Режим работы:
Пн—Пт
09:00—17:00
E-mail:
info@glycols.ru
Звонок по России бесплатный
8 800 55-11-037
Офис продаж:
Нижегородская область, г. Дзержинск, Автозаводское шоссе, д. 69Б
Режим работы:
Пн—Пт
09:00—17:00
E-mail:
info@glycols.ru
Главная » Архивы для Июль 2022
Блог Гликоли.ру:
Как мы работаем для вас
28 июля, 2022
Увеличение выпуска МЭГ: есть возможности, но нет необходимости

Производство МЭГ в России стабильно последние несколько лет и практически не растет. Объединение СИБУРа и химических активов ТАИФа, решившее проблемы с сырьем, а также реализация этиленовых производств другими компаниями может увеличить выпуск.

Производство МЭГ в России стабильно последние несколько лет и практически не растет. Объединение СИБУРа и химических активов ТАИФа, решившее проблемы с сырьем, а также реализация этиленовых производств другими компаниями может увеличить выпуск.

Эксперты сомневаются, что при текущей конъюнктуре это возможно, так как спрос будет снижаться, а экспорт стал недоступен.

Два ключевых производителя гликолей в России, входящие в холдинг СИБУР, АО «СИБУР-Нефтехим» (Дзержинск, Нижегородская область) и ООО «СИБУР-Кстово» (Кстово, Нижегородская область) в 2021 году поставили рекорды по выпуску ключевых продуктов. В частности, производство этилена (ключевое газохимическое сырье) на «СИБУР-Кстово» приблизилось к историческому максимуму и достигло 407 тыс. тонн, пропилена — превысило 180 тыс. тонн. Это стало залогом высоких показателей «СИБУР-Нефтехима» с учетом, что сюда поступают основные объемы этилена с «СИБУР-Кстово», которые затем перерабатываются в окись этилена и этиленгликоли.

В 2021 году объем производства на заводе достиг исторического максимума — 10,6 тыс. тонн метилакрилата и 127,5 тыс. тонн товарной окиси этилена.

Благодаря этому «СИБУР-Нефтехим» выпустил около 250 тыс. тонн моноэтиленгликоля, почти 29 тыс. тонн диэтиленгликоля, 1,5 тыс. тонн триэтиленгликоля, а также более 850 тонн полиэтиленгликоля.

Как отмечали топ-менеджеры обоих заводов, такие показатели стали результатом реконструкции и развития производства, а также цифровизации процессов и сокращения сроков и периодичности остановочных ремонтов. На предприятии рассчитывают продолжить увеличение производства. Но, уверяют на рынке, речь идет об интенсивном наращивании выпуска гликолей без строительства дополнительных мощностей.

Многолетняя константа

Гликоли производятся в России с начала 1980-ых годов:

  • на «Нижнекамскнефтехиме» (текущая мощность — более 110 тыс. тонн моноэтиленгликоля в год);
  • на «Нефтехиме» (сейчас «СИБУР-Нефтехим», мощность — более 300 тыс. тонн в год).

Также небольшие объемы некоторое время поставлял «Казаньоргсинтез». За 40 лет предприятия в совокупности выпустили более 10 млн тонн МЭГ. Но существенного увеличения производства МЭГ в России не было с 2010-ых годов, хотя потребители в период пикового спроса часто указывают на его дефицит. Основные покупатели моноэтиленгликоля — производители полиэтилентерефталата (ПЭТФ), антифризов и теплоносителей, а также антиобледенительных жидкостей.

Окно возможностей

Сейчас оба производителя МЭГ входят в состав холдинга СИБУР. После объединения в 2021 году топ-менеджеры компании заявляли о том, что перенаправление сырьевых потоков и более эффективное централизованное управление позволят наращивать объемы производства ключевых продуктов. Как пояснял экс-глава СИБУРа Дмитрий Конов, использование максимальных возможностей этиленопровода между Нижнекамском и Казанью обеспечит «Нижнекамскнефтехим» и «Казаньоргсинтез» дополнительным сырьем. Речь идет о так называемом поволжском этиленовом кольце — системе трубопроводов для транспортировки этилена между «Нижнекамскнефтехимом», «Уфаоргсинтезом», «Башкирской содовой компанией» (БСК), «Газпром нефтехим Салаватом» и «Казаньоргсинтезом». По словам господина Конова, такая возможность есть без привлечения дополнительных инвестиций. В частности, все объемы этилена просто могут перенаправляться на НКНХ. Увеличить поставки сырья на КОС можно с помощью этанопровода «Оренбург-Казань». Если и эти возможности будут исчерпаны, то встанет вопрос о реконструкции, говорил Дмитрий Конов. Помимо этого, отмечал он, есть вариант увеличить объемы закупки из внешних источников, например, прямогонного бензина от «ТАИФ-НК».

Этиленовые перспективы

Несмотря на все возможности, с момента покупки химических активов ТАИФа СИБУР не заявлял конкретных планов по увеличению выпуска МЭГ. При этом эксперты поясняют, что на данный момент ни у кого из российских предприятий в текущей конфигурации нет технической возможности производить существенно больше моноэтиленгликоля, чем сейчас. То есть для увеличения объемов выпуска необходимо строить новые мощности.

Как отмечает глава «Инфо-ТЭК» Тамара Канделаки, запуск рентабельного производства моноэтиленгликоля предполагает создание всей этиленовой цепочки, которая подразумевает существенные капитальные затраты. С ней согласен глава Центра отраслевых исследований Андрей Костин, который указывает, что строительство установки МЭГ бессмысленно без собственного сырья, то есть этилена, так как поставок окиси этилена фактически нет, чтобы его можно было купить на свободном рынке. А строительство этиленового комплекса стоит дорого.

Так, например, «Нижнекамскнефтехим» уже несколько лет пытается реализовать проект «Этилен-600» по созданию установки мощностью 600 тыс. тонн в год.

Ее стоимость до пандемии коронавируса и санкций оценивалась более чем в 230 млрд. руб. Запустить новое производство компания намерена в 2023 году, но выпуск МЭГ там не планируется. Продуктами переработки станут:

  • пропилен (273 тыс. тонн);
  • бензол (249 тыс. тонн);
  • бутадиен (88 тыс. тонн).

В перспективе НКНХ рассчитывает создать вторую этиленовую линию. Изначально предполагалось, что она зеркально повторит первую очередь, но сейчас рассматриваются и другие конфигурации, которые могут включать и моноэтиленгликоль. Окончательный состав продуктов, в которые будет перерабатываться этилен, будет зависеть от конъюнктуры на момент принятия инвестрешения, говорят эксперты.

