее характеристики, а не на цену. Чтобы вам не «влететь в копеечку», мы подготовили инструкцию по антифризам. В конце статьи дали топ-7 антифризов, которые не навредят […]
Осенью и зимой некачественный антифриз может замерзнуть и превратиться в лёд, что приведет к дорогому ремонту автомобиля. Поэтому важно при выборе охлаждающей жидкости в первую очередь обращать внимание на ее характеристики, а не на цену. Чтобы вам не «влететь в копеечку», мы подготовили инструкцию по антифризам. В конце статьи дали топ-7 антифризов, которые не навредят вашему автомобилю.
Антифриз — охлаждающая жидкость, которая защищает двигатель автомобиля от перегревания или охлаждения и позволяет мотору функционировать. Жидкость циркулирует внутри замкнутой системы, перенося тепло от работающего двигателя к радиатору, в котором антифриз охлаждается перед возвращением в двигатель. А также поддерживает систему охлаждения в рабочем состоянии, защищая от промерзания, накипи и коррозии. Рассмотрим состав и свойства антифриза.
В составе антифриза есть три основных компонента:
Дополнительно в охлаждающие жидкости добавляют красители.
Физические свойства антифризов зависят от вариаций соотношения воды и двухатомных спиртов. Производители предлагают антифризы с показателями замерзания от –40 °C до –80 °C. Температура кипения антифризов в среднем варьируется от 110°С до 120°С при том, что их рабочая температура в системе охлаждения не превышает 100°С.
Этиленгликолевые и пропиленгликолевые антифризы обладают аналогичными свойствами. Преимущество пропиленгликолевых вариантов лишь в том, что пропиленгликоль безопасен для человека, однако риски, при которых этиленгликоль может попасть в организм из антифриза, близки к нулю. Пакеты присадок не отличаются.
Антифризы можно разделить по присадкам , G-классификации и цвету. Рассмотрим плюсы и минусы каждой классификации.
На присадки в антифриз приходится всего около пяти процентов в общем объеме незамерзающей жидкости. Применяемые присадки придают антифризам понятную типологию:
Это соли неорганических кислот: силикаты, фосфаты, нитриты, амины, бораты и комбинации этих веществ. Они замедляют коррозию с помощью специальной защитной пленки, которая покрывает всю систему охлаждения.
Плюсы. Соли неорганических кислот выступают ингибиторами коррозии.
Минусы. Небольшой срок службы — около двух лет. А еще они создают оксидную пленку на металле.
Известная в России со времен СССР охлаждающая жидкость тосол относится к неорганическим антифризам. Тосол хорошо взаимодействует со старыми чугунными двигателей, но циркулируя по сложным системам охлаждения алюминиевых моторов, он буквально «выгрызает» металл.
Это карбоксилатные присадки, которые состоят из солей карбоновых кислот, которые помогают от коррозии.
Плюсы. Органические кислоты не образуют налета, защищают от коррозии. Присадки отлично подходят для современных двигателей из алюминия. Срок службы – около 5 лет.
Это соли карбоновых кислот и неорганических соединений.
Плюсы. Органические и неорганические элементы обеспечивают комбинированную защиту.
Минусы. Срок службы в основном не превышает трех лет.
Содержат органическую основу и минеральные ингибиторы.
Плюсы. Часть присадок действует точечно — там, где коррозия начала проявляться. У них высокая температура кипения – до 135 °C.
Минусы. Рассчитаны на применение в современных двигателях.
Традиционные неорганические антифризы маркируют с литерой G:
Этот стандарт не обязательный — им пользуются не все производители охлаждающих жидкостей. Информацию о том, какой антифриз нужно использовать, можно найти в руководстве по эксплуатации конкретного автомобиля. На фирменных станциях техобслуживания зальют нужный антифриз или его рекомендованные аналоги.