Проекты на полку

Создание производств по выпуску МЭГ рассматривали и другие российские компании. О намерениях построить собственное производство моноэтиленгликоля и терефталевой кислоты (двух компонентов ПЭТФ, сырья для производства пластиковой тары) мощностью 600 тыс. тонн заявляла «Татнефть». Эти продукты были нужны компании для обеспечения сырьем нового актива — калининградского «Экопэт», выпускающего основу для пластиковых бутылок, тары и упаковки. «Татнефть» купила предприятие мощностью 220 тыс. тонн в 2021 году. Но эти планы пока не реализованы: предприятие продолжало закупать компоненты на экспорте, а сейчас ищет источники поставок в России.

Строительство установки моноэтиленгликоля для реализации запасов метана рассматривает «Иркутская нефтяная компания» (ИНК).

Компания планирует в 2024 году запустить «Иркутский завод полимеров» (ИЗП) в городе Усть-Кут с мощностью производства 650 тысяч тонн в год. Именно на этой площадке может производиться МЭГ.

ИНК уже подготовила технико-экономическое обоснование (ТЭО) совместно с китайским и российским проектным институтом, но затем отложила проект на неопределенный срок из-за неподходящей ценовой конъюнктуры. Пока компания решила рассмотреть возможность производства других продуктов — водорода и голубого аммиака.

Ненужный рост

Как отмечают эксперты, большие дополнительные объемы моноэтиленгликоля в России сейчас не нужны. Андрей Костин поясняет, что запланированное увеличение мощностей по производству ПЭТФ заберет на себя текущие объемы экспорта МЭГ, а наращивать поставки за рубеж с учетом санкций и текущей ситуации на рынках все равно невозможно: европейские рынки закрыты, а везти продукт в Азию не так выгодно. Например, поставки в Индию — одну из крупнейших точек, имеют отрицательную маржу. При этом внутреннее потребление может снижаться на фоне остановки ряда поставок машин в Россию, а также запрета на полеты по основным зарубежным направлениям. Это повлияет на объемы потребления антифризов и антиобледенительных жидкостей.

26 июля, 2022
Есть ли перспективы у производства ПЭТ-волокон и нитей в России

Эксперты видят в ПЭТ-отрасли новую точку роста, кроме изготовления бутылок и упаковки: выпуск ПЭТ-волокон и нитей может прирастать на 10 % ежегодно. Разбираемся в специфике «текстильного» ПЭТ — этот сегмент может формировать спрос на дополнительные объемы МЭГ.

Эксперты видят в ПЭТ-отрасли новую точку роста, кроме изготовления бутылок и упаковки: выпуск ПЭТ-волокон и нитей может прирастать на 10 % ежегодно. Разбираемся в специфике «текстильного» ПЭТ — этот сегмент может формировать спрос на дополнительные объемы МЭГ.

Рынок растет

У ПЭТ-волокна (полиэфирное волокно, полиэстер) и нитей низкая себестоимость и уникальные свойства прочности и эластичности. Эти продукты востребованы для производства одежды, средств индивидуальной защиты (СИЗ), текстиля для строительства и промышленности (геотекстиль), медицинских изделий, корда для автошин и другой разнообразной продукции.

Потребность в ПЭТ-волокнах и нитях внутри страны постоянно растет: по оценкам маркетингового агентства MegaResearch среднегодовой темп роста отечественного рынка ПЭТ-волокон и нитей с 2017 по 2021 годы составил 18 %, при этом его объем за эти годы удвоился в натуральном выражении. Агентство не приводит абсолютных объемов рынка, свежих цифр нет и в открытых источниках. Однако опираясь на динамику роста от MegaResearch и взяв за основу расчета данные обзора «Рынок ПЭТ-волокон: требуется баланс» 2018 года, получаем примерно 315 тыс. тонн на 2021–2022 годы.

MegaResearch оценивает долю импорта в 60 % российского рынка — она все еще очень высока, хотя постепенно снижается. Еще 10 лет назад импорт превышал 70 %. Традиционно прочные позиции в РФ у поставщиков из Китая, Индии и Беларуси, в частности у предприятия «Могилевхимволокно». Небольшие объемы ПЭТ-волокон из Италии и Германии после геополитических событий 2022 года, вероятно, нескоро вернуться в Россию.

Базовым сырьем для ПЭТ служит диметиловый эфир терефталевой кислоты (ТФК) с моноэтиленгликолем (МЭГ). В России производят порядка 600 тонн ПЭТ. Подробнее об отечественной ПЭТ-индустрии читайте в материале «ПЭТ на российском рынке: мало и дорого».

Кто и как делает ПЭТ-волокна в России

В стране практически не выпускают первичное ПЭТ-волокно, так как ограниченные объемы сырья производители передают производству «бутылочного» и упаковочного ПЭТ. Местные производители в основном применяют метод переработки б / у ПЭТ-продукции (прежде всего пластиковых бутылок) для получения ПЭТ-волокон и нитей. Эта особенность сужает сферу применения конечной продукции: качество волокна из вторичного ПЭТ в основном соответствует лишь требованиям для изготовления недорогих нетканых материалов.

Крупные производители ПЭТ-волокон и нитей в РФ:

  • «Вoстокхимволокно» специализируется на выпуске полиэфирных и вискозных волокон, полиэфирных нитей. Производственная база компании — завод в Московской области годовой мощностью 24 тыс. тонн продукции;
  • «Селена-Химволокно» — крупнейший производитель текстиля и нетканых материалов на Юге России. На заводе в Карачаево-Черкесии делают наполнители для подушек, одеял, матрацев;
  • «Комитекс» из Сыктывкара выпускает геотекстиль и полотна для автопрома. На предприятии работают над увеличением мощностей по производству полиэфирных и полипропиленовых волокон;
  • «РБ Групп» из Владимирской области. Завод годовой мощностью 30 тыс. тонн ПЭТ-волокон различного назначения в 2022-м году приобрела компания «Технониколь» — крупный производитель стройматериалов;
  • «Завидовский текстиль» (Ztex) из Твери выпускает обивочные полиэфирные ткани и нити высокого модуля упругости.

Из всех ведущих поставщиков только «Завидовский текстиль» сообщает, что в производственном процессе использует ПЭТ-гранулят. Остальные информируют, что выпускают продукцию на основе переработанного ПЭТ из бутылок.

В MegaResearch подсчитали, что объем российского производства ПЭТ-волокон и нитей ежегодно растет примерно на 3 %. Наибольший объем продукции приобретают производители тканей для домашнего текстиля и одежды. Этот сегмент занимает до 70 % всего рынка.
Производство и потребление ПЭТ-волокон в России — главные цифры
Производство и потребление ПЭТ-волокон в России — главные цифры

Драйверы роста и опасная зависимость

Рост потребление ПЭТ-волокон для производства спецодежды и СИЗ может стать одним из драйверов развития индустрии ПЭТ-текстиля. Аналитики MegaResearch считают, что ежегодно этот сегмент прирастает до 20 %. В ближайшие годы тренд сохранится.

Тенденция связана со следующими факторами:

  • рост госзаказа на выпуск комплектов формы для силовых структур. Ее шьют из современных искусственных текстильных материалов;
  • в корпоративном секторе (особенно в промышленности и строительстве) повышаются требования к надежности СИЗ. Компании закупают СИЗ для рабочего персонала.

Зависимость от импорта — еще один фактор, который может способствовать развитию российского производства ПЭТ-волокна и нитей. Основные импортеры относятся к дружественным странам, однако независимо от геополитики, нынешняя ситуация чревата серьезными рисками. Пандемия показала, что все цепочки поставок уязвимы вне зависимости от желания контрагентов покупать и продавать.

В 2017 году задолго до коронакризиса из-за не связанных между собой форс-мажоров российские заказчики какое-то время не получали ПЭТ-волокна из Индии и Китая. Результатом стал дефицит продукта, рост стоимости и срыв производственных планов.

Ситуация 2022 года благоприятствует разнообразным мерам, стимулирующим импортозамещение. Включение в госпрограммы поддержки и развития отечественных производителей ПЭТ-волокон и нитей могло бы придать хороший импульс развитию этой индустрии. В MegaResearch уверены, что при благоприятном развитии событий рост производства соответствующей продукции в ближайшей перспективе может достичь 10 %.

В конце прошлого десятилетия годовое потребление ПЭТ-волокон в мире росло в среднем на 5–6 % ежегодно. В этом велика роль Китая, который с 2008-го по 2018 год в 3,5 раз увеличил собственные ПЭТ-текстильные мощности, доведя их до 30 миллионов тонн в год.

Резюме

  • Потребность России в ПЭТ-волокнах и нитях растет и продолжит расти в ближайшие годы. Внутренний рынок зависит от импорта.
  • Практически все производители ПЭТ-текстиля в РФ используют вторсырье, так как основные объемы первичного ПЭТ-сырья забирает производство бутылок и пищевой упаковки.
  • Драйвером роста потребления ПЭТ-волокон и нитей выступает спрос производителей спецодежды и СИЗ, потребность со стороны других сегментов устойчивая (за исключением автомобилестроения).
  • При благоприятном развитии событий и курсу на импортозамещение, производство ПЭТ-текстиля внутри страны может расти темпами до 10 % ежегодно.
  • Позитивный тренд создаст условия для расширения выпуска первичного ПЭТ-волокна (не из переработанных бутылок, а из гранулята), что в свою очередь сформирует дополнительный спрос на основные компоненты для ПЭТ — ТФК и МЭГ.
21 июля, 2022
Новая жизнь «Нижнекамскнефтехима» — как сила СИБУРа помогает второму производителю МЭГ в РФ держать удар

В прошлом году «Нижнекамскнефтехим» (НКХМ) стал частью крупнейшего нефтехимического холдинга страны.

В прошлом году «Нижнекамскнефтехим» (НКНХ) стал частью крупнейшего нефтехимического холдинга страны. В этом году на интеграцию с СИБУР наложился геополитический форс-мажор — под угрозой экспорт и производство. Что сейчас происходит на второй по объемам выпуска гликолей площадке в России? Собрали самое важное.

Все меняется, когда приходят они

СИБУР намерен вложить 285 млрд рублей в модернизацию НКНХ и «Казаньоргсинтез» — об этом холдинг сообщил в январе. Огромные инвестиции подразумевают встраивание бывших активов ТАИФ в систему СИБУРа и переход на стандарты холдинга, которые по ряду направлений считаются лучшими в промышленности РФ. Так, уже в конце 2021 СИБУР объявил о переводе НКНХ на корпоративные стандарты производственной безопасности.

СИБУР — флагман цифровой трансформации в России. IT-решения делают эффективнее производство и вспомогательные процессы, экономят холдингу миллиарды рублей и создают весомые конкурентные преимущества. В этом году СИБУР намерен внедрить на НКНХ технологии, давшие результат на других площадках — в 2021 они принесли СИБУРу 2,2 млрд рублей.

Цифровые инструменты, которые СИБУР масштабирует на НКНХ:

  • ЭКОНС отвечает за визуализацию влияния параметров производственного процесса (расхода сырья или энергоресурсов) на экономику предприятия;
  • СУУТП контролирует параметры технологического процесса и вносит корректировки с интервалом в 30 секунд, помогает увеличить выход целевых продуктов и снижает расход энергоресурсов;
  • RTO позволяет достичь более высокой прибыли с учетом затрат материалов и энергоносителей, а также дохода от продаж. Система оптимизирует процесс, чтобы увеличить выпуск маржинальных продуктов.

Значение, которое холдинг уделяет переформатированию НКНХ, подтверждает назначение гендиректором предприятия Игоря Климова, считающегося одним из самых эффективных топ-менеджеров в нефтехимии. В Нижнекамск он приехал с должности управляющего директора по эффективности производства СИБУРа. Ранее Климов возглавлял «ЗапСибНефтехим», координируя переход масштабного инвестпроекта от строительной к операционной стадии. В холдинге считают, что опыт управленца ускорит запуск новых процессов и интеграцию производственных практик СИБУРа на НКНХ.

Полный переход НКНХ на СИБУРовские стандарты управления и производства вряд ли завершится в этом году, однако эффекты, которые дает применение продвинутых подходов, успешно апробированных большой компанией, предприятие может фиксировать практически ежедневно.

Читайте также: Сможет ли кто-то кроме СИБУРа запустить производство гликолей в РФ? Присмотримся к ЛУКОЙЛу

На пути к пятому миллиону

В мае на НКНХ объявили о знаковом достижении — там получили 4-миллионную тонну моноэтиленгликоля (МЭГ) с момента освоения производства этого вещества в 1980 году. За выпуск МЭГ на предприятии сегодня отвечает производственный комплекс — завод олигомеров и гликолей.

Изначально проектная мощность установки составляла 63 тысячи тонн МЭГ в год. НКНХ волнами модернизировал оборудование и увеличивал возможности по выпуску продукта. В 2004 году выработка МЭГ достигла 112 тысяч тонн. В середине десятых годов предприятие озвучивало планы нарастить выпуск МЭГ до 200 тыс. тонн, однако они не были реализованы.

Завод производит МЭГ волоконного качества, которое соответствует мировым стандартам. НКНХ в последние годы не называет объемы производства продукта, однако считается, что ежегодно из Нижнекамска на рынок уходит порядка 60 тыс. тонн МЭГ. Какие-то объемы предприятие использует как компонент для выпуска другой продукции. НКНХ продает МЭГ и сопутствующие продукты в РФ, Белоруссии и Казахстане.