Сейчас можно купить синюю, зеленую, красную и фиолетовую охлаждающую жидкость. Но цвет антифриза не говорит о составе реагента или его качестве. Производители добавляют красители по своему усмотрению, чтобы выделиться среди конкурентов. Кроме того, окрашенная жидкость позволяет легче найти протечку в системе охлаждения или определить уровень антифриза в расширительном бачке.
1. Категорически нельзя смешивать разные по свойствам антифризы, даже если они одного цвета.
Такой микс может дать нерастворимый осадок, который ухудшит теплообмен и приведет к перегреву двигателя. Другие неприятности – размягчение резиновых деталей, появление очагов коррозии в системе охлаждения.
2. Заливать контрафактные антифризы.
Это прямая угроза работоспособности всего автомобиля. Смесь воды и этиленгликоля без нужных присадок спустя время разъест металл до потери герметичности радиатора.
Самый опасный вариант подделок — микс метанола и глицерина. Себестоимость их ниже этилен- и пропиленгликоля. Оба заменителя негативно воздействуют на систему охлаждения. Глицерин способствует коррозии и изнашивается помпа из-за его повышенной вязкости.
Метанол — опасный технический яд, применять который в продукции массового применения запрещает закон. В техническом же плане метанол выводит из строя узлы и детали системы охлаждения.
Водный раствор метанола при 50 °С и выше активно взаимодействует с алюминием, разрушая этот металл. При температуре кипения 64°С метанол улетучивается из охлаждающего контура. На морозе метанольный антифриз превращается в лёд.
Сейчас на российском рынке меньше контрафактного и опасного для автомобилей антифриза, чем это было еще 10 лет назад. Но шанс нарваться на подделку все еще есть, особенно при покупках в интернете. Чтобы протестировать сомнительный продукт эксперты советуют налить антифриз в стакан, добавить туда ложку соды и посмотреть, что происходит. В оригинальной жидкости сода опустится на дно, а в контрафактной смеси — начнет пениться.
В России антифриз выпускают десятки компаний, однако до 70 процентов всего объема дают рынку всего три производителя:
Наша страна почти полностью обеспечивает себя антифризом — доля импортной продукции по оценкам отраслевых экспертов на внутреннем рынке составляет около 10 процентов. Несмотря на официальный уход из России большинства западных брендов антифризов, эксперты портала drom.ru летом этого года находили в продаже охлаждающие жидкости Shell, Mobil, Motul, Liqui Moly. Частично это старые запасы, но чаще всего продукт ввезен из третьих стран.
В интернете доступны десятки вариантов рейтингов антифризов. Мы приведем свой список охлаждающих жидкостей, подготовленный изданием КП на сегодня. В нем представлены охлаждающие жидкости, доступные российским автолюбителям в 2023-м.
Mercury GP smart ice G12+ (red) -40
Срок эксплуатации – до 250 000 километров или пять лет. Если в системе появляются очаги коррозии, антифриз затягивает их защитным слоем.
Liqui-Moly Kuhlerfrostschutz KFS 2001 Plus G12
Соответствует классу G12. Отлично защищает систему охлаждения от замерзания и перегрева. Преимущества — широкий диапазон по смешиванию.
Motul inugel optimal ultra
Совместим любыми видами двигателей из алюминия, чугуна и меди.
Coolstream
Производится российской компанией «Техноформ» на базе пакетов компании Arteco. Антифриз имеет множество официальных допусков.
Лукойл антифриз G12 (red)
Создает тонкий защитный слой, который создается там, где появляется коррозия. Антифриз обеспечивает эффективный теплообмен и уменьшает расход присадок.
Газпромнефть Антифриз SF 12+
Подходит для использования в чугунных и алюминиевых двигателях грузовых и легковых автомобилей.
Sintec premium G12+
Отличается высоким коэффициентом теплопередачи, имеет одобрения Volkswagen, MAN, АвтоВАЗ и других автопроизводителей.
Новое производство пластиков по объемам будет в российском топ-3. ИНК прорабатывала выпуск моноэтиленгликоля из метана, но пока проект положили на полку. Расскажем, как региональная добывающая компания превращается в крупного производителя нефтегазохимической продукции.