При выпуске МЭГ, НКНХ получает сопутствующие продукты:

  • диэтиленгликоль (ДЭГ), который используют в производстве полиуретанов, при осушке природного газа и экстракции ароматических веществ;
  • триэтиленгликоль (ТЭГ) востребован в качестве сырья при выпуске олигоэфиракрилатов, пластификаторов и других продуктов оргсинтеза;
  • пылеподавитель калийных солей нужен как реагент в производстве минеральных удобрений, чтобы снизить пылеобразование.

Предприятие использует собственное сырье для выпуска гликолевых продуктов — окись этилена готовят на том же заводе олигомеров и гликолей. Годовая мощность по выпуску этилена — до 230 тыс. тонн. Летом на этом участке сделают остановочный капитальный ремонт. Предстоит проверить и почистить аппараты для дальнейшей безопасной работы.

Получив контроль над НКНХ и «Казаньоргсинтезом», СИБУР консолидировал все производстве МЭГ в РФ. Второе по объемам производство гликолей в стране в Нижнекамске (первое — «СИБУР-Нефтехим» в Нижегородской области) позволяет холдингу гибко управлять загрузкой гликолевых площадок, включая опции взаимозамены и кооперации при планировании ремонтов, модернизаций, в период пикового спроса или аварийных форс-мажорах.

Главные показатели НКНХ

Основа продуктовой линейки НКНХ — пластики и каучуки. По синтетическим каучукам НКХМ входит в топ-10 мировых производителей. Всего в ассортименте завода около 120 наименований продукции.

Два кита — на них все держится

При всей важности МЭГ, продукт не является ключевым в линейке НКНХ. Основной денежный поток предприятия генерируют продажи синтетических каучуков и пластиков. На их долю приходится порядка 40 % и 30 % выручки соответственно.

Доли НКНХ по видам продукции среди мировых производителей каучуков в 2020 году:

  • изопреновый каучук — 38 %;
  • бутиловый каучук — 16 %;
  • бутадиеновый каучук — 5 %.

До половины каучуков НКНХ уходило на экспорт — в том числе 35–40 % внешних отгрузок приходилось на ЕС. Весной появлялась информация, что синтетические каучуки войдут в очередной санкционный список и их импорт из в Европу запретят. Этого пока не произошло — очевидно, что европейцы еще не нашли действенных альтернатив продукции НКНХ.

«Каучуковые» санкции были бы болезненны для предприятия. В условиях ухода мировых производителей шин из России и беспрецедентного падения автопрома (существенная доля каучука идет на производство шин), НКНХ не сможет полностью заместить внешние рынки спросом внутри страны.

В отношении производства и поставок разнообразных пластиков, предприятие хорошо защищено от рисков санкций — 98 % поставок продукции приходится на РФ, Беларусь и Казахстан.

Вместе с тем, экспортные позиции НКНХ в целом значительно ухудшились с конца февраля.

«Предприятие действует в условиях беспрецедентных торговых и логистических ограничений. Это уже привело к фактическому снижению экспорта на европейский рынок, где реализовывалась существенная часть продукции НКНХ, в том числе к вынужденной приостановке исполнения контрактов с отдельными потребителями», — говорилось в сообщении татарстанского предприятия.

Устояли в первом полугодии

В отношениях с поставщиками сырья НКНХ весной фокусировался на удержании цен на уровне, предшествующих февралю. Предприятие долго и сложно договаривалось с основным поставщиком нафты (прямогонный бензин, сырье для выпуска этилена) ТАИФ-НК о ценах — в итоге стороны возобновили сотрудничество на условиях НКНХ.

Предприятие подтвердило, что не бросает инвестпроекты. В их числе — комплекс «Этилен-600», электростанция мощностью 495 МВт, модернизация линии галобутиловых каучуков. Главные риски незавершенных проектов в нефтехимии РФ — недоступность импортного оборудования, однако в НКНХ подчеркивают, что основное оборудование уже поставлено, что очень важно в нынешней внешнеполитической ситуации.

Комплекс «Этилен-600» позволит перерабатывать 1,8 млн тонн прямогонного бензина для получения 600 тысяч тонн этилена, 273 тыс. тонн пропилена, 249 тыс. тонн бензола. Предполагалось, что строительство завершат до конца этого года, а в июне 2023 комплекс даст продукцию. На начало 2022 проект выполнен на 34 %.

По состоянию на апрель-май на площадке комплекса возводили железобетонные и металлические конструкции. Показательно, что в июне СИБУР заявил о расторжении контракта с российской «дочкой» турецкой компании Gemont, выступавшей главным подрядчиком строительства «Этилен-600». Причина: подрядчик не сможет вести работы по графику. Работы планируют распределить в пользу отечественных подрядных организаций.

Руководство НКНХ признает проблемы, но видит пути решения и транслирует минимальный, но все же позитив.

Подводя итоги первых пяти месяцев 2022, новый гендиректор предприятия Игорь Климов отметил в числе негативных факторов ограничения по импорту спецхимии и катализаторов, рост цен на сырье и снижение внутреннего спроса. По его словам, НКНХ занимается перестройкой экспортных каналов. Ключевой фокус — бесперебойная работа производств. Климов сообщил, что по некоторым позициям предприятие заранее закупило нужные объемы катализаторов и спецхимии, с помощью СИБУРа работает над подбором аналогов. Новых партнеров ищут в России и Китае.

Признаком того, что НКНХ относительно уверенно себя чувствует, стала выплата дивидендов за прошлый год в июле. Сокращении размера дивидендов на акцию относительно прошлых лет эксперты не считают неожиданным.

Читайте также: Они точно справятся? Как санкции работают против СИБУРа и зачем компании новые зарубежные партнеры

Резюме

  • СИБУР интегрирует НКНХ в корпоративный контур. Холдинг намерен довести до конца проекты развития, стартовавшие при прежнем собственнике. Реализация инвестпроектов продолжается и после февраля 2022.
  • Производство МЭГ НКНХ дополнят основные СИБУРовские гликолевые мощности и обеспечат большую гибкость управления производством и поставками. Запуск «Этилен-600» даст участку МЭГ больше доступного сырья (окись этилена).
  • Выпуск синтетических каучуков и пластиков — базис производства и продуктовой линейки НКНХ. Наиболее уязвимые позиции предприятия в сегменте каучуков из-за ориентации на экспорт.
  • Антикризисные усилия НКНХ включают поиск новых каналов экспорта, приоритезацию поставщиков, обеспечение доступа к аналогам катализаторов и спецхимии. Цель — бесперебойная работа производства.
18 июля, 2022
Что происходит в МЭГ-индустрии Китая после шокового весеннего локдауна

Самый емкий в мире внутренний рынок МЭГ этим летом полагается на импорт, стабильные цены и постепенное восстановление спроса. Все надеются, что обойдется без очередных ковидных «сюрпризов».

Самый емкий в мире внутренний рынок МЭГ этим летом полагается на импорт, стабильные цены и постепенное восстановление спроса. Все надеются, что обойдется без очередных ковидных «сюрпризов».

В Китае сняли жесточайший локдаун из-за COVID-19 — индустрия нефтехимии возвращается в стандартный ритм. Однако местные поставщики моноэтиленгликоля (МЭГ) не спешат с перезапуском производств и полной загрузкой.

Отпустили, но могут закрыть опять

Локдаун в 25-миллионном Шанхае, сердце агломерации дельты Янцзы, дающей Китаю 20 % ВВП, сильно ударил по экономике Поднебесной. Авторитетный банк Goldman Sachs ухудшил прогноз роста ВВП страны по году с 4,5 % до 4 %. В апреле, который стал первым полным месяцем локдауна в 2022 году, промпроизводство КНР снизилось на 8,5 %.

Снятие основных ограничений в Шанхае 1 июня стало общегородским и даже национальным праздником. Измученной экономике свобода нужна не меньше горожан — сферы производства и потребления стали входить в привычный формат работы.

Влияние фактора COVID-19 на Китай и его экономику сохраняется. Политика «нулевой терпимости» властей КНР к вирусу предполагает тотальные ограничения, хотя «Омикрон» считается менее опасным, чем предыдущие варианты болезни. В Китае оперативно отправляют на полную изоляцию целые города, несмотря на очевидный ущерб экономике. Половину городских округов Шанхая опять закрыли на карантин уже в июне. В июле «нулевую терпимость» испытал Макао на юге страны — там на неделю закрыли заводы и коммерческие организации.

Неопределенность из-за локдаунов вынуждает иностранный бизнес менять подходы к инвестициям в КНР. По данным The South China Morning Post, каждая четвертая работающая в Китае европейская компания рассматривает варианты выхода из местных проектов.

Читайте также: Как окончание локдауна в Шанхае повлияет на рынок монопропиленгликоля

Как сейчас работают производители МЭГ в Китае

Из-за ограничений на передвижения и контакты людей, китайские заводы сокращали рабочие смены или полностью останавливали линии. Нефтехимические производства досрочно переходили в режим летних плановых ремонтов.

На этом фоне упал спрос на МЭГ: проблемы с выпуском и проходимостью в рамках производственно-логистических цепочек затронули предприятия по всей стране — и те, что выпускают МЭГ на продажу, и те, кому вещество необходимо как компонент для получения конечного продукта.

Ожидаемо упал импорт: к концу мая в портах КНР скопилось 1,2 миллиона тонн продукта — три раза больше, чем годовое производство продукта в РФ.

Снятие ограничений в Шанхае теоретически должно было стать началом перезапуска МЭГ-производств по всей стране. Этого не произошло. Для наглядности приведем список тех заводов, которые вернулись с карантина, и тех, кто по разным причинам этого еще не сделал.

Открылись:

  • Yanzhou Coal Mining возобновила производство на линии по выпуску МЭГ в Ордосе после профилактических мероприятий. Техобслуживание на линии мощностью 400 тыс. тонн МЭГ в год стартовало в апреле. После рестарта в мае-июне предприятие работало на 60 % полной мощности.

Не открылись:

  • Sinopec Yangzi Petrochemical отложила на июль возобновление производства МЭГ в Цзянсу. Завод годовой мощностью 280 тыс. тонн гликолей в год закрыли на модернизацию в начале марта. Все работы первоначально планировали закончить в течение двух месяцев.
  • Far Eastern Union Petrochemical отложила возобновление производства гликолей в Янчжоу на август. Компания закрыла завод мощностью 500 тыс. тонн МЭГ в год на ремонт 1 июня. Согласно плана линию хотели запустить в начале июля.
Особенность производства МЭГ в Китае состоит в использование в качестве исходного сырья угля, а не нафты или сжиженных углеводородных газов, как в странах, богатых нефтегазовыми запасами. Технология уголь-в-моноэтиленгликоль (coal-to-MEG) по себестоимости проигрывает аналогам.
Как сейчас работают производители МЭГ в Китае

О планах почти синхронно на время закрыть производство сообщили два крупных поставщика МЭГ.

Закроются в конце июля:

  • Hengli Petrochemical — намерена остановить мощности в Даляне для смены катализатора. Линии общей производительностью 1,8 млн тонн не будут работать с 25 июля по середину августа.
  • Lianyungang Petchem — приостановит производство МЭГ в Сюйвэй для планового ремонта. Там действуют две линии МЭГ, каждая мощностью 910 тыс. тонн в год. Одну переоборудуют для производства полиэтилена, другая будет работать с загрузкой 2/3.

Пока не известно об изменении планов Sanjiang Chemical. Компания планирует к концу года запустить производство окиси пропилена и МЭГ мощностью 1 млн тонн в год в Цзясине. Сырьем будет этилен с крекинг-установки производительностью 1,2 млн тонн в год. Запуск завода ориентирован на долгую перспективу, согласно которой потребление МЭГ в стране продолжит расти. Сырье не угольного происхождения дает преимущество в себестоимости перед другими МЭГ-производствами КНР.

Импорт поможет

Базовая потребность в МЭГ для огромной китайской экономики никуда не ушла, несмотря на временное снижение потребления и долгую раскачку производителей. Косвенным индикатором спроса на МЭГ выступает спрос на терефталевую кислоту, которая наряду с этиленгликолем является ключевым компонентом получения полиэтилентерефталата (ПЭТФ — основы пищевой и технической упаковки).

По данным отраслевого агентства ICIS, в первой декаде июля общая загрузка китайских производителей ТФК достигла 78 %. Положительная динамика видна на всем отрезке с отмены локдауна в Шанхае: в конце мая загрузка производителей составляла 64 %.

Сфера потребления МЭГ в КНР традиционно сильно зависит внешних поставок. С июня импорт этиленгликоля, рухнувший в апреле, постепенно восстанавливается: снятие ограничений способствует восстановлению цепочек поставок.

В Поднебесной ожидают, что около 60 тыс. тонн МЭГ из США, которые первоначально ждали в мае, будут доставлены морем в июле.

Китайские эксперты из агентства CCFGgroup считают, что импорт МЭГ в страну вырастет в июле-августе, при этом больше грузов будет перераспределено в КНР из-за ослабления спроса в Европе и Индии.

CCFGgroup отмечает незначительный рост спроса на спотовом и контрактном рынках МЭГ в начале июля. На споте предложения колеблются в районе 4 250 – 4 260 юаней за тонну, августовские контракты обсуждают по цене 4 285 – 4 295 юаней за тонну. Значительных колебаний цен за два месяца не было. 1 доллар равен 6,74 юаня по внутреннему курсу Китая на 13 июля.