Новое производство пластиков по объемам будет в российском топ-3. ИНК прорабатывала выпуск моноэтиленгликоля из метана, но пока проект положили на полку. Расскажем, как региональная добывающая компания превращается в крупного производителя нефтегазохимической продукции.
Иркутская нефтяная компания (ИНК) возникла в 2000 году. Площадкой для добычи нефти, помимо Иркутской области, стали Якутия и Красноярский край. Освоению месторождений Восточной Сибири всегда мешала неразвитая инфраструктура. Все изменилось в 2011 году с запуском трубопровода «Восточная Сибирь – Тихий Океан», который соединил сибирскую нефть с азиатским и американским рынками. Подключившись к системе, ИНК получила возможность поставлять бОльшие объемы нефти внутри страны и на экспорт. Бизнес вышел на новый уровень: по данным Forbes, с 2010 года по 2020-й ИНК увеличила добычу в 13 раз, а чистую прибыль в 19 раз. В компании увидели перспективы за пределами сферы добычи и продажи сырья.
Однако, казалось бы, внешне очевидное дополнение нефтедобычи нефтепереработкой в качестве следующей стадии развития не устроило ИНК. «В России имеет смысл создавать нишевую переработку, когда логистические схемы позволяли бы получать высокую маржу, или, наоборот, завод с большими объемами переработки. Но у нас таких планов нет», – подчеркивал основатель компании Николай Буйнов.
В ИНК занялись газохимией – в 2014 году стартовал мегапроект стоимостью 0,5 трлн рублей. Двигаясь через все запланированные этапы, сейчас он близок к выходу на финишную прямую.
Нефтяные месторождения кроме черного золота дают добытчикам газовый конденсат и попутный нефтяной газ. В советское время такой газ в основном сжигали, а в XXI веке используют как сырье для производства химических материалов. Газопереработка изначально лежала в основе бизнес-модели «Сибура», нефтегазохимической компании № 1 в РФ.
Газ Восточной Сибири называют жирным. Помимо метана, в нем повышенное содержание пропана, бутана и этана – ценного сырья, необходимого при нефтехимическом синтезе.
На первом этапе газохимического проекта ИНК построила на месторождении установку комплексной подготовки природного и попутного нефтяного газа мощностью переработки 3,6 млн кубометров в сутки. 193-километровый продуктопровод, позволяющий прокачивать пропан, бутан, газовый конденсат и этан, связал два крупнейших месторождения с городом Усть-Кут, в окрестностях которого создали комплекс приема, хранения и отгрузки сжиженных углеводородных газов (СУГ). Оттуда до 200 тыс. тонн пропана и бутана ежегодно отправляют по железной дороге в Китай и российским потребителям.
Ключевые объекты второго этапа: установка подготовки газа (УПГ) мощностью переработки 12 млн кубометров в сутки и установки по сжижению гелия, освоение новой газовой залежи и строительство там УПГ мощностью шесть миллионов кубометров в сутки. В Усть-Куте построят газофракционирующую установку годовой мощностью до 900 тыс. тонн этанового сырья.
Третий этап создания газохимического кластера – строительство Иркутского завода полимеров (ИЗП) в том же Усть-Куте.
Проектная мощность ИЗП – 650 тыс. тонн полимеров в год. Основная продукция – полиэтилен высокой плотности и линейный полиэтилен низкой плотности. На предприятии будут работать 1 500 сотрудников. До запуска Амурского газохимического комбината (2,7 млн тонн продукции в год, проект «Сибура» и китайской Sinopec), ориентировочно в 2026 году, ИЗП станет вторым производителем полимеров в России, уступая лишь сибуровскому «Запсибнефтехиму» (2,5 млн тонн продукции в год). ИНК планирует завершить строительство и пусконаладку объекта уже в следующем году.