Читайте также: Новые ограничения из-за COVID-19 ударили по китайской нефтехимии, но это вряд ли скажется на тренде ускоренного развития отрасли

Резюме

  • Несмотря на отмену шанхайского локдауна, вспышки «Омикрона» и политика властей КНР создают значительные риски для индустрии нефтехимии в этой стране как минимум до конца 2022 года.
  • Последний локдаун снизил спрос на МЭГ внутри Китая, парализовал логистические и производственные цепочки. В июне и июле спрос постепенно восстанавливается.
  • Местные компании не спешат запускать МЭГ-производства на 100 %: в условиях неопределенности многие заняты ремонтами и техперевооружением.
  • Роль импортного МЭГ для китайской промышленности в ближайшие месяцы возрастет.
  • Спрос на МЭГ в Китае из-за колоссальных объемов потребления прямо или косвенно влияет на производство и ценообразование гликолевых продуктов во всем мире.
7 июля, 2022
Сможет ли кто-то кроме СИБУРа запустить производство гликолей в РФ? Присмотримся к ЛУКОЙЛу

После присоединения «Нижнекамскнефтехима» и «Казаньоргсинтеза» СИБУР консолидировал все российские площадки, выпускающие гликолевые продукты. Конкуренция альтернативного производителя могла бы полностью перекроить рынок поставок и потребления гликолей.

После присоединения «Нижнекамскнефтехима» и «Казаньоргсинтеза» СИБУР консолидировал все российские площадки, выпускающие гликолевые продукты. Конкуренция альтернативного производителя могла бы полностью перекроить рынок поставок и потребления гликолей.

Присмотримся к ЛУКОЙЛу

Моноэтиленгликоль (МЭГ) и менее распространенные виды гликолей — нефтехимические продукты глубокого передела, полученные в результате последовательной переработки сырья. Вкладываться к гринфилд-проекты только под выпуск МЭГ нецелесообразно: ценность представляют и предшествующие ему в цепочке создания вещества (этилен, окись этилена).

Более привлекательны комплексные решения, когда товарные гликоли включены в широкую продуктовую линейку. Бизнес-задаче запуска производства МЭГ лучше всего соответствует создание соответствующей технологической настройки, интегрированной с действующим / строящимся нефтехимическим заводом.

Делаем вывод: гликолевые проекты по силам крупным нефтехимическим компаниям. У них есть необходимая производственная база, компетенции и другие ресурсы.

СИБУР — явный флагман отечественной нефтехимии, который контролирует все производство гликолей в РФ и может давать 400 тысяч тонн МЭГ в год. Кажется, никто не способен конкурировать с холдингом за звание топ-поставщика гликолей на внутреннем рынке. Но мы все же нашли достойного претендента.

Сначала расскажем об интересном амбициозном проекте по организации МЭГ-производства, который «не взлетел».

Мексиканцы заходят и уходят

О совместном проекте «Объединенной нефтехимической компании» (ОНК) и мексиканского холдинга Alpek по созданию СП для производства терефталевой кислоты (ТФК) и полиэтилентерефталата (ПЭТФ, термопластик — востребованный упаковочный материал) в Уфе стало известно в 2013 году.

Предприятие с названием «РусПЭТФ» должно было заработать в 2017–2018 годах. Мощности по проекту: 600 тысяч тонн ПЭТФ и столько же ТФК в год. Объем инвестиций оценивали в 700 млн долларов.

Объект планировали построить недалеко от крупнейшего в стране производства ПЭТФ — СИБУРовского завода «ПОЛИЭФ». Конкурентным преимуществом «РусПЭТФ» должно было стать комбо из запатентованной технологии создания полиэфиров IntegRex от Alpek и доступа к сырью: ОНК заключила с материнской компанией «Башнефть» контракт на поставку параксилола — важного компонента для ПЭТФ.

Во второй половине 2014 года представители ОНК сообщали, что прорабатывают проект выпуска МЭГ. Он должен был быть интегрирован в единый производственный комплекс будущего завода. РусПЭТФ локализовал бы на одной площадке производство двух ключевых компонентов для ПЭТФ — ТФК и МЭГ.

Годовую мощность гликолевого участка оценивали в 300 тысяч тонн продукта. Инвесторы не раскрывали подробности сырьевой и технологической составляющей МЭГ-проекта. В любом случае, завод выходил бы на объемы, сопоставимые с главной МЭГ-площадкой страны «СИБУР-Нефтехим» и становился самым большим гликолевым проектом в постсоветское время.

Уже в начале 2015 года Alpek объявил о выходе из проекта. Мексиканцы сослались на инвестиционные риски в России. В качестве неофициальной причины эксперты называли смену акционера «Башнефти». Вероятно, на решение повлияло ухудшение экономической ситуации в РФ на фоне санкций и финансового кризиса.

Неизвестно, пытались ли в ОНК найти других партнеров для инвестпроекта по запуску ПЭТФ-площадки в Башкортостане. Завод РусПЭТФ со «встроенным» МЭГ-участком не стал реальностью, пополнив список нереализованных проектов с участием иностранного бизнеса в России.

В 2014 году эксперты ждали роста годового выпуска МЭГ в РФ до 1,2 млн тонн к 2020 году. Утроение объемов связывали с «Планом развития газо- и нефтехимии до 2030 года» Минэнерго РФ. Несмотря на развитие нефтехимии, возможности страны по выпуску гликолей в 2022-м остались на уровне середины десятых годов.

Когда практически из ничего известно многое

О серьезных инициативах по созданию новых МЭГ-производств в России после истории с «РусПЭТФ» не говорили несколько лет — действующие площадки ограничивались модернизацией оборудования.

В октябре 2021-го отраслевые медиа со ссылкой на Российский союз химиков сообщили, что крупнейшая частная нефтяная компания РФ «ЛУКОЙЛ» прорабатывает планы организации производства окиси этилена, МЭГ, ди- и триэтиленгликоля на одной из собственных производственных площадок в Поволжье.

По состоянию на осень прошлого года «ЛУКОЙЛ» занимался технико-экономическим обоснованием (ТЭО) инвестпроекта. Для определения конфигурации производственного комплекса компания начала формировать пакет данных, принимаемых к расчету. На его основе в дальнейшем должны определить параметры производства и объемы выпуска новой продукции. «ЛУКОЙЛ» попросил компании отрасли обозначить потребности на период с 2025 по 2030 годы.

С учетом конфигурации размещения площадок компании в Приволжском федеральном округе (ПФО), эксперты определили локализацию нового производства — Пермский край или Нижегородская область. В этих регионах работают два нефтеперерабатывающих завода — «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез» и «ЛУКОЙЛ Нижегороднефтеоргсинтез».

Основатель Engineering&Consulting PFA Alexander Gadetskiy Александр Гадецкий, мнение которого приводит журнал «Нефтегазовая вертикаль», еще более точно устанавливает место размещения нового производства. Он исходит из того, что установок пиролиза (процесс разложения углеводородного сырья) у «ЛУКОЙЛа» в ПФО нет, поэтому единственный источник этилена для получения окиси этилена и гликолей — установки каталитического крекинга «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез».

От себя добавим, что у компании в Поволжье есть еще завод «Саратоворгсинтез». Там выпускают нитрил акриловой кислоты, ацетонитрил и цианид натрия. Сырьевая и производственная база не позволяет встроить еще и выпуск МЭГ.

Эксперт считает, что с двух установок каталитического крекинга мощностью 4 млн тонн каждая удастся собрать 150 тысяч тонн этилена в год. Это позволит получать до 200 тысяч тонн МЭГ в год.

Если «ЛУКОЙЛ» реализует проект согласно этим приблизительным расчетам, компания станет производителем гликолей №2 в России, а рынок получит дополнительно треть к нынешним объемам.

Предприятия и сервисные службы «ЛУКОЙЛа» сами являются потребителями гликолей: продукт используют для выпуска автохимии, а также для подготовки смесей, нужных в обслуживании трубопроводов. Однако 200 тысяч тонн МЭГ многократно превышают эти потребности — речь идет именно о коммерческом продукте для рынка.

Кавказ или Поволжье?

Интерес «ЛУКОЙЛа» к гликолям — повод присмотреться к нефтехимическому сегменту бизнеса нефтяного гиганта. Это позволит увидеть кроме волжской и другую площадку, подходящую для проекта.

Факты о ЛУКОЙЛе

У компании в РФ два крупных нефтехимических актива: упомянутый «Саратоворгсинтез» и «Ставролен», в развитие которого «ЛУКОЙЛ» намерен вложить до 300 млрд рублей. Завод из Ставрополья объединил в едином комплексе газопереработку и выпуск товарных полуфабрикатов (этилен, полипропилен, пластики).

«Ставролен» получает попутный нефтяной газ (ПНГ) с каспийских месторождений «ЛУКОЙЛА» по трубопроводу. ПНГ поступает на газоперерабатывающие установки, с которой широкая фракция легких углеводородов (ШФЛУ) идет сырьем на производство этилена. Программа развития «Ставролена» позволит увеличить выпуск этилена с 350 до 420 тысяч тонн в год, полиэтилена — с 300 до 405 тысяч тонн, полипропилена — с 80 до 120 тысяч тонн.

Кажется, «Ставролен» идеально подошел бы для интеграции в производство линий по выпуску окисей этилена и гликолей. Цепочка переработки, аналогичная той, которую использует СИБУР почти собрана (у «ЛУКОЙЛа» лучшие позиции по ПНГ — он не покупает его, а использует собственный) — ее можно продлить до окиси этилена и гликолей. Несмотря на приоритет поволжского варианта, ставропольскую площадку следует считать главной запасной.

В свою очередь за вариант размещения производства на «ЛУКОЙЛ Нижегороднефтеоргсинтез» говорят следующие факторы:

  • установки каталитического крекинга, которые подходят для получения этилена;
  • завод — приоритетная площадка для крупных проектов «ЛУКОЙЛ», есть необходимые кадровые и технологические ресурсы;
  • предприятие расположено в Кстове под Нижним Новгородом. Расстояние от Дзержинска, где сосредоточен нефтехимический кластер, трейдеры и конечные потребители МЭГ — 70 километров;
  • дополнительные объемы этилена могли бы стать основой кооперации с ближайшими СИБУРовскими площадками — в «СИБУР-Кстово» делают этилен для дзержинского «СИБУР-Нефтехим».

Итог: им это по плечу

По состоянию на июль 2022 года в открытых источниках нет данных о финальных или промежуточных результатах работы над технико-экономическим обоснованием гликолевого инвестпроекта «ЛУКОЙЛа». С учетом новейших геополитических рисков компания, вероятно, сфокусируется на работе в традиционных сегментах.

В ближайшие годы на фоне экономических сложностей под вопросом развитие индустрий, потребляющих наибольшие объемы МЭГ — автохимии и ПЭТФ-упаковки. По крайней мере, сценарии их бурного развития выглядят малореалистичными.

Еще одна «головная боль» технологичной нефтехимии — бан Запада на поставку и сервис оборудования в РФ. Для производства окиси этилена и гликолей это может быть критично. Известно, что «СИБУР-Нефтехим» при модернизации линий в Дзержинске сотрудничал с «дочкой» инжинирингового подразделения Thyssenkrupp.

Как бы ни складывалась экономическая конъюнктура, именно «ЛУКОЙЛ» является серьезным, а возможно и единственным игроком в российской нефтехимии, способным запустить производство МЭГ и создать альтернативное СИБУР рыночное предложение.

1 июля, 2022
Как и зачем нефтехимические компании защищают окружающую среду?

Нефтехимическое производство считают одной из самых недружественных природе индустрий. Однако именно нефтехимики выступают активными драйверами «зеленого» курса. Они внедряют системные решения, которые не просто сокращают воздействие на окружающую среду, но запускают новые технологические и бизнес-процессы, создают новые цепочки создания стоимости. Почему нефтехимики неравнодушны к экологии? Промышленные компании во всем мире заявляют о приверженности «зеленому» курсу […]

Нефтехимическое производство считают одной из самых недружественных природе индустрий. Однако именно нефтехимики выступают активными драйверами «зеленого» курса. Они внедряют системные решения, которые не просто сокращают воздействие на окружающую среду, но запускают новые технологические и бизнес-процессы, создают новые цепочки создания стоимости.

Низкий спрос надавил на цены МЭГ

Почему нефтехимики неравнодушны к экологии?

Промышленные компании во всем мире заявляют о приверженности «зеленому» курсу и берутся за дорогостоящие природоохранные проекты. Это отражает актуальную повестку, согласно которой человечество должно поменять экономический уклад и технологии во избежание экологических катастроф, наиболее очевидным сценарием которых является глобальное потепление. Ключевая роль в борьбе с климатическими изменениями у производственных индустрий – более жесткие экологические стандарты для них должны минимизировать выбросы парниковых газов в атмосферу.

«Зеленые» подходы отражают в корпоративных ESG-стратегиях (от англ. Environmental, social, governance – влияние на экологию, социальную среду, управление). Компании фиксируют там намерения в сфере повышения экологичности производств и снижения негативного воздействия на природу. Эти данные интересны регуляторам, клиентам, инвесторам. На Западе последние с большей охотой при прочих равных будут работать с эко-ориентированными партнерами. По данным Fitch, 130 крупных банков при кредитовании учитывают влияние бизнеса заемщика на мировое потепление.

Крупнейшая российская нефтехимическая компания «СИБУР Холдинг» два с половиной года назад утвердила Стратегию в области устойчивого развития до 2025 года. В числе приоритетных ESG-направлений охрана окружающей среды и снижение климатического воздействия.