Для производства этилена из этана будут использовать лицензию Lummus Technology (США), а для выпуска полиэтилена – лицензию UNIPOL™ компании Univation Technologies (США). Оба лицензиара –
мировые лидеры по количеству запущенных установок. К строительству ИЗП заказчики привлекли компанию Toyo Engineering Corporation –японские партнеры отвечали за проектирование и поставку оборудования.
О том, сильно ли повлияли санкции, логистические ограничения и запрет на поставку технологий и оборудования в РФ на реализацию проекта завода полимеров, в ИНК не сообщали. Осенью прошлого года гендиректор компании Яков Гинзбург отметил, что ИНК не сдвигает сроки сдачи завода, проект обеспечен оборудованием и финансированием.
Осенью 2021-го на площадке будущего завода полимеров завершили установку крупнотоннажного оборудования, в том числе реактора полимеризации весом 530 тонн. Годом ранее ключевое для производства оборудование привезли из-за рубежа. Компания успела закупить технологическую начинку ИЗП до начала геополитического обострения.
Для сотрудников завода полимеров ИНК строит новый микрорайон в Усть-Куте. На берегу реки Лена на площади 26 га построят жилые дома для 3 000 человек и необходимую социальную инфраструктуру.
В качестве основного сырья для производства моноэтиленгликоля (МЭГ) в России используют этилен. Весь объем этилена, полученного в процессе газофракционирования, ИНК намерена направлять на полимеризацию. При этом в компании есть технико-экономическое обоснование (ТЭО) создания производства МЭГ из метана.
ИНК не раскрывала подробности, но с большой долей вероятности там рассчитывали на технологию МТО (methanol to olefin). Сырьем для нее служит метанол – этот спирт получают из метана с помощью катализаторного процесса. При высокой температуре он дегидратируется с образованием диметилового эфира, который затем превращается в этилен и пропилен. Технология МТО распространена в Китае.
Впервые о планах запустить производство МЭГ представители ИНК сообщили в 2019 году – на тот момент это был элемент третьего этапа создания газохимического кластера наряду с ИЗП. Тогда же стало известно о ТЭО, подготовленном российскими и китайскими экспертами. О параметрах линии МЭГ инвесторы не рассказывали. В 2021-м в ИНК сообщили, что отложили проект выпуска МЭГ из метана из-за ценовой конъюнктуры.
Монетизация метана – один из главных вызовов для ИНК. Этот газ менее ценен, чем жирные фракции. ИНК в основном использует метан для своих нужд – его закачивают в месторождения для поддержания давления в пластах с жидкими углеводородами и лучшей отдачи. В компании также рассчитывают на запуск газопровода «Сила Сибири-2», который должен пройти по территории Иркутской области. В этом случае независимые поставщики смогут наполнять сырьем трубопровод, продавая метан «Газпрому» (сейчас у госкомпании монополия на экспорт природного газа).
В качестве проектов монетизации метана ИНК рассматривала производство голубого аммиака и водорода. До 2022-го компания занималась этими изысканиями совместно с японскими партнерами.
ИНК рассматривает многие направления для развития бизнеса – этим летом в компании рассказали, что изучают возможность строительства завода по производству сжиженного природного газа (СПГ) в Усть-Куте. Сырьем станет тот же метан. Потенциальных покупателей СПГ компания видит в регионах Восточной Сибири, Китае и Монголии.
В портфеле ИНК есть проекты за пределами органической химии. Так, компания анонсировала проект добычи лития (используется в производстве аккумуляторов, батарей, радиоэлектроники) из литийсодержащих попутных вод одного из своих нефтегазоконденсатных месторождений.
Нельзя исключать, что ИНК, которая с запуском завода полимеров превратится в нефтегазохимическую компанию, вернется и к проекту производства МЭГ. Вариативная сырьевая база для этого есть.
В блоге мы писали о планах «Роснефти» запустить производство МЭГ на Дальнем Востоке, а также об интересе «Татнефти» и «Лукойла» к собственным проектам в сфере этиленгликолей. О предприятиях, которые в составе «Сибура» производят МЭГ уже сейчас, рассказали здесь.