Низкий спрос надавил на цены МЭГ

Производители нефтехимической продукции применяют разнообразные способы снижения негативного влияния на экологию. Конкретный выбор зависит от особенностей производственного процесса, финансовых возможностей, доступа к экологичным технологиям и других факторов. Ниже рассмотрим несколько «зеленых» кейсов лидеров российской и мировой нефтехимии. Все они подтверждают стратегический характер усилий крупного нефтехимического бизнеса в области экологии.

Газ не выбросят в воздух, а продадут

Углекислый газ (СО2) разрушает озоновый слой и способствуют изменению климата. Снижение объема выброса СО2 – приоритетная задача, которую декларируют производственники в ESG-документах.

В 2021-м завод «СИБУР Нефтехим» из нижегородского Дзержинска и «Линде Газ Рус» («дочка» транснациональной Linde Group) договорились о реализации проекта утилизации образующегося в технологическом процессе предприятия СИБУР СО2. Проект снизит вред производства для атмосферы – это часть стратегии СИБУР в области устойчивого развития, предусматривающей снижение выбросов парниковых газов.

«СИБУР-Нефтехим» должен построить инфраструктуру по доставке на площадку «Линде Газ Рус» неочищенного СО2, получаемого при синтезе окиси этилена (один из ключевых процессов в цепочке производства гликолевых продуктов). В свою очередь «Линде Газ Рус» должна создать установку по доведению качества газа до уровня товарного продукта и обеспечить его продажи потребителям. Стороны планировали утилизировать до 25 тысяч тонн СО2. Проект предполагали реализовать в 2021–2022 годы. В изменившихся геополитических реалиях Linde объявила об уходе из РФ, о судьбе проекта с СИБУР ничего не сообщалось.

Уже в этом году на другой нижегородской площадке СИБУРа реализовали еще один проект по снижению вредных выбросов. В июне на предприятии «СИБУР-Кстово» запустили в работу факельную систему закрытого типа. Вместе с действующим мачтовым факелом, оснащенным бездымным оголовком, эта система позволит исключить интенсивное дымное горение при утилизации углеводородных остатков производства. Воздействие на атмосферу снизится на 76%. СИБУР вложил в проект 1,7 млрд рублей.

В 2012–2022 гг. СИБУР инвестировал в природоохранные мероприятия 23 млрд рублей. Большая часть этих средств направлена на повышение экологичности производств и очистку воздуха.

Все хотят больше «зеленой» энергии

Нефтехимия – энергоемкая отрасль. Крупные производства стремятся уменьшить углеродный след своей продукции за счет подключения к возобновляемым источникам энергии (ВИЭ). В нашей стране самый доступный вид ВИЭ – гидроэлектростанции. В конце 2020 года СИБУР заключил договор с ТГК-1 на поставку энергии, выработанной ГЭС. «Зеленую» электроэнергию СИБУРу обеспечивает Лесогорская ГЭС в Ленинградской области.

Нефтяная компания ЛУКОЙЛ инвестирует в развитие собственного нефтехимического кластера в Ставрополье (завод «Ставролен»), где в качестве сырья используют широкую фракцию легких углеводородов и производят этилен, пластики, полиэтилен и полипропилен. Компания «запитала» эту площадку на чистую энергию из ВИЭ. В конце 2021-го ЛУКОЙЛ начал поставлять на «Ставролен» электроэнергию собственных солнечных электростанций. В компании подсчитали, что использование энергии из ВИЭ снизит углеродный след продукции «Ставролена» на 5 тысяч тонн СО2 в год.

Международный концерн BASF (выпускает пластмассы, химикаты, средства защиты растений, его «дочки» добывают нефть и газ) намерен к 2030 году обеспечить свою главную площадку в немецком Людвигсхафене чистой энергией за счет создания ветряных электростанций. Реализация плана может предотвратить около 3,8 млн тонн выбросов CO2 в год.

BASF позиционирует себя как первую химическую компанию, готовую предоставить данные по выбросам от производства каждого из своих 45 000 продуктов. Эта информация должна помочь клиентам BASF повысить эффективность замеров собственных выбросов CO2 и сократить их.

Международная компания Dow (производит спецхимию, продукты для сельского хозяйства и различные пластмассы) в прошлом году отчиталась о том, что ее производства в Европе, Северной и Южной Америке получили доступ к более чем 850 МВт экологически чистой энергии дополнительно. В Dow подчеркивают, что четверти всех предприятий компании используют возобновляемую энергию.

Пластик снова в деле

Использование пластикового вторсырья помогает в решении проблемы пластиковых отходов и снижает объемы первичного сырья, задействованного для переработки. СИБУР, который производит разнообразные упаковочные продукты из пластика, намерен наращивать применение вторичного пластика.

В июне СИБУР и Российский экологический оператор (РЭО) договорились о поставках вторсырья. Благодаря РЭО на производство СИБУРа в переработку ежегодно будет поступать до 600 млн пластиковых бутылок. РЭО будет закупать бутылки на сортировках и отправлять их на переработку, затем полученную ПЭТ-флексу продавать СИБУРу. Прозрачную и голубую флексу поставят на предприятие СИБУРа ПОЛИЭФ для выпуска ПЭТ-гранул пищевого качества. Проект обеспечит треть потребности предприятия в флексе.

«Как ответственный производитель полимерной продукции мы заинтересованы в развитии экономики замкнутого цикла. Компания продолжает реализацию инвестпроектов в области вовлечения вторичного сырья в производство, которые способствуют решению задачи эффективной утилизации пластиковых отходов», – сообщил председатель правления СИБУРа Михаил Карисалов.

Ежегодно в РФ образуется до 3 млн тонн пластиковых отходов. Специалисты считают, что на переработку из этого объема идет не более 15%.

Резюме

Причины, по которым нефтехимические компании вкладываются в проекты по защите окружающей среды:

  • Государства жестко регулируют воздействие производств на окружающую среду. На Западе есть рынок углеводородных квот, когда за эмиссию парниковых газов нужно платить.
  • В обществе сложился устойчивый запрос на «экологичность». Потребители предпочитают эко-товары, а продавцы стремятся выбирать у поставщиков продукты с минимальным углеродным следом.
  • Инвесторы и банки критерием сотрудничества с корпоративными клиентами ставят приверженность последних принципам устойчивого развития, включая охрану природы и снижение климатического воздействия.
  • Перестройка работы нефтехимиков на основе «зеленой» повестки запускает новые технологические и бизнес-процессы, цепочки создания стоимости.

Подходы и технологии, которые используют нефтехимические компании для сокращения негативного воздействия на экологию:

  • Сокращение выбросов СО2, улавливание газов и их переработка.
  • Использование электроэнергии из возобновляемых источников (ГЭС, солнечные батареи, ветрогенерация). Это один способов уменьшить углеродный след конечной продукции.
  • Повторная переработка конечной б/у продукции. Наиболее распространен ресайклинг пластика